非煤地下矿山安全检查表

非煤地下矿山安全检查表

一、

1.1制定目的

为规范非煤地下矿山安全检查工作，全面排查生产安全事故隐患，有效防范和遏制矿山安全事故发生，保障从业人员生命财产安全，促进矿山企业安全生产形势持续稳定，特制定本安全检查表。

1.2编制依据

本检查表依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国矿山安全法》《金属非金属矿山安全规程》（GB16423-2020）、《安全生产事故隐患排查治理暂行规定》（国家安全监管总局令第16号）、《非煤矿山安全生产许可证实施办法》（国家安全监管总局令第78号）等法律法规及标准规范，结合非煤地下矿山安全生产管理实际编制。

1.3适用范围

本检查表适用于中华人民共和国境内除煤矿以外的地下矿山，包括金属矿山（如铁矿、铜矿等）、非金属矿山（如石灰石矿、石膏矿等）的地下开采作业。检查内容涵盖矿山生产系统各环节，包括开拓、采矿、通风、排水、提升、运输、供配电、防火、爆破、职业卫生等，适用于矿山企业日常安全自查、管理部门专项检查、综合检查及应急检查等工作场景。

1.4基本原则

全面性原则：覆盖矿山所有生产环节、设备设施、作业场所及人员，确保无遗漏检查项。针对性原则：针对不同矿山类型、生产条件、风险特点设置差异化检查内容，突出重点环节和重大风险管控。可操作性原则：检查内容具体明确，标准清晰，便于现场检查人员操作和记录。动态性原则：结合矿山生产实际、法规标准更新及事故教训，定期修订完善检查表内容。

二、检查表内容设计

2.1开拓系统安全检查

2.1.1井巷工程质量

检查井巷工程的规格尺寸是否与设计图纸一致，包括巷道的高度、宽度、坡度等参数，偏差不得超过允许范围；检查井巷壁面的平整度，是否存在明显凸起、凹陷或裂缝，裂缝宽度超过设计值时需评估其稳定性；检查井巷底板的平整度及排水通畅情况，避免积水影响通行和设备运行；检查井巷施工过程中的隐蔽工程记录，包括钢筋布置、混凝土强度等关键指标是否符合设计要求。

2.1.2巷道支护与维护

检查巷道支护形式是否与围岩条件匹配，如锚杆、锚索、喷射混凝土、钢支架等支护结构的安装质量，包括锚杆的锚固力、间距、角度，支架的连接牢固性及背板密实度；检查支护结构是否存在变形、损坏、锈蚀等情况，对失效或老化的支护构件及时记录并要求整改；检查巷道顶板的完整性，有无浮石、危石，敲帮问顶制度的执行情况；检查特殊地段（如断层破碎带、含水层）的加强支护措施是否到位。

2.1.3巷道布置与安全间距

检查巷道布置是否符合矿山总体开采规划，是否存在交叉巷道间距不足、安全煤柱留设不规范等问题；检查主要运输巷、通风巷、人行道的宽度、高度是否满足安全通行要求，设备与巷道壁的安全距离是否符合规定；检查巷道转弯、坡度变化处的连接是否平滑，警示标识是否设置到位；检查不同功能巷道之间的隔离措施，如运输巷与进风巷、回风巷之间的有效分隔。

2.2采矿方法安全检查

2.2.1采矿方法合理性

检查采矿方法的选择是否结合矿体赋存条件、围岩稳定性、开采深度等因素，是否经过技术论证和审批；检查采矿方法的设计参数，如矿房尺寸、矿柱尺寸、回采顺序等是否符合安全规程要求；检查对特殊采矿方法（如充填采矿法、空场采矿法）的安全措施是否制定到位，如充填体的强度、空区的处理方案；检查采矿方法变更时的安全评估和审批手续是否完备。

2.2.2回采工艺安全性

检查回采作业前的准备工作，包括矿体揭露情况、围岩稳定性评估、通风排水系统是否畅通；检查凿岩、爆破、出矿等工序的安全操作规程执行情况，如凿岩设备的固定、爆破参数的合理性、出矿设备的运行状态；检查回采过程中的顶板管理措施，如临时支护的设置、浮石的处理；检查分层开采或分段开采时的作业平台稳定性，防护设施的设置情况。

