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项目1轴类零件尺寸及几何误差检测项目1轴类零件尺寸及几何误差检测项目2套类零件尺寸及几何误差检测项目3盖板类零件尺寸及几何误差检测项目4表面粗糙度检测项目5螺纹检测项目6复杂零件3坐标检测全套可编辑PPT课件

目录COMPANYPROFILE任务三

轴类零件几何误差检测任务二

轴类零件外径尺寸误差检测任务一

轴类零件长度尺寸误差检测123项目分析本项目主要介绍轴类零件的尺寸和几何误差检测等，包括零件长度、零件外径等尺寸误差的检测方法，以及同轴度误差的检测方法。通过对技能大赛零件的相关检测实训，学生应掌握轴类零件检测的相关基础知识，学会游标卡尺、外径千分尺、百分表等量具的使用与保养方法。掌握轴类零件尺寸误差测量常用工具的结构、读数方法、使用方法及步骤等；掌握轴类零件几何误差测量常用工具的结构、读数方法、使用方法及步骤等；了解常用计量仪器的测量原理及维护保养方法；了解零件尺寸误差测量和几何误差测量方案的拟订方法。知识目标能正确规范使用游标卡尺对零件长度尺寸误差进行检测；能正确规范使用外径千分尺对零件外径尺寸误差进行检测；能正确规范使用百分表对同轴度误差进行检测；能正确处理测量数据及评定零件的合格性。技能目标学习目标培养学生正确的学习观、价值观，使学生自觉践行职业道德规范；培养学生的专业热情和职业操守；培养学生良好的团队协作和沟通能力；培养学生严谨细致、精益求精的工匠精神。素质目标学习目标1任务一

轴类零件长度尺寸误差检测任务一轴类零件长度尺寸误差检测01任务导入轴类零件通常用于传递运动、动力或支承旋转部件，其长度直接关系到装配后零件是否能够正确运行和完成所需的功能。为了确保机械零件的功能、互换性、装配质量和使用性能，在机械零件几何尺寸的测量中，测量轴类零件长度尺寸就显得非常重要。任务导入

任务一轴类零件长度尺寸误差检测01

任务分析任务一轴类零件长度尺寸误差检测01知识链接一、游标卡尺的结构游标卡尺的结构如图1-2所示。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01游标卡尺一般由尺身、内测量爪、外测量爪、紧固螺钉、尺框、游标、深度尺、推手组成。游标卡尺的尺身用于直接测量物体的长度或宽度；内测量爪用于测量物体的内部尺寸；外测量爪用于测量物体的外部尺寸；紧固螺钉用于固定游标的位置；尺框用于固定被测物体；游标用于配合尺身刻度，共同实现精准测量；任务一轴类零件长度尺寸误差检测01这些部分的协同作用使游标卡尺成为一种多功能、高精度的测量工具。深度尺用于测量物体的深度；推手用于测量时移动游标，带动量爪与被测零件表面进行接触，可以进行更精确的测量。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01二、游标卡尺的刻度原理和读数方法1.刻度原理（以精度为0.02

mm的游标卡尺为例）如图1-3所示，主尺每小格为1mm，当两爪合并时，游标上的50格刚好等于主尺上的49mm，则游标每格间距为49mm÷50=0.98mm。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01主尺每格间距与游标每隔间距之差为（1-0.98）mm=0.02mm。0.02mm即为此游标卡尺的最小读数值，也就是此游标卡尺的精度。2.读数方法（1）读出游标左侧零刻线对应主尺上所示刻度的整数示值。（2）读出游标刻度与主尺刻度对齐的游标刻度示值。（3）将主尺刻度示值与游标刻度示值相加，就得到最终测量值的完整读数。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01【读数案例】试读图1-4中游标卡尺的读数。（游标卡尺精度为0.05mm）任务一轴类零件长度尺寸误差检测01163【读数过程】步骤1：游标零刻线落在尺身10～11mm之间，故整数读数为10mm。步骤2：游标第17格刻线与尺身刻线对齐，故小数读数为0.05×17=0.85mm。步骤3：整数和小数读数相加，故被测尺寸为10+0.85=10.85mm。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01【课堂练习】试读图1-5中游标卡尺的读数。（游标卡尺精度为0.02mm）任务一轴类零件长度尺寸误差检测01【读数过程】步骤1：游标零刻线落在尺身

