2026年智控专用设备公司设备检修停产计划管理制度

2026年智控专用设备公司设备检修停产计划管理制度第一章总则第一条制定目的与依据为规范公司智控专用设备（含核心生产设备、检测设备、辅助设备等）的检修停产管理，保障设备检修质量，减少停产对生产进度的影响，防范检修过程中的安全事故，依据《中华人民共和国安全生产法》《特种设备安全法》《机械安全机械电气设备第1部分：通用技术条件》等法律法规，结合公司设备运行特点、生产计划及安全管理需求，制定本制度。第二条适用范围本制度适用于公司设备管理部、生产部、质量部、供应链管理部、安全管理部及所有参与设备检修停产的部门与员工，覆盖从检修计划制定、停产准备、现场检修、质量验收、复产调试到停产期间生产协调的全流程管理，包括年度定期检修停产、季度专项检修停产及紧急故障检修停产。第三条管理原则设备检修停产遵循“安全第一、计划优先、统筹协调、质量达标、效率提升”的原则，确保检修停产过程安全可控，单次定期检修停产时间不超过[标准时长]，检修后设备故障率降低30%以上，复产首件产品合格率不低于99%，停产期间客户订单交付不受影响。第二章组织机构与职责第四条检修停产管理小组组长由公司分管生产的副总经理担任，副组长由设备管理部经理、生产部经理担任，成员包括安全管理部、质量部、供应链管理部、研发部负责人。主要职责为每年12月审定下一年度《设备检修停产总计划》，协调检修所需资金、人员、物资资源；每次检修停产前7个工作日组织召开协调会，明确检修流程、责任分工及停产期间生产安排；检修过程中每周巡查检修现场，解决跨部门协作问题；检修结束后5个工作日内组织验收，审核检修报告，评估检修效果；每季度修订检修质量标准及停产协调机制，报公司管理层备案。第五条设备管理部（检修主导部门）负责制定《年度设备检修停产计划》，根据设备运行年限、故障记录、维护周期，每年11月完成下一年度计划初稿，报管理小组审批；每次检修前5个工作日制定《专项检修方案》，明确检修项目、技术要求、时间节点、人员配置及安全措施，下发至相关部门；检修期间安排专业技术人员或委托合格第三方机构开展检修作业，每日记录检修进度、操作内容及异常情况，形成《检修过程记录表》；检修完成后3个工作日内组织内部验收，验收合格后提交质量部复核，同步整理《检修报告》（含检修内容、更换部件清单、测试数据）报管理小组。第六条生产部（生产协调部门）接到检修停产计划后3个工作日内调整生产计划，制定《停产期间生产衔接方案》，明确停产前半成品处理、订单交付调整、复产初期生产安排，报管理小组审批；停产前2个工作日完成生产现场清理，将待加工物料、半成品转移至指定区域并标识，切断待检修设备的生产关联流程；检修期间配合设备管理部完成设备停机、断电、拆检等辅助工作，安排专人跟踪检修进度，及时反馈生产需求；复产前1个工作日完成生产现场准备，包括物料归位、人员调配，复产时组织首件生产，配合质量部完成首件检验。第七条安全管理部（安全监管部门）检修前3个工作日制定《检修安全操作规程》，明确设备断电、高空作业、动火作业等安全要求，组织检修人员开展安全培训，培训时长不少于2小时，考核合格方可参与检修；检修期间每日巡查检修现场，重点核查安全措施落实情况，如防护装备佩戴、警示标识设置、作业流程合规性，发现违规行为立即制止并整改；检修结束后2个工作日内检查设备安全防护装置恢复情况，确认设备通电、试运行前的安全条件，出具《检修安全验收报告》；若检修过程中发生安全事故，立即启动应急预案，组织救援并上报管理小组，24小时内出具事故初步分析报告。第八条质量部（质量验收部门）检修前2个工作日制定《设备检修质量验收标准》，明确各检修项目的验收指标、检测方法及判定依据，如设备精度误差、运行参数范围；检修过程中对关键检修环节进行质量监督，如部件更换、参数调试，每2个工作日记录一次质量监督情况，形成《检修质量跟踪表》；检修完成后48小时内开展质量验收，通过设备空载试运行、负载测试、精度检测等方式验证检修效果，出具《检修质量验收报告》，合格则允许设备投入使用，不合格需督促设备管理部整改；复产时对首件产品进行全项检验，确认设备运行对产品质量的影响，检验结果反馈至设备管理部。第九条其他部门职责供应链管理部接到检修停产计划后3个工作日内核对检修所需物资（如备件、工具、耗材）库存，库存不足时2个工作日内完成采购申请，确保检修前3个工作日将物资送达现场；停产期间根据生产调整方案，调整物料供应计划，避免物料积压或短缺。研发部在检修前提供设备技术图纸、参数标准，协助设备管理部制定检修技术方案；检修过程中提供技术支持，解决复杂设备的检修难题。