2.2.3采空区管理

检查采空区的形成规模、形态及围岩稳定性监测数据，是否建立采空区台账；检查采空区的处理措施，如充填、崩落、封闭等方案是否落实，充填体的接顶率、密实度是否达标；检查采空区上方地表的沉降监测情况，警示标识和围栏是否设置到位；检查对邻近采空区的开采作业，是否制定专项安全措施，如应力监测、支护加强等。

2.3通风系统安全检查

2.3.1通风系统完整性

检查矿山通风系统是否形成独立的进风、回风和通风网络，是否存在风流串联、循环风等问题；检查主要通风机的工作状态，包括运行参数、风量、风压是否符合设计要求，备用通风机是否完好；检查风门、风桥、风窗等通风设施的安装质量和使用情况，是否能够有效控制风流；检查通风井巷的断面是否满足风量要求，是否存在堵塞、杂物堆积等情况。

2.3.2风量与风速控制

检查采掘工作面、硐室、行人通道等场所的风量、风速是否符合安全标准，如回采工作面风速不低于0.25m/s，掘进工作面风速不低于0.15m/s；检查有害气体（如一氧化碳、氮氧化物、硫化氢）的浓度是否超标，监测传感器的安装位置、数量和标定情况；检查局部通风机的安装和使用，如是否实行“三专两闭锁”（专用变压器、专用开关、专用电缆，风电闭锁、瓦斯电闭锁）；检查风量调节措施的合理性，如根据生产变化及时调整风门、风窗的开度。

2.3.3通风设施维护

检查通风设施的日常维护记录，包括风门的密封性、风桥的完整性、风机的润滑和清洁情况；检查通风监测系统的运行状态，传感器数据是否准确上传，报警装置是否灵敏有效；检查对通风系统故障的处理预案，如突然停电、风机故障时的应急通风措施；检查通风系统的定期检测和评估报告，是否根据检测结果优化通风参数。

2.4排水系统安全检查

2.4.1排水设备配置

检查矿山排水设备的配置是否符合设计要求，包括水泵的型号、数量、扬程和流量，是否满足最大涌水量的排水需求；检查备用水泵的完好情况，是否能随时启动，以及应急电源的可靠性；检查排水管路的材质、规格和安装质量，是否存在腐蚀、泄漏、变形等问题；检查排水系统的控制装置，如自动启停装置、水位监测仪的灵敏度。

2.4.2排水系统可靠性

检查水仓的容积和清理情况，是否定期清淤，有效容量是否符合规定；检查排水管路的走向和支撑，避免被车辆碰撞、岩石坠落损坏；检查对突水危险的防范措施，如探放水制度的执行情况，探水设备的完好性和操作规范性；检查排水系统的联动测试记录，如主泵与备用泵的切换是否顺畅，应急排水启动是否及时。

2.4.3水仓与清理管理

检查水仓的入口格栅是否完好，防止大块杂物进入堵塞水泵；检查水仓的排水能力，是否能在规定时间内排出最大降雨量或井下涌水；检查水仓清理的责任制度，清理周期和记录是否完整；检查对酸性矿井水的处理措施，如中和设施、防腐设备的运行情况，避免设备腐蚀损坏。

2.5提升运输系统安全检查

2.5.1提升设备安全性能

检查提升机（如卷扬机）的选型是否符合提升载荷和井深要求，制动系统、安全回路、过卷保护装置是否完好有效；检查提升钢丝绳的型号、安全系数、磨损情况，断丝、变形、腐蚀是否在允许范围内；检查提升容器的结构强度、连接装置的可靠性，如矿车、罐笼的防坠器、防跑车装置是否试验合格；检查提升信号系统的清晰度和可靠性，声光信号是否齐全，紧急停车信号是否有效。

2.5.2运输线路与设施

检查运输轨道的铺设质量，包括轨距、水平度、轨枕间距、道岔的灵活性，是否存在轨缝过大、轨道下沉等问题；检查运输巷道的宽度、高度，是否满足设备通行和安全间隙要求，弯道处的轨距加宽和外轨超高是否合理；检查运输线路的信号、照明、警示标识是否齐全有效，如曲线段、道口、坡度变化处的警示标志；检查对运输设施的维护记录，如轨道的调整、道岔的润滑、信号系统的检修情况。