mm之间，故整数读数为

mm。步骤2：游标第

格刻线与尺身刻线对齐，故小数读数为

mm。步骤3：整数和小数读数相加，故被测尺寸为

mm。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01三、游标卡尺的使用方法及注意事项1.游标卡尺的使用方法（1）游标卡尺是一种中等精度的量具，只适用于测量精度要求中等的零件。（2）移动尺框时，活动要自如，不应过松或过紧，更不能有晃动现象。用紧固螺钉固定尺框时，游标卡尺的读数不能有所改变。在移动尺框时，不要忘记松开紧固螺钉，但不宜过松，以免掉落。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01（3）测量前应把游标卡尺擦拭干净，检查游标卡尺的两个测量面和测量刃口是否平直无损，把两个量爪紧密贴合时，应无明显的间隙，如图1-6所示。同时游标和主尺的零刻线要相互对齐。这个过程称为校对游标卡尺的零位。任务一轴类零件长度尺寸误差检测012.游标卡尺的使用注意事项（1）当测量零件的外尺寸时，游标卡尺两测量面的连线应垂直于被测量表面，不能歪斜。测量时，可以轻轻摇动游标卡尺，放正垂直位置。否则，量爪若在错误位置上，将使测量结果比实际尺寸大；先把游标卡尺的活动量爪张开，使量爪能自由地卡进工件，把零件贴靠在固定量爪上，然后移动尺框，用轻微的压力使活动量爪接触零件。如果游标卡尺带有微动装置，此时可拧紧微动装置上的紧固螺钉，再转动调节螺母，使量爪接触零件并读取尺寸。不能把游标卡尺的两个量爪调节到接近甚至小于所测尺寸，也不能把游标卡尺强制地卡到零件上去。这样做会使量爪变形，或使测量面过早磨损，使游标卡尺失去应有的精度。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01（3）在读取游标卡尺示值时，应把游标卡尺水平拿着，朝着有亮光的方向，使视线尽可能与游标卡尺的刻线表面垂直，以免因视线不佳而造成读数误差。（2）用游标卡尺测量零件时，不允许过分地施加压力，所用压力应使两个量爪刚好接触零件表面。如果测量压力过大，不但会使量爪弯曲或磨损，还会因量爪在压力作用下发生弹性变形而使测得的尺寸不准确(外尺寸小于实际尺寸，内尺寸大于实际尺寸)。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01（4）为了获得准确的测量结果，应当多测量几次，即在零件的同一截面上的不同方向进行测量。对于较长零件，则应当在全长的各个部位进行测量，以便获得一个比较准确的测量结果。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01四、游标卡尺的维护保养游标卡尺是测量长度的重要工具，主要用于测量外径、内径、槽深等尺寸。为保持游标卡尺的精度，并延长其使用寿命，我们必须正确维护和保养游标卡尺。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01（1）使用前，先检查量具检定合格证是否在有效期内，如果没有量具检定合格证，该游标卡尺绝对不能使用。然后将游标卡尺擦拭干净，检查工件表面是否有锈蚀、碰伤及影响使用质量的缺陷等。尺框移动应平稳灵活，不应有时松时紧和明显晃动的现象。深度尺不应有窜动，紧固螺钉的作用应可靠。再轻轻推动尺框使两个量爪合拢，待严密贴合没有明显的漏光间隙时检查零位。这时游标左侧零刻线与尺身零刻线、游标尾线与尺身的相应刻线都对准，如果不对准应送计量部门检修，不能自己随便调整和使用。（2）测量时，对小尺寸工件可以单手拿尺测量，对较大尺寸的工件，需要双手拿尺测量。若用游标卡尺测量大型工件，还需两人同时操作，读数时，应使视线垂直于游标卡尺的刻线，而且不要在光线不好的地方进行测量，否则会增大测量误差。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01（3）不准把游标卡尺的量爪当作划针、圆规、钩子或螺钉旋具等使用，也不可将游标卡尺当作卡钳或卡板等使用。游标卡尺受到损伤或发觉量爪的测量面和尺身等表面有毛刺、弯曲、变形等情况应及时送计量部门修理，修理合格后才能使用，不能自行拆修。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01（4）游标卡尺不要放在强磁场附近（如磨床的磁性工作台上），也不要将它和其他工具，如锤子、锉刀、凿子、车刀等放在一起，以免造成损伤。（5）测量结束后要把游标卡尺平放，尤其是大尺寸的游标卡尺更应注意，否则尺身会弯曲变形。（6）游标卡尺使用完毕后要擦净上油，放在专用盒内，避免生锈或弄脏。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01任务实施1.量具、工件、辅具准备量具、工件、辅具准备见表1-1。任务一轴类零件长度尺寸误差检测012.操作步骤第一步：选尺。根据测量尺寸选择规格为0～150mm的游标卡尺，如图1-7所示。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01第二步：擦拭。用干净的无纺布擦拭工件及量具表面，如图1-8所示。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01第三步：校准。松开尺框上的紧固螺钉，轻推尺框，使卡尺两个量爪测量面合并，观察游标左侧零刻线与尺身零刻线是否对齐，同时观察测量面是否存在间隙，如图1-9所示。若不对齐或存在间隙，应当送至相关计量部门进行调整。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01第四步：测量工件并记录数据。将工件放置于测量工作台上，松开紧固螺钉，先把卡尺的活动量爪分开，使量爪能自由地卡进工件，把工件贴靠在固定量爪上，然后移动尺框，用轻微的压力使活动量爪接触工件。此时锁紧紧固螺钉，然后读数并记录数据，如图1-10所示。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01第五步：归位。测量完毕后用无纺布擦拭游标卡尺和工件表面，并将其放回原位，如图1-11所示。操作视频轴类零件长度尺寸检测任务一轴类零件长度尺寸误差检测013.数据处理方式为了保证测量结果的准确性和可靠性，需要多次对同一长度尺寸进行测量，取平均值作为最终结果，这样可以有效地提高测量结果的精确度。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01任务评价用游标卡尺检测工件尺寸评分表见表1-2。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01游标卡尺是中国古代的一项伟大发明，比欧洲早了大约1700年。游标卡尺是一种测量长度、内外径、深度的量具，由主尺和附在主尺上能滑动的游标两部分构成，在现代各种加工行业中应用十分广泛。游标卡尺最早的出现和应用可以追溯到我国西汉末年王莽建立的新朝时期。历史上，王莽虽然只做了短短十几年的新朝皇帝，但他却做出不少贡献。王莽（前45—23年），新朝开国皇帝，9—23年在位。知识拓展任务一轴类零件长度尺寸误差检测01王莽出生于西汉末年，是当时外戚王氏的族人，太后王政君是他的姑姑。王家生活侈靡，大多数人都互相攀比，唯独王莽生活俭朴，勤劳好学，孝敬父母，是这个世家大族中的“另类”。相传王莽当上皇帝后听说有人用大鸟的羽毛制成了飞行器，于是亲自召见了那个人，并且鼓励他继续努力搞发明。王莽亲自参与的发明中，具有代表性的是青铜卡尺，他意图统一全国的度量。从原理、性能、用途看，这个青铜卡尺同现代的游标卡尺十分相似，如图1-12所示。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01任务一轴类零件长度尺寸误差检测01青铜卡尺由固定尺和活动尺两个主要部件构成，卡尺通长13.3cm，固定卡爪长5.2cm、厚0.5cm。固定尺上端有鱼形柄，饰鳞状纹，尾部有小孔，在固定尺中间开一导槽，槽内置一导销，导销可循着导槽左右移动。在活动尺上有一环形拉手，以便于操作卡尺测量。其固定尺和活动尺上的计量刻度，因锈蚀难以辨识。使用青铜卡尺，应是左手握住鱼形柄，右手牵动环形拉手，左右拉动，以测工件。用它测圆柱体的直径、圆断面的直径、榫槽深度，以及器物的长、宽、厚，都比使用直尺方便和精确。这件卡尺的最大测量极限是莽制四寸，所以固定尺右端一寸，无须刻分。就原理、性能和用途来看，青铜卡尺是一种原始的游标卡尺，是现代游标卡尺的雏形。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01青铜卡尺算得上是我国历史上的一项重大发明。英国1973年出版的《英国百科全书》第10卷第402页，宣称游标卡尺是法国数学家维尼尔·皮尔（1580—1637）在1631年发明的。事实证明，我国游标卡尺的发明和使用比欧洲早了1600多年，直至今日，游标卡尺还大体保持着王莽时期的样子。任务一轴类零件长度尺寸误差检测012任务二