客户服务部在停产前5个工作日告知受影响客户订单调整情况，每周反馈客户意见，确保客户满意度不受影响。第三章检修停产计划管理第十条计划制定与审批设备管理部每年11月梳理所有设备的运行数据（如运行时长、故障次数、维护记录），结合生产部下一年度生产计划，制定《年度设备检修停产总计划》，明确各批次检修设备名称、停产时间、检修周期及所需资源；12月提交至检修停产管理小组，管理小组组织相关部门评审，重点核查停产时间与生产订单的冲突、资源配置合理性，评审通过后于12月31日前下发至各部门；若因设备突发故障需紧急停产检修，设备管理部需在2小时内提交《紧急检修停产申请》，说明故障情况、停产时长及影响范围，经管理小组审批后立即执行。第十一条停产前准备设备管理部在检修前5个工作日完成《专项检修方案》审批，组织检修人员进行技术交底，明确检修任务与技术要求；检修前3个工作日完成检修工具、备件的清点与测试，确保性能完好；对需外部协作的检修项目，提前7个工作日与第三方机构签订服务协议，明确检修标准与安全责任。生产部在检修前2个工作日完成生产任务收尾，半成品按“完工优先、紧急订单优先”原则处理，向设备管理部移交待检修设备；停产前1个工作日切断设备电源、气源，清理设备周边杂物，设置检修隔离区与警示标识。安全管理部在检修前3个工作日完成安全培训与考核，检修前1个工作日检查现场安全设施（如消防器材、急救设备），确保齐全可用。第十二条现场检修实施检修开始后，设备管理部按《专项检修方案》组织作业，优先检修关键生产设备，每日下班前召开进度会，核对当日检修任务完成情况，调整次日计划；涉及高空作业、动火作业等特殊作业时，需提前办理《特殊作业许可证》，经安全管理部审批后方可进行，作业过程中安排专人监护。安全管理部每日巡查检修现场，对违规操作行为当场纠正，情节严重的暂停检修作业；发现安全隐患立即下发《安全整改通知书》，设备管理部需在4小时内整改完成。生产部安排专人配合检修，如设备拆卸、部件搬运，及时反馈生产对检修进度的需求；若检修时间超出计划，需提前24小时报管理小组审批，调整生产衔接方案。第十三条复产与验收检修完成后，设备管理部先进行设备空载试运行，试运行时间不少于2小时，记录设备运行参数（如转速、温度、压力），确认无异常后通知生产部准备复产；复产前1个工作日完成设备清洁、润滑及安全防护装置恢复，配合质量部开展设备精度检测。生产部在复产当日组织首件生产，严格按工艺要求操作，记录生产过程数据；首件生产完成后提交质量部检验，检验合格则启动批量生产，不合格需协助设备管理部排查设备问题。检修停产管理小组在复产5个工作日内组织验收，审核《检修报告》《质量验收报告》《安全验收报告》，评估设备运行状态、生产恢复情况及客户订单交付情况，形成《检修停产验收总结》，报公司管理层备案。第四章停产期间生产协调与异常处理第十四条生产协调机制生产部在停产前制定《停产期间订单保障方案》，对紧急订单优先安排在非停产车间生产或协调外部代工，确保订单交付延迟不超过3天；对非紧急订单，与客户协商调整交付时间，签订补充协议。供应链管理部根据生产调整方案，调整物料采购与配送计划，避免停产期间物料积压；提前储备复产所需物料，确保复产时物料供应充足。客户服务部建立停产期间客户沟通机制，每周向受影响客户反馈订单进展，及时解决客户疑问，客户投诉率控制在1%以内。第十五条异常处理检修过程中若出现备件短缺，设备管理部需在1小时内联系供应商加急采购，同时协调研发部评估替代方案，确保检修进度延误不超过24小时；若备件无法及时到位，需调整检修计划，优先完成其他设备检修，报管理小组审批。若发生设备损坏事故，设备管理部立即停止相关检修作业，保护现场并上报安全管理部；安全管理部2小时内组织事故调查，分析原因并制定整改措施，设备管理部按措施修复设备，修复后需经质量部验收合格方可继续检修。若停产时间超出计划影响订单交付，生产部需在24小时内制定加急生产方案，复产时增加生产班次，确保订单按期交付；客户服务部及时告知客户调整情况，争取客户理解。第五章考核与附则第十六条考核与奖惩检修停产管理小组每月对各部门检修停产工作进行考核，考核指标包括检修计划完成率（目标≥98%）、检修质量合格率（目标≥99%）、停产时间控制率（目标≥95%）、客户订单交付及时率（目标≥98%）；考核数据由设备管理部、生产部、质量部提供，每月10日前完成上月考核，形成《检修停产考核表》。对考核达标的部门，给予部门绩效奖金上浮[标准比例]的奖励；对考核未达标的部门，需提交整改报告，明确整改措施与完成时限，整改后仍未达标的，对部门负责人进行约谈。对在检修过程中避免重大安全事故、提前完成检修任务的个人