2.5.3运输作业安全

检查运输车辆的安全状况，如制动系统、连接装置、车厢是否完好，超载、超速、超员等违规行为是否得到制止；检查运输作业人员的操作资质和安全培训情况，是否熟悉操作规程和应急处置措施；检查对斜井运输的防跑车装置，如阻车器、挡车栏的设置和联动情况；检查对井下物料运输的管理，如大件设备运输的专项方案、固定措施的落实情况。

2.6供配电系统安全检查

2.6.1供电电源与线路

检查矿山供电电源的可靠性，是否采用双回路供电，备用电源的容量和切换时间是否符合要求；检查架空线路或电缆线路的敷设质量，如电缆的埋深、固定、防护措施，是否存在绝缘老化、破损、接头过热等问题；检查变电所的位置、安全距离，防雷、接地装置的接地电阻是否符合标准；检查对供电系统的保护措施，如过流保护、漏电保护、接地保护的整定值和动作可靠性。

2.6.2配电设施保护

检查配电柜、开关箱的安装环境，是否防潮、防尘、防小动物，门锁是否完好，警示标识是否清晰；检查配电设备的运行状态，如开关触头的接触情况、仪表的指示是否正常、温升是否在允许范围内；检查对配电系统的定期检修记录，如触头的打磨、紧固件的检查、绝缘测试的结果；检查对临时用电的管理，是否执行“一机一闸一保护”，线路的架设是否符合规范。

2.6.3用电设备安全

检查井下用电设备的防爆性能，如照明灯具、电动机、开关等设备的防爆等级是否符合井下环境要求，防爆面是否完好；检查用电设备的接地或接零保护是否可靠，电缆的连接是否牢固，避免虚接、漏电；检查对移动用电设备的管理，如手持电动工具的绝缘性能、电缆的拖放是否安全；检查对电气火灾的防范措施，如灭火器的配置、消防用水的供应、电缆沟的防火封堵情况。

2.7爆破作业安全检查

2.7.1爆破设计与审批

检查爆破设计方案的内容完整性，包括爆破参数、装药结构、起爆网络、安全距离计算等，是否经过专业技术人员审核和负责人批准；检查爆破设计对周边环境的影响评估，如对建筑物、设备、管线及人员的安全防护措施；检查对特殊爆破（如大爆破、光面爆破、拆除爆破）的专项方案，是否进行专家论证；检查爆破设计变更的管理，是否履行重新审批手续。

2.7.2爆破材料管理

检查爆破材料的储存条件，如炸药库的位置、结构、防潮、防火、防盗措施是否符合规定，库存数量是否超限；检查爆破材料的领取、使用、清退制度执行情况，是否做到“专人负责、专车运输、专人使用”，账物是否相符；检查爆破材料的性能检测，如炸药的爆速、猛度，雷管的起爆能力和延期时间是否合格；检查对过期、变质爆破材料的处理方式，是否按规定销毁，严禁随意丢弃。

2.7.3爆破作业过程控制

检查爆破作业前的准备工作，如炮孔的布置、深度、角度是否符合设计，孔内的积水、杂物是否清理干净；检查爆破作业中的安全操作，如装药的密实度、填塞的长度和质量，起爆网络的连接可靠性；检查爆破警戒范围设置和信号发布，警戒人员是否到位，警戒区内的人员、设备是否全部撤离；检查爆破后的安全检查，如等待时间、通风时间、顶板检查、盲炮处理等措施是否落实。

2.8防火防尘安全检查

2.8.1防火设施与措施

检查矿山消防系统的配置，如消防水池、消防管道、消火栓、灭火器的数量和布局是否符合要求，是否定期检查维护；检查井下动火作业的管理制度，是否办理动火审批手续，采取防火措施（如清理可燃物、配备灭火器材、设专人监护）；检查对易燃易爆物品（如润滑油、液压油、棉纱）的管理，是否存放在指定地点，远离火源；检查火灾报警系统的安装和运行，如感烟探测器、温度传感器的灵敏度和报警可靠性。