轴类零件外径尺寸误差检测任务二轴类零件外径尺寸误差检测02任务导入轴类零件是工业生产中经常用到的典型零件之一，主要用来支承传动零部件，传递运动和动力。在机械零件几何尺寸的测量中，轴类零件外径的测量占有很大比例，其测量方法和器具较多。在加工过程中，对于不同精度的轴颈应采取相应的测量方法进行准确测量。任务导入

任务二轴类零件外径尺寸误差检测02

任务分析任务二轴类零件外径尺寸误差检测02任务分析任务二轴类零件外径尺寸误差检测02知识链接一、外径千分尺的结构外径千分尺的结构如图1-15所示。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02外径千分尺一般由测砧、测微螺杆、锁紧装置、固定套筒、微分筒、棘轮测力装置、尺架、隔热装置构成。测砧固定在尺架上，是测量的基准面。测微螺杆连接微分筒和棘轮测力装置，可进行轴向移动。锁紧装置可锁住测微螺杆，防止尺寸变动。固定套筒和微分筒用来读数。棘轮测力装置用来控制测量时的扭矩力。隔热装置是防止手温对外径千分尺的精度产生影响。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02二、外径千分尺的刻度原理和读数方法1.刻度原理外径千分尺是应用螺旋副的传动原理，将回转运动变为直线运动的一种量具。测微螺杆的螺距为0.5mm时，固定套筒上的刻线间隔也是0.5mm，微分筒的圆锥面上刻有50等分的圆周刻线。将微分筒旋转一圈时，测微螺杆轴向位移为0.5mm；微分筒旋转一个刻度后，转过了1/50周，这时测微螺杆沿轴线移动了1/50×0.5mm=0.01mm，因此，使用外径千分尺可以准确读出0.01mm精度的数值。任务二轴类零件外径尺寸误差检测022.读数方法（1）先读固定套筒，从固定套筒上读出与微分筒边缘靠近的刻线（包括整毫米刻线和半毫米刻线）。（2）再读微分筒，从微分筒上读出与固定套筒中线对齐的刻度，乘以外径千分尺的精度。（3）测量值=固定套筒读数+微分筒读数。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02【读数案例1】试读图1-16（a）中外径千分尺的读数。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02【读数过程】步骤1：从固定套筒上读出整数刻度值为5mm。步骤2：再读半刻度为0。步骤3：从微分筒上读出与固定套管中线对齐的刻度为0.338mm。步骤4：测量值为5+0+0.338=5.338mm。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02【读数案例2】试读图1-16（b）中外径千分尺的读数。【读数过程】步骤1：从固定套筒上读出整数刻度值为5mm。步骤2：再读半刻度为0.5mm。步骤3：从微分筒上读出与固定套筒中线对齐的刻度为0.305mm。步骤4：测量值为5+0.5+0.305=5.805mm。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02【课堂练习】图1-17中，外径千分尺的读数是（a）

mm，（b）

mm。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02三、外径千分尺的使用1.校正外径千分尺的零位如果外径千分尺使用不妥，零位就会走动，使测量结果不准确，容易造成产品质量事故。所以，在使用外径千分尺的过程中，应校对外径千分尺的零位。校对外径千分尺的零位就是把外径千分尺的两个测面擦干净，转动测微螺杆使它们贴合在一起（这是对0～25mm的外径千分尺而言的，若测量范围大于25mm，应在两测面间放上校对样棒），检查微分筒圆周上的零刻线是否对准固定套筒的中线，微分筒的端面是否正好使固定套筒上的零刻线露出来。如果两者位置都是正确的，则认为外径千分尺的零位是对的，否则就要进行校正，使之对准零位。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02如果零位误差是由微分筒的轴向位移造成的，如微分筒的端部盖住固定套筒上的零刻线，或零刻线露出太多，必须进行校正。此时，可用锁紧装置把测微螺杆锁住，再将外径千分尺的专用扳手插入棘轮测力装置轮轴的小孔内，把棘轮测力装置松开（逆时针旋转），即可对微分筒进行调整，即轴向移动微分筒，使固定套筒上的零刻线正好露出来，同时使微分筒的零刻线对准固定套筒的中线，然后把棘轮测力装置旋紧。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02如果零位误差是由微分筒的零刻线没有对准固定套筒的中线造成的，就必须进行校正。此时，可将外径千分尺的专用扳手插入固定套筒的小孔内，转动固定套筒，使之对准零刻线。但当微分筒的零刻线相差较大时，不应采用此法进行调整，而应采用松开棘轮测力装置转动微分筒的方法来校正。任务二轴类零件外径尺寸误差检测022.调整外径千分尺的间隙外径千分尺在使用过程中，受到磨损等会使精密螺纹的配合间隙增大，从而使示值误差超差，必须及时进行调整，以便保持外径千分尺的精度。要调整精密螺纹的配合间隙，应先用锁紧装置把测微螺杆锁住，再用专用扳手把棘轮测力装置松开，拉出微分筒后进行调整。在螺纹轴套上，接近精密螺纹一端的壁厚比较薄，且连同螺纹部分一起开有轴向直槽，使螺纹部分具有一定的弹性。当调节螺母向里旋入时，因螺母直径保持不变，迫使外圆锥螺纹的直径缩小，精密螺纹的配合间隙也将减小。此时，松开锁紧装置进行试转，观察间隙是否合适。间隙过小会使测微螺杆活动不灵活，可把调节螺母调松；间隙过大则使测微螺杆松动，可把调节螺母再旋进一些，直至间隙调整好，再把微分筒装上，对准零位后将棘轮测力装置旋紧。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02经过上述调整的外径千分尺，除必须校对零位外，还应用检定量块检验外径千分尺5个尺寸的测量精度，确定外径千分尺的精度等级后才能移交使用。例如，用5.12、10.24、15.36、21.5、25这5个量块检定0～25mm的外径千分尺，它的示值误差应符合相应的精度要求，否则应继续修理。任务二轴类零件外径尺寸误差检测023.外径千分尺的使用方法用外径千分尺测量工件时，一般用单手或双手使用，正确使用方法如图1-18和图1-19所示。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02外径千分尺使用是否正确，对保持精密量具的精度和保证产品质量的影响很大，指导人员和实习的学生必须重视量具的正确使用，以获得正确的测量结果，并确保产品质量。使用外径千分尺测量零件尺寸时，必须注意以下几点。使用前，应把外径千分尺的两测面擦拭干净，转动棘轮测力装置，使两测面接触（若测量上限大于25mm，在两测面之间放入校对样棒或相应尺寸的量块），接触面上应没有间隙和漏光现象，同时微分筒和固定套筒要对准零位。（1）转动棘轮测力装置时，微分筒应能自由灵活地沿着固定套筒活动，没有任何卡滞。如果有活动不灵活的现象，应及时送计量部门进行检修。（2）任务二轴类零件外径尺寸误差检测02（4）用外径千分尺测量零件时，应当手握棘轮测力装置的转帽来转动测微螺杆，使测量面保持标准的测量压力。听到“咯咯”的声音，表示压力合适，此时可开始读数。要避免因测量压力不等而产生测量误差。绝对不允许用力旋转微分筒来增加测量压力，使测微螺杆过分压紧零件表面，致使精密螺纹因受力过大而发生变形，降低外径千分尺的精度。有时用力旋转微分筒后，虽然因微分筒与测微螺杆间的连接不牢固，对精密螺纹造成的损坏不严重，但是微分筒打滑后，外径千分尺的零位走动，会造成质量事故。（3）测量前，应把零件的被测量表面擦拭干净，以免有脏物存在而影响测量精度。绝对不允许用外径千分尺测量带有研磨剂的表面，也不宜用外径千分尺测量表曲粗糙的零件，否则易使测量面过早磨损。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02（5）使用外径千分尺测量零件时，要使测微螺杆与零件被测量的尺寸方向一致。当测量外径时，测微螺杆要与零件的轴线垂直，不要歪斜。测量时，可在旋转棘轮测力装置的同时，轻轻晃动尺架，使测量面与零件表面接触良好。（6）用外径千分尺测量零件时，最好在零件未取下时进行读数，放松后取出外径千分尺，这样可减少测量面的磨损。如果必须取下零件再读数，应用锁紧装置锁紧测微螺杆后，再轻轻滑出零件。把外径千分尺当卡规使用是错误的，这样做不但易使测量面过早磨损，甚至会使测微螺杆或尺架因发生变形而失去精度。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02在读取外径千分尺上的测量数值时，要特别留心不要读错0.5mm刻度。（7）为了获得正确的测量结果，可在同一位置上再测量一次。尤其是在测量圆柱形零件时，应在同一圆周的不同方向测量多次，检查零件外圆有没有圆度误差，再在全长的各个部位测量多次，检查零件外圆有没有圆柱度误差等。（8）对于超常温的零件，不要使用外径千分尺进行测量，以免产生读数误差。（9）单手使用外径千分尺时，可用拇指和食指（或中指）捏住微分筒，小指勾住尺架并压向手掌，拇指和食指转动棘轮测力装置即可测量。（10）任务二轴类零件外径尺寸误差检测02四、外径千分尺的维护保养（1）外径千分尺要轻拿轻放，不要摔碰，若受撞击，应立即进行检查，必要时送计量部门进行检修。（2）外径千分尺应保持清洁。测量完毕后，用软布或棉纱等将其擦拭干净，放入专用盒中。长期不用时应涂防锈油。勿使两个测量面贴合，以免锈蚀。（3）大型外径千分尺应平放在专用盒中，以免变形。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02（4）不允许用砂布或普通磨料擦拭测微螺杆上的污锈。（5）不能在外径千分尺的微分筒和固定套筒之间加酒精、煤油、柴油、普通机油等；不允许把外径千分尺浸泡在上述油类及酒精中。若发现上述物质浸入，需用汽油洗净，再涂以特种轻质润滑油。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02任务实施1.量具、工件、辅具准备量具、工件、辅具准备见表1-3。任务二轴类零件外径尺寸误差检测022.操作步骤第一步：选尺。根据测量尺寸选择规格为0～25mm和50～75mm的外径千分尺，如图1-20所示。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02第二步：擦拭。用干净的无纺布擦拭工件及量具表面，如图1-21所示。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02第三步：校准外径千分尺。先把外径千分尺的两测量面擦拭干净，转动棘轮测力装置，使两测量面接触（若测量上限大于25mm，在两测量面之间放入校对量杆或相应尺寸的量块），接触面上应没有间隙和漏光现象，同时微分筒和固定套筒要对准零位，如图1-22所示。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02第四步：测量工件并记录数据。将工件放置于测量工作台上，将外径千分尺置于外圆柱面上，通过棘轮测力装置的转帽来转动测微螺杆，使测量面保持标准的测量压力。当听到“咯咯”的声音，表示压力合适，此时关闭锁紧装置，开始读数并记录数据，如图1-23所示。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02第五步：归位。测量完毕后用无纺布擦拭测砧及工件表面，将外径千分尺和工件等放回原位，如图1-24所示。操作视频轴类零件外径尺寸检测任务二轴类零件外径尺寸误差检测023.数据处理方式为了保证测量结果的准确性和可靠性，需要多次对同一外径尺寸进行测量，取平均值作为最终结果。这样可以有效地提高测量结果的精确度。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02任务评价用外径千分尺检测工件尺寸评分表见表1-4。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02早在18世纪，外径千分尺在机床工业的发展中就登上了制造业的舞台。至今，外径千分尺依然是车间最通用的精密测量工具之一。下面简要介绍外径千分尺的诞生和发展演化史。1.用螺纹测量长度的最初尝试1）W.Gascogine与卡钳千分尺人类使用螺纹原理测量物体的长度是从17世纪开始的。1638年，英国约克郡的天文学家W.Gascogine应用螺纹原理测量星星的距离。之后，他又发明了一个叫作“卡钳千分尺”的测量尺，如图1-25所示。知识拓展任务二轴类零件外径尺寸误差检测02这是一个螺纹轴一端连着旋转手轮，另一端连着可移动量爪的测量工具。测量读数可以通过带有读数刻盘的手轮的旋转来获得。读数刻盘的一周被分成10等份，通过移动量爪来测量距离，实现了人类用螺纹测量长度的最初尝试。任务二轴类零件外径尺寸误差检测022）JamesWatt与第一台台式千分尺1772年，蒸汽机的发明者JamesWatt发明了台式千分尺（见图1-26），其设计的一个关键因素就是利用螺纹的放大倍率。JamesWatt最早使用的U形结构设计在后来成了外径千分尺的标准，如果没有他发明的台式千分尺，外径千分尺的历史就会在此中断。任务二轴类零件外径尺寸误差检测023）机床之父发明的“大法官”19世纪早期，被誉为“机床之父”的HenryMausdlay爵士同样在测量仪器的历史上留下了自己的脚印。他发明的台式千分尺“大法官”能测量当时最精密的尺寸，并被认为是精密测量仪器的开端，如图1-27所示。任务二轴类零件外径尺寸误差检测024）JosephWhitworth爵士首先将千分尺商品化然而，JamesWatt和HenryMausdlay发明的台式千分尺在很大程度上是供自己使用的，直到19世纪后叶，市场上才出现了精密外径千分尺。发明了著名的“Whitworth螺纹”的JosephWhitworth爵士成为推动外径千分尺商业化的领军人物。图1-28所示为商品化的外径千分尺。任务二轴类零件外径尺寸误差检测025）现代千分尺的诞生现代标准的千分尺具有U形结构和可单手操作的特点。很多生产商都采用千分尺这一共同的设计特点。这一典型设计可追溯至1848年法国发明家J.Palmer获得了被称为Palmer系统的专利。现代千分尺大都遵循Palmer系统的基本设计，比如U形结构、套管、套筒、心轴和测砧等，如图1-29所示。在千分尺的历史上，J.Palmer的贡献不可估量。任务二轴类零件外径尺寸误差检测026）千分尺的发展壮大美国B&S公司参加了于1867年举行的巴黎世界博览会，该公司员工在那里第一次见到了J.Palmer设计的千分尺并把它带回美国。他们对带回的千分尺进行了仔细的研究，并在其中增加了两个机构：一个能更好地控制心轴的机构和一个心轴锁紧装置。他们在1868年生产出袖珍型千分尺（见图1-30），并在第二年将之推向市场。任务二轴类零件外径尺寸误差检测02此后，千分尺在机械制造车间的必要性被准确地预测，适用各种测量的千分尺随着机床的发展得到了广泛的应用。任务二轴类零件外径尺寸误差检测023任务三