2.8.2防尘系统与效果

检查矿井防尘系统的设计，如湿式凿岩、喷雾降尘、洒水降尘、风流净化等措施的设置是否齐全；检查防尘设备的运行状态，如喷雾装置的雾化效果、洒水装置的覆盖范围，是否定期清理喷嘴堵塞；检查采掘工作面的粉尘浓度监测数据，是否符合职业卫生标准，监测点的布置和检测频率是否合理；检查对沉积粉尘的清理制度，如巷道、设备、管线上的粉尘是否定期清扫，避免堆积。

2.8.3易燃易爆物品管理

检查井下使用的油料、润滑剂等易燃物品的储存容器是否密封，是否存在泄漏情况；检查对电气设备运行温度的监控，避免因过热引燃周围可燃物；检查对井下焊接、切割等产生火花的作业，是否采取隔离措施，配备消防器材；检查对矿井火灾应急预案的演练情况，人员是否掌握报警、疏散、初期火灾扑救的技能。

2.9职业卫生安全检查

2.9.1粉尘与有害气体监测

检查矿井空气中有害物质（粉尘、一氧化碳、氮氧化物、硫化氢等）的监测制度，是否定期进行检测，监测结果是否公示；检查监测设备的校准和维护记录，确保数据的准确性；检查对超标作业场所的整改措施，如加强通风、佩戴防护用品、改进工艺；检查对粉尘作业人员的健康监护，是否进行上岗前、在岗期间、离岗后的职业健康检查。

2.9.2劳动防护用品配备

检查劳动防护用品（如安全帽、防尘口罩、防护眼镜、防护手套、安全鞋、自救器等）的采购质量，是否符合国家标准；检查劳动防护用品的发放记录，是否根据作业风险种类和强度配备，定期更换；检查对劳动防护用品的使用培训，员工是否掌握正确佩戴和使用方法；检查对劳动防护用品的监督检查，是否存在不佩戴、佩戴不规范的情况。

2.9.3职业健康监护

检查职业卫生档案的建立情况，包括接触有害物质人员的名单、监测结果、健康检查记录等；检查对职业病患者或疑似职业病人的处理，是否及时调离岗位、诊治，并落实医疗救助；检查对作业环境的改善措施，如通风除尘设备的升级、工艺流程的优化，降低有害物质浓度；检查对员工职业卫生知识的培训，是否了解危害因素、预防措施和应急处理方法。

2.10安全管理制度执行检查

2.10.1安全责任制落实

检查矿山企业主要负责人、分管负责人、各部门负责人及岗位人员的安全责任制是否明确，是否签订责任书；检查安全责任制的考核机制，是否定期对责任落实情况进行检查和奖惩；检查对安全生产投入的管理，是否提取和使用安全费用，用于改善安全生产条件；检查对上级安全指令和法规标准的执行情况，是否存在未落实或打折扣的现象。

2.10.2安全培训与教育

检查安全培训计划的制定和实施，包括新员工入职培训、转岗培训、特种作业人员培训、全员安全再培训等；检查培训内容的针对性，如结合矿山风险特点、岗位操作规程、应急处置技能等；检查培训效果的考核，是否通过考试、实操等方式评估员工掌握情况，不合格者是否重新培训；检查对培训记录的管理，是否建立档案，记录培训时间、内容、考核结果等。

2.10.3隐患排查与治理

检查隐患排查制度的建立，是否明确排查频次、内容、责任部门和人员；检查隐患排查记录的完整性，包括排查时间、地点、问题描述、风险等级、整改措施、责任人、整改期限等；检查对重大事故隐患的治理情况，是否制定专项方案，落实资金、时限、措施、预案和应急预案；检查对隐患整改的验收，整改完成后是否组织复查，确保隐患消除，形成闭环管理。

三、检查方法与流程设计

3.1检查方法选择

3.1.1常规检查法

采用定期与不定期相结合的检查方式，每日由班组长对作业区域进行巡查，重点检查支护结构、设备运行状态、通风效果等基础项目；每周由车间组织专项检查，聚焦特定系统如提升运输或供配电；每月由矿山安全管理部门开展综合检查，覆盖所有生产环节。检查人员需携带检查表、测量工具（如卷尺、测速仪）和检测设备（如气体检测仪），对照标准逐项记录。

3.1.2抽样检查法

针对大型设备或关键系统实施随机抽样，例如每月随机选择3-5台提升机进行制动性能测试，或抽取10%的巷道顶板进行岩体声波检测。抽样比例根据风险等级动态调整，高风险区域（如采空区附近）抽样频率提高至30%。抽样结果需与历史数据比对，分析趋势变化。

3.1.3动态监测法

利用传感器网络实时采集数据，在关键位置安装风速传感器、位移监测仪、水位报警器等设备，数据传输至中控平台自动比对阈值。当风速低于0.15m/s时系统自动报警，巷道位移速率超过5mm/日时触发预警。监测数据每季度进行校准，确保误差在±5%以内。

3.2检查实施流程

3.2.1检查准备阶段

提前3个工作日发布检查通知，明确时间、范围和人员分工。检查组由安全工程师、技术员和一线班组长组成，每组3-5人。检查前召开预备会，解读检查表标准，统一判定尺度。准备检查工具包，包含绝缘手套、反光背心、防爆手电筒、粉尘采样器等装备，并检查设备电量。

3.2.2现场检查阶段

按照既定路线逐项检查，开拓系统重点测量巷道尺寸偏差，采矿方法核实采空区处理记录，通风系统使用风速仪检测回风巷道断面风速。对隐蔽工程如电缆沟、排水管路进行局部开挖验证。检查中发现的问题立即标记，拍照留存并现场告知负责人。

3.2.3问题记录阶段

使用标准化表格记录问题，包含位置描述、风险等级（红/黄/蓝）、整改建议和责任人。红色隐患（如提升机制动失效）需立即停产整改，黄色隐患（如局部通风机噪音超标）限期48小时处理，蓝色隐患（如警示标识模糊）7日内完成。所有记录需当事人签字确认。

3.2.4整改验证阶段

整改期限届满后，由原检查组进行复查，重点验证整改措施有效性。例如支护加固后需进行锚固力测试，电气设备整改后需进行绝缘电阻检测。复查合格后关闭问题项，不合格的重新下达整改指令。每月形成整改闭环率报告，低于90%的部门进行约谈。

3.3检查人员管理

3.3.1人员资质要求

检查人员必须持有注册安全工程师或矿山安全员资格证书，具备3年以上现场经验。新入职检查员需经过6个月跟班学习，通过实操考核后方可独立工作。每两年组织一次资格复审，考核内容包括最新法规标准、应急处置能力和检查表应用。

3.3.2培训与考核

每季度开展专项培训，内容包括典型事故案例分析、新型设备检查要点、数字化检测工具使用等。培训后进行闭卷考试，80分以上为合格。年度考核结合检查质量（问题发现率、记录规范性）、整改跟踪效果和现场操作表现，末位20%人员需参加强化培训。

3.3.3监督与问责

实行检查员互查制度，每月随机抽取10%的检查记录进行交叉复核。对隐瞒问题、降低标准或弄虚作假行为，视情节给予警告、调离岗位或解除劳动合同处理。建立检查员责任追溯机制，因检查疏漏导致事故的，依法追究责任。

3.4数字化辅助手段

3.4.1移动终端应用

开发安全检查APP，内置检查表电子化模块，支持离线填写和实时上传。通过GPS定位功能自动记录检查位置，利用AI图像识别技术自动识别设备异常（如钢丝绳断丝）。检查完成后自动生成问题清单，同步推送至责任部门负责人手机端。

3.4.2数据分析平台

建立检查数据库，对历史问题进行多维度分析，生成热力图显示隐患高发区域，识别系统性风险（如某类设备故障率持续上升）。通过机器学习预测未来风险趋势，例如根据季节变化提前部署雨季排水系统专项检查。分析报告每季度向管理层汇报。

3.4.3智能预警系统

整合检查数据与实时监测信息，设置双重预警机制。当检查发现某区域连续3次出现同类问题，系统自动升级为黄色预警；若监测数据出现异常（如一氧化碳浓度突增），系统立即启动红色预警并联动通风设备。预警信息通过声光报警、短信和广播多渠道通知。