轴类零件几何误差检测任务三轴类零件几何误差检测任务导入在机械设计和机械制造过程中，控制轴类零件的几何公差起着非常重要的作用。几何公差是指对零件形状、尺寸和相对位置的控制要求，它确保了零件在装配和使用过程中的功能和性能。03任务导入图1-31所示零件为2023年第一届山东省职业技能大赛青岛市选拔赛数控车赛项零件，本次任务为检测该轴类零件的同轴度误差。任务三轴类零件几何误差检测03同轴度公差用于限制被测形体的轴线对基准形体的轴线的同轴位置误差。对于图1-31所示零件，要求

ϕ20的轴线必须位于直径公差值为0.04mm且与公共基准轴线同轴的圆柱面内，即轴线的同轴度公差的公差带是直径公差值为0.04mm的圆柱面内的区域，且该圆柱面的轴线与公共基准轴线同轴。本任务将学习使用百分表测量零件的同轴度误差的方法。任务分析任务三轴类零件几何误差检测03知识链接一、同轴度公差的含义同轴度公差表示两个或多个轴或圆柱体的轴线是否处于同一直线上，或者它们是否具有共同的中心点，如图1-32所示。轴上不同轴段之间的同轴度公差决定了它们的对中性，即传动过程中两个轴段是否精确对准，以确保正常运转并减少摩擦和磨损。任务三轴类零件几何误差检测03如图1-33所示，标注的同轴度公差表示ϕ10轴段的轴线对基准A的同轴度公差为ϕ0.1mm，其公差带是与基准A同轴、直径为0.1mm的圆柱面内的区域。任务三轴类零件几何误差检测03同轴度误差的检测方法主要有以下几种。（1）简单的手工测量。使用游标卡尺、外径千分尺等手工工具进行测量，通过比较轴径和孔径的尺寸来确定同轴度误差。这种方法精度较低，适用于初步检测。（2）使用百分表。将百分表固定在轴上，通过转动轴来测量不同位置的孔径尺寸，从而计算出同轴度误差。这种方法精度较高，适用于中小型工件的检测。（3）使用投影仪。将工件放在投影仪的载物台上，通过观察投影图像来测量轴线和孔径的位置偏差，从而计算出同轴度误差。这种方法精度较高，适用于形状较复杂的工件的检测。二、同轴度误差的检测方法任务三轴类零件几何误差检测03（4）使用三坐标测量机。将工件放在三坐标测量机的载物台上，通过测量轴线和孔径的位置偏差来计算出同轴度误差。这种方法精度高，适用于形状较复杂的工件的检测。（5）使用电感测微器。将电感测微器的测量头与被测工件接触，通过测量轴线和孔径的位置偏差来确定同轴度误差。这种方法精度较高，适用于精密检测。（6）使用激光干涉仪。将激光干涉仪的测量头与被测工件接触，通过测量反射回来的激光干涉条纹的变化来计算出同轴度误差。这种方法精度非常高，适用于精密检测。由于用百分表打表测量同轴度的方法具有便捷、易操作与检测成本低的特点，因此本次任务重点介绍该方法。任务三轴类零件几何误差检测03三、百分表的结构及刻度原理百分表的结构如图1-34所示。百分表主要由挡帽、表圈、大表盘、大指针、小指针、小表盘、套筒、测量杆和测量头等组成。测量头安装在测量杆上，测量杆可沿着套筒上下移动，带动大指针和小指针绕表圈转动。用手可以任意转动表圈，大表盘也跟着转动，可使大指针对准任一位置。大指针绕大表盘转动一圈，小指针则转动一格。套筒用于将百分表固定在磁力表座等装置上，挡帽装在测量杆的上端，起限位作用。任务三轴类零件几何误差检测03百分表的结构较简单，传动机构是齿轮系，外廓尺寸小，质量轻，传动机构惰性小，传动比较大，可采用圆周刻度，并且有较大的测量范围，不仅能做比较测量，也能做绝对测量。百分表主要用于测量工件的尺寸和形位误差，其精度为0.01mm，测量范围为0～3mm、0～5mm、0～10mm。根据具体的测量需求，选择合适的规格可以确保百分表在测量范围内具有较高的准确性和可靠性。图1-34所示的规格为0～5mm的百分表，其大表盘上共刻有100个小格，每一个小格为0.01mm，小表盘的刻度范围代表百分表的测量范围，小指针转一格为1mm。当活动测头轴向移动1mm时，通过齿轮传动系统带动大指针回转一圈，同时小指针转动1格。任务三轴类零件几何误差检测03四、使用百分表测量同轴度误差的步骤使用百分表测量同轴度误差的具体步骤如下。（1）将被测零件放在V形块上，基准轴线由V形块模拟，并在轴向固定。（2）将百分表安装在磁力表座上，缓慢移动磁力表座，使百分表的测量头与被测轴段接触，并保持垂直，将指针调零，且有一定的压缩量，如图1-35所示。任务三轴类零件几何误差检测03（3）缓慢而均匀地转动零件一周，并观察百分表指针的波动，取最大读数a与最小读数b的差值，作为该直径处的同轴度误差Δi，Δi=a-b。（4）按上述方法，在被测端面四个不同直径处测量。在图1-36所示的直径A、B、C、D处，取测量轴端不同直径上测得的跳动量中的最大值，作为该零件的同轴度误差。（5）根据图纸所给定的公差值，判断零件是否合格。（6）完成检测报告，整理实验器具。任务三轴类零件几何误差检测03使用百分表进行同轴度误差测量时，需要注意以下几个方面，以确保测量准确性和精度。（1）在使用百分表之前，需要检查表头是否清洁，以免灰尘、污垢等杂质影响测量结果。在使用过程中，也需要定期清洁表头，保持百分表的准确性。（2）将百分表安装到磁力表座时，需要确保磁力表座固定可靠，避免出现松动现象。同时，要根据测量对象选择合适的测量头，以确保测量的准确性。（3）使用百分表前，需要将测量头与磁力表座对齐，以确保测量结果的准确性。在测量过程中，如果需要更换测量头或磁力表座，也需要重新进行调零操作。五、使用百分表测量同轴度误差的注意事项任务三轴类零件几何误差检测03（4）在测量同轴度时，需要将百分表固定在所测轴上，并保持测量头与轴心线垂直。（5）为了减小误差和提高测量准确性，需要对同一轴向位置进行多次测量，取其平均值作为最终结果。（6）读取百分表数值时，需要仔细辨认指针的指向，避免读数误差。同时，需要注意区分公差带是单向还是双向，以免判断错误。（7）在没有实物标准的情况下，可以使用数显测高仪等仪器作为标准进行比对，以确保测量结果的准确性。（8）使用过程中，需要定期检查百分表的灵敏度和准确性，及时发现并解决问题。