3.5应急检查机制

3.5.1事故后检查

发生生产安全事故后，立即启动专项检查，范围包括事故直接关联区域及相邻作业面。重点检查设备操作记录、安全防护装置状态、人员操作行为等。检查组需在24小时内提交初步报告，72小时内完成全面分析，明确事故原因及整改方向。

3.5.2自然灾害应对检查

在暴雨、地震等自然灾害后，开展专项安全评估。重点检查排水系统是否畅通、巷道有无变形、供电线路是否受损。对受影响区域进行隔离，经检测确认安全后方可恢复生产。检查结果作为灾后复产验收的重要依据。

3.5.3重大活动保障检查

在节假日、检修期等特殊时段，增加检查频次。节前组织全面排查，节中实行每日巡查，节后进行恢复生产验收。检查重点包括备用设备状态、应急物资储备、值班人员到岗情况等，确保特殊时期安全生产无死角。

四、检查结果应用与改进机制

4.1检查结果分类与定级

4.1.1隐患风险等级划分

根据隐患可能导致事故的严重程度和发生概率，将检查发现的问题划分为红、黄、蓝三级。红色隐患指可能导致群死群伤或重大财产损失的紧急问题，如提升机制动失效、通风系统瘫痪；黄色隐患指可能导致人员伤害或设备损坏的较严重问题，如局部支护松动、电气线路老化；蓝色隐患指可能影响作业效率或存在轻微风险的问题，如安全标识模糊、工具摆放混乱。

4.1.2问题严重程度判定

检查人员需结合现场实际状况，对照国家矿山安全规程和企业标准，对问题进行客观评估。判定依据包括：是否违反强制性条款、是否造成实际损害、是否反复出现、是否在关键环节等。例如，采空区未按设计处理且监测数据异常，直接判定为红色隐患；巷道局部渗水但未影响生产，可判定为蓝色隐患。

4.1.3动态调整机制

建立隐患等级定期复核制度，每月由安全委员会对已定级问题进行重新评估。当生产条件变化（如开采深度增加、设备更新）或发生同类事故后，及时调整判定标准。例如，某矿区因暴雨引发淹井事故后，将排水系统相关问题全部提升一级风险等级。

4.2结果传递与公示

4.2.1即时通报机制

检查结束后2小时内，检查组向被检单位负责人当面反馈问题，说明隐患位置、风险等级和整改要求。红色隐患需立即签收整改指令书，黄色隐患在24小时内完成书面确认。通过矿山内部通讯系统同步发送预警信息，确保信息无遗漏。

4.2.2分级公示制度

在矿区公告栏、电子屏和内部管理平台设置安全公示专栏。红色隐患以红色字体突出显示，标注整改期限和责任人；黄色隐患用黄色标注，说明整改措施；蓝色隐患用蓝色标注，提醒日常维护。公示内容每周更新，保留历史记录供追溯。

4.2.3专项会议通报

每周一召开安全例会，由检查组长通报上周检查情况，重点分析红色隐患和重复出现的黄色隐患。播放现场问题照片或视频，直观展示隐患形态。被检单位负责人现场陈述整改计划，接受质询和评议。

4.3整改责任与跟踪

4.3.1责任主体明确

实行“谁主管、谁负责”原则，红色隐患由矿长牵头整改，黄色隐患由分管副总负责，蓝色隐患由车间主任落实。制定《隐患整改责任清单》，明确整改部门、配合单位、技术支持方和监督人员，避免责任推诿。

4.3.2整改时限管理

红色隐患必须立即停产整改，24小时内制定方案，72小时内完成整改并申请验收；黄色隐患限定7个工作日内完成整改，蓝色隐患在15个工作日内解决。特殊情况需延期整改的，必须提交书面申请，经安全总监批准后方可延期。

4.3.3过程跟踪记录

建立“隐患整改跟踪台账”，记录整改措施实施进度、资源投入、阶段性成果。整改期间每周至少检查一次进展，拍摄对比照片留存。例如，更换主通风机时，记录旧设备拆除、新设备安装、调试运行等关键节点的完成情况。

4.4整改效果验证

4.4.1现场复查标准

整改完成后，由原检查组进行现场验证。红色隐患需组织专家联合验收，重点测试设备性能参数（如提升机制动距离、排水系统最大排水量）；黄色隐患通过功能测试和目视检查确认（如支护结构稳定性、电气绝缘电阻）；蓝色隐患采用简单抽查方式（如安全标识清晰度、工具归位情况）。

4.4.2技术检测手段

对涉及安全性能的整改项目，委托第三方检测机构进行专业测试。例如，对爆破整改后的采空区，采用三维激光扫描仪测量空区形态；对通风系统整改，使用风量计检测各巷道风速分布。检测报告作为验收依据，存档备查。

4.4.3长效效果评估

整改后跟踪观察1-3个月，评估问题是否彻底解决。例如，支护加固后监测顶板位移数据，电气线路整改后跟踪温升变化。若发现隐患复发，启动“再整改”程序，分析根本原因并调整措施。

4.5持续改进机制

4.5.1数据分析应用

每季度对检查数据进行汇总分析，生成《安全风险趋势报告》。通过柱状图展示各系统隐患占比（如开拓系统占30%、通风系统占25%），用折线图反映整改率变化趋势。识别高频问题（如某类设备故障反复出现），作为下阶段检查重点。

4.5.2管理制度优化

根据检查发现的系统性漏洞，修订完善相关制度。例如，因爆破警戒不到位问题频发，重新制定《爆破作业警戒管理细则》；因排水系统维护缺失，增设《排水设备点检规程》。制度修订需经职工代表讨论，确保可操作性。

4.5.3能力提升计划

针对检查中暴露的人员能力短板，制定专项培训方案。例如，针对支护检查人员识别能力不足，开展“顶板岩性辨识”实操培训；针对电气检查标准不统一，组织“典型电气隐患案例”研讨。培训效果通过模拟检查考核评估。

五、检查表实施保障措施

5.1组织保障

5.1.1领导责任体系

矿山企业主要负责人作为安全生产第一责任人，需定期主持召开安全检查专题会议，研究解决检查表实施中的重大问题。分管安全副总负责具体组织协调，每周听取检查工作汇报，协调解决跨部门协作难题。各生产车间主任对本单位检查表执行情况负直接责任，确保检查覆盖率达到100%。建立矿领导带班检查制度，每月至少深入现场参与两次检查活动，了解一线实际情况。

5.1.2专职机构设置

设立安全检查中心，配备不少于5名专职检查人员，其中至少2名持有注册安全工程师资格证书。检查中心独立于生产部门，直接向矿长汇报工作，确保检查工作的客观性和权威性。在采掘、通风、机电等专业领域设立检查小组，每组由3名专业人员组成，负责对应系统的专项检查。建立检查人员轮岗制度，每两年调整一次专业分工，避免长期固定岗位导致检查疲劳。

5.1.3跨部门协作机制

建立由安全、生产、技术、设备等部门组成的联合检查工作组，每月开展一次综合检查。检查前召开协调会，明确各部门检查重点和配合事项。检查过程中发现的问题，由安全部门汇总后分发至责任部门，技术部门提供整改方案支持，设备部门协助落实整改。建立问题整改联席会议制度，对重大隐患整改过程中的技术难题进行集体研讨，确保整改方案科学可行。

5.2制度保障

5.2.1责任制度

制定《安全检查责任追究办法》，明确各级人员检查职责。检查人员对检查结果的准确性负责，发现重大隐患未及时上报的，给予降级处分；被检单位对问题整改不力的，扣减当月安全绩效奖金。建立检查质量追溯机制，对已检查区域发生事故的，倒查检查人员的履职情况，存在失职行为的依法依规处理。

5.2.2培训制度

实施检查人员年度培训计划，每年不少于40学时的专业培训。培训内容包括最新法规标准解读、典型事故案例分析、先进检测设备使用等。新入职检查人员需经过3个月跟班学习和实操考核，合格后方可独立上岗。定期组织检查技能比武活动，通过模拟检查场景考核检查人员的现场识别能力和处置水平。