同时，需要定期对百分表进行维护和保养，以延长其使用寿命。任务三轴类零件几何误差检测03任务实施1.量具、工件、辅具准备量具、工件、辅具准备见表1-5。任务三轴类零件几何误差检测032.操作步骤第一步：选表及表盘调零。根据测量尺寸要求，选择0～3mm规格的百分表。百分表不需要校对零位，但在测量中为了读数方便，一般把指针调到与零刻线重合的位置，完成表盘调零，如图1-37所示。任务三轴类零件几何误差检测03第二步：擦拭。用干净的无纺布擦拭工件表面，如图1-38所示。任务三轴类零件几何误差检测03第三步：测量工件并记录数据。将工件基准轴段放置于V形块上，将百分表安装在磁力表座上，扭紧磁力表座上的旋钮，确保百分表完全固定于磁力表座上，将指针调零后缓慢移动磁力表座，使百分表的测量头与被测端面垂直，移动磁力表座使百分表压缩一圈，缓慢而均匀地转动工件一周，并观察百分表指针的来回摆动，进行读数并记录数据。移动磁力表座，在待测轴段上分别再变换三个不同位置，进行读数并记录数据，如图1-39所示。任务三轴类零件几何误差检测03第四步：归位。测量完毕，用无纺布擦拭工件及量具表面，将百分表放回原位，如图1-40所示。操作视频轴类零件几何误差检测任务三轴类零件几何误差检测033.数据处理与对比对比多次读数后的结果，取测得的跳动量中的最大值作为该零件的同轴度误差。将测得的同轴度误差与图纸所给定的同轴度公差值相对比，如果小于图纸规定的公差，则判断零件为合格，否则为不合格。任务三轴类零件几何误差检测03任务评价用百分表检测工件尺寸评分表见表1-6。任务三轴类零件几何误差检测03在几何公差中，径向跳动和同心度/同轴度都需要关联基准，都是用来控制同心/同轴的要素，那么它们之间存在什么区别呢？同轴度与径向跳动是两个不同的技术指标，它们既有关联，又有区别，不能相互替代。同轴度公差带是直径为公差值t，且与基准轴线同轴的圆柱面内的区域，它控制了被测轴线对基准轴线的平移、倾斜或弯曲；而径向跳动公差带是在垂直于基准轴心线的任一测量平面内，两个半径差为公差值t，且圆心在基准轴心线上与同心圆之间的区域。所以，同轴度与径向跳动的概念不同，但又有密切关系。同轴度是限制被测轴线偏离基准轴线的一项指标，径向跳动是一项综合性公差，它不仅控制了同轴度误差，同时也包含被测表面的精度误差。知识拓展任务三轴类零件几何误差检测03以一个径向截面为例，实际上径向跳动综合了圆度和同轴度偏差。（1）假如被测截面圆度完美，只有同轴度偏差，则径向跳动测量值=被测轴偏心值的2倍=同轴度测量值，这种情况下径向跳动=同轴度，如图1-41所示。任务三轴类零件几何误差检测03（2）假如被测截面的轴心与基准轴完美重合，只有圆度误差，则径向跳动是由圆度误差引起的，如图1-42所示。任务三轴类零件几何误差检测03（3）假如被测截面的轴心既偏心又有圆度误差，则径向跳动是由圆度误差与同轴度偏、差综合作用引起的，如图1-43所示。任务三轴类零件几何误差检测03素养提升李峰：27年痴心坚守，只为磨出一把好“剑”2016年6月25日20点，“长征七号”运载火箭在中国文昌航天发射场首次升空。“长征七号”运载火箭是我国载人航天工程为发射货运飞船而研制的新一代运载火箭，一飞冲天，创造了中国航天史的多项第一。2016年5月，在“长征七号”运载火箭的总装车间（见图1-44）里，数以万计的来自全国各地的火箭零部件在这里集结，经过严格的组合测试，然后被运送到中国文昌发射场进行组装。但有一个部件被做了特别处理，那就是“长征七号”运载火箭的惯性导航组合。素养提升在中国航天科工集团第九研究院的车间里，铣工李峰正在工作，尽管此刻属于加班加点赶工，但他的每一个动作依然从容不迫。李峰加工的部件是火箭惯性导航组合中的加速度计。如果说惯性导航组合是“长征七号”运载火箭的重中之重，那么，加速度计就是惯性导航组合的重中之重。在他的工作模式里，速度不来自表面的急促紧迫，而源于每一个工作行为的准确有效。在他心里，精益求精已经成为一种信仰。惯性导航组合中的器件每减少1μm的变形，就能缩小火箭在太空中几千米的轨道误差。1μm大约是头发丝直径的1/80，是目前人类机械加工技术难以靠近的精度。刀具是决定加工精度的关键。正是刃口的这个小缺口，导致了几微米的加工误差，必须加以精磨修整。在高倍显微镜下手工精磨刀具是李峰的绝活。李峰磨制刀具时心细如发，探手轻柔，这时他所有的“功力”都汇聚在手上。人们看了李峰借助200倍的放大镜手工磨刀，就会明白，为什么在中文里工匠的技能被称为“手艺”。素养提升李峰用他那双看似慢条斯理却又精巧灵动的手，一边拨轮，一边按刀，以无穷的耐心磨下去。与金刚石同等硬度的刀具（见图1-45）逐渐呈现出李峰所需要的锐度和角度，这是真正的以柔克刚。素养提升李峰20岁时一进厂就做铣工，27年里只干过这一个工种。显然，铣工将是他坚守一辈子的行当。李峰在高倍显微镜下手工精磨刀具，5μm的公差也要“执拗”返工。在中国航天科工集团第九研究院十三所的某个厂房里，一盏孤灯准时亮起，随即隐约听到机器工作的声音。巡夜的保安知道，李峰又开始加班了。一个夜晚，一台机床，几把刀具，反复打磨，这样有规律的重复，李峰坚持了27年。一走上铣台，抚摸着熟悉的刀具，他就进入了痴迷状态，经常忘记时间。与精密加工打交道，不仅要技艺过人，更要有一把适合加工零件的好“剑”。大多数时间里，李峰一直在与加工刀具较劲。李峰的工作需要极高的精度和耐心，每一个细节都关系到整个航天工程的质量和安全。他始终坚持精益求精，追求卓越，不断提高自己的技能水平。他的工作态度和精神风貌，成为年青一代学习的榜样。素养提升李峰的故事告诉我们，一名大国工匠不仅要有高超的技能和精湛的技艺，更要有坚定的信仰和崇高的品质。只有这样，才能真正成为一名优秀的工匠，为国家和人民做出更大的贡献。因此，我们应该学习李峰的精神，不断追求卓越、精益求精，为实现中华民族伟大复兴的中国梦贡献自己的力量。同时也要积极传承和弘扬工匠精神，让更多的人了解工匠精神的重要性并积极践行工匠精神。谢谢观看下次再见项目2套类零件尺寸及几何误差检测目录COMPANYPROFILE任务三

套类零件几何误差检测任务二

套类零件深度尺寸误差检测任务一

套类零件内径尺寸误差检测123项目分析本项目主要介绍套类零件的尺寸和几何误差检测等，包括零件内径、零件深度等尺寸误差的检测方法以及圆柱度、圆度等几何误差的检测方法。通过对技能大赛零件的相关检测实训，学生应掌握套类零件检测的相关基础知识，学会内径百分表、深度千分尺、圆度仪等量具的使用与保养方法。掌握套类零件尺寸误差测量常用工具的结构、读数方法、使用方法及步骤等；掌握套类零件几何误差测量常用工具的结构、使用方法及步骤等；了解常用计量仪器的测量原理及维护和保养方法等；了解零件尺寸误差测量和几何误差测量方案的拟订方法。知识目标能正确规范使用内径百分表对零件尺寸误差进行检测；能正确规范使用深度千分尺对零件尺寸误差进行检测；能正确规范使用圆度仪对零件几何误差进行检测；能正确处理测量数据及评定零件的合格性。技能目标学习目标培养学生正确的学习观、价值观，使学生自觉践行职业道德规范；培养学生的专业热情和职业操守；培养学生良好的团队协作和沟通能力；培养学生严谨细致、精益求精的工匠精神。素质目标学习目标1任务一

套类零件内径尺寸误差检测任务一套类零件内径尺寸误差检测01任务导入机械加工中常见的套类零件主要是指带有孔的零件，其内孔是实现套类零件功能的主要表面，通常与其他零部件配合使用。因此，保证套类零件的内孔尺寸是套类零件尺寸检测的重要内容，其在机械零件几何尺寸测量中占有很大比例。根据生产批量的大小和技术要求的不同等因素，套类零件内径尺寸有多种不同的检测方法。任务导入