5.2.3考核制度

将检查表执行情况纳入各部门年度安全考核体系，考核权重不低于20%。考核指标包括检查覆盖率、问题整改率、隐患消除率等。对连续三个月保持检查质量前三名的部门给予表彰奖励；对检查工作敷衍了事的部门负责人进行约谈。建立检查人员绩效考核制度，每月根据问题发现数量、整改跟踪效果等指标进行评分，评分结果与薪酬挂钩。

5.3资源保障

5.3.1人员配置

根据矿山规模和风险等级，合理配置检查人员。年产100万吨以下的矿山配备专职检查人员不少于3人，年产100-500万吨的不少于5人，年产500万吨以上的不少于8人。检查人员中工程技术人员的比例不低于60%，确保具备专业技术判断能力。建立检查人员后备梯队，从生产一线选拔优秀员工参加检查业务培训，形成人才梯队。

5.3.2经费保障

矿山企业按年度提取安全费用，其中不低于5%用于安全检查工作。经费主要用于检查设备购置、人员培训、专家咨询等方面。建立检查经费专项管理制度，实行专款专用，任何单位和个人不得挪用。对重大隐患整改所需资金，优先保障，确保整改工作不受资金制约。

5.3.3技术支持

与专业安全技术服务机构建立长期合作关系，聘请外部专家定期参与检查工作，提供技术指导。投入专项资金购置先进检测设备，如红外热像仪、激光测距仪、气体分析仪等，提高检查的精准性。建立矿山安全专家库，涵盖地质、采矿、通风、机电等多个领域，为复杂技术问题提供解决方案。

5.4监督保障

5.4.1内部监督

设立安全检查监督员岗位，由安全管理部门直接管理，负责对检查人员的工作进行监督。监督员采取不定期抽查方式，检查检查记录的真实性和完整性，对发现的问题进行复核。建立检查人员廉洁自律制度，严禁接受被检单位的宴请、礼品等，违反者严肃处理。

5.4.2外部监督

主动接受上级安全监管部门的监督检查，按要求提供检查资料，配合现场核查。定期邀请第三方安全评价机构对检查工作进行评估，提出改进建议。建立检查结果公示制度，通过矿区公告栏、内部网站等渠道公开检查情况和整改结果，接受员工监督。

5.4.3社会监督

设立安全举报热线和举报信箱，鼓励员工和社会公众举报安全隐患和检查工作中的违规行为。对举报信息经查证属实的，给予举报人适当奖励。定期召开员工代表座谈会，听取对检查工作的意见和建议，不断改进工作方法。

5.5应急保障

5.5.1预案建设

制定《安全检查应急预案》，明确在检查过程中发现重大隐患时的应急处置流程。预案包括隐患评估、紧急处置、人员疏散、信息上报等内容。针对不同类型隐患，制定专项处置方案，如冒顶事故处置预案、火灾事故处置预案等。定期组织预案评审，根据实际情况及时修订完善。

5.5.2物资储备

在检查人员配备必要的个人防护装备，如安全帽、防尘口罩、自救器等。在检查车辆上配备应急物资，包括急救箱、灭火器、应急照明设备等。建立应急物资储备库，定期检查物资的有效性和完好性，确保随时可用。

5.5.3演练机制

每半年组织一次应急演练，模拟检查过程中发现重大隐患的场景，检验预案的可行性和人员的应急处置能力。演练后进行总结评估，针对存在的问题及时调整预案和改进措施。对检查人员进行应急技能培训，使其掌握基本的急救知识和逃生技能。

六、检查表实施效果评估

6.1评估指标体系

6.1.1安全绩效指标

事故发生率作为核心指标，统计检查表实施前后的轻伤、重伤及死亡事故数量变化，计算事故起数下降率。隐患整改率反映整改执行力，包括按期整改率（黄色以上隐患在规定时间内完成整改的比例）和整改合格率（复查验收通过的比例）。设备故障率通过关键设备（如提升机、主风机）的故障停机时间变化，评估检查维护效果。

6.1.2管理效能指标

检查覆盖率衡量检查深度，统计各生产系统、作业面的检查频次是否达到100%。