任务一套类零件内径尺寸误差检测01

任务分析任务一套类零件内径尺寸误差检测01任务分析任务一套类零件内径尺寸误差检测01知识链接一、内径百分表的结构内径百分表的结构如图2-3所示。任务一套类零件内径尺寸误差检测01内径百分表一般由指示表（百分表/千分表）、锁紧螺钉、隔热套、表架接管（测量杆）、定位护桥、活动测头和可换测头等部分组成。指示表通过锁紧螺钉与表架接管连接，可换测头通过螺母和垫圈紧固在底座上。活动测头可进行轴向移动。定位护桥的作用是帮助找准内孔直径的位置，使内径百分表的两个测头正好位于内孔直径的两端。任务一套类零件内径尺寸误差检测01二、内径百分表的刻度原理和读数方法1.刻度原理内径百分表是利用活动测头移动的距离与百分表的示值相等的原理来进行测量的。活动测头的轴向移动距离通过杠杆传动的方式使百分表测量头移动，通过百分表内部的齿轮传动机构转变为指针的偏转量显示到表盘上。任务一套类零件内径尺寸误差检测01图2-4所示的规格为0～3mm的内径百分表，其大表盘上共刻有100个小格，每一个小格为0.01mm，小表盘的刻度范围代表百分表的测量范围，小指针转一格为1mm。当活动测头轴向移动1mm时，通过齿轮传动系统带动大指针回转一圈，同时小指针转动1格。任务一套类零件内径尺寸误差检测012.读数方法（1）先读整数——从小表盘上读出小指针与起始位置之间的整数。（2）再读小数——从大表盘上读出长指针相对于起始位置转过的格数，乘以内径百分表的精度0.01mm，即为所指的小数部分值（内径百分表按照公称尺寸校零后，当内孔直径小于公称尺寸时，内径百分表大指针则转过零刻线，此时偏差为负；反之，当内孔直径大于公称尺寸时，内径百分表大指针则未转过零刻线，此时偏差为正）。（3）测量值=小表盘读数（整数）+大表盘读数（小数）。任务一套类零件内径尺寸误差检测01【读数案例】试读图2-5所示的内径百分表的读数。任务一套类零件内径尺寸误差检测01【读数过程】步骤1：从小表盘上读出整数刻度值为0mm。步骤2：从大表盘上可以看出大指针顺时针转过零刻线，此时读出小数刻度值为-25.1×0.01mm=-0.251mm。步骤3：测量值为0-0.251mm=-0.251mm。任务一套类零件内径尺寸误差检测01三、内径百分表的使用方法及注意事项1.内径百分表的组装与调整如图2-6所示，将指示表装入测量杆内，指示表测量头预压缩量在1mm左右，即小指针在0～1的位置上，旋紧锁紧螺钉。根据被测件的公称尺寸选择合适的可换测头，借助于专用扳手通过螺母将其固定在测量杆头部。需要注意的是，可换测头与活动测头之间的长度须大于被测尺寸0.8～1mm，以便测量时活动测头能在公称尺寸一定的正负范围内自由移动。任务一套类零件内径尺寸误差检测012.校对零位由于内径百分表是采用相对测量法完成零件内径尺寸的测量的，因此在测量过程中首先需要根据被测件公称尺寸完成内径百分表零位的校对。常用的内径百分表校对零位的方法有两种：使用标准环规校对使用外径千分尺校对任务一套类零件内径尺寸误差检测011）使用标准环规校对根据被测件的公称尺寸选择尺寸相同的标准环规，将内径百分表的两测头放入标准环规内部，摆动测量杆使百分表读数最小，此时转动百分表大表盘，使大表盘零刻线与百分表大指针对齐，如图2-7所示。此方法具有操作简单、零位校对准确度高等特点。但由于被测件公称尺寸各异，校对零位时需要制作专用的标准环规，因此该方法适用于生产批量较大的零件的内径尺寸检测。任务一套类零件内径尺寸误差检测012）使用外径千分尺校对根据被测件的公称尺寸选择测量范围合适的外径千分尺，将外径千分尺调整至被测件的公称尺寸，把内径百分表两测头分别放入外径千分尺的两个测砧之间，微微摆动测量杆使百分表读数最小，此时转动百分表大表盘，使大表盘零刻线与百分表大指针对齐，如图2-8所示。任务一套类零件内径尺寸误差检测01由于受到外径千分尺精度的影响，使用此方法校对零位时稳定性和准确性相对较低，从而影响了内径百分表的测量精度。但此方法操作方便，广泛应用于对精度要求不高且生产批量小的零件的内径检测。任务一套类零件内径尺寸误差检测013.使用内径百分表测量零件尺寸的方法使用内径百分表时，手握测量杆的隔热套，先将内径百分表的活动测头和定位护桥端轻轻压入被测孔径内，然后再将可换测头压入。当到达指定测量部位时，将内径百分表在轴向截面内微微摆动，同时读出指针指示的最小值，此值为该位置孔径的实际偏差，如图2-9所示。任务一套类零件内径尺寸误差检测014.注意事项使用内径百分表测量零件尺寸时，必须注意以下几点。（1）内径百分表应轻拿轻放，避免冲击，并经常校对零位，防止尺寸变动造成测量误差。（2）测量时，不能用力过大或者快速按压活动测头，避免百分表表头受到剧烈振动。（3）读数时，要正确判断实际偏差的正负值。大指针沿顺时针方向偏转但未达到零刻线的读数为正值，超过零刻线的读数为负值。（4）装卸百分表时，应松开锁紧螺钉，不允许硬性插入或拔出。（5）测量完成后，应将内径百分表擦拭干净，放于专用盒中保存。任务一套类零件内径尺寸误差检测01四、内径百分表的维护保养（1）远离液体，避免内径百分表与切削液、冷却液、水、油等接触。（2）内径百分表长时间不使用时，应将指示表与测量杆分离，使指示表和测量杆均处于自由状态。（3）内径百分表应成套保存并置于干燥的环境中，避免丢失及混用。（4）应定期校验内径百分表的精准度和灵敏度。（5）不允许将内径百分表和其他工具、工件放置在一起，以免受到损伤，不要敲打内径百分表的任何部位。任务一套类零件内径尺寸误差检测01任务实施1.量具、工件、辅具准备量具、工件、辅具准备见表2-1。任务一套类零件内径尺寸误差检测012.操作步骤第一步：组装内径百分表。松开锁紧螺钉，将内径百分表的指示表轻轻插入测量杆中，并预压缩1mm左右，旋紧锁紧螺钉，如图2-10所示。任务一套类零件内径尺寸误差检测01

任务一套类零件内径尺寸误差检测01第三步：校准内径百分表。使用校准后的外径千分尺调整内径百分表两测砧之间的距离为26mm，将组装后的内径百分表两测头分别置于两测砧之间（可先放活动测头，再放可换测头），轻轻摆动内径百分表，找到其轴向平面内的最小读数，此时转动内径百分表大表盘，使零刻线与指针对齐，如图2-12所示。任务一套类零件内径尺寸误差检测01第四步：测量工件并记录数据。测量时，先将测量杆上的活动测头放入被测孔内，再放入可换测头，轻轻摆动内径百分表，将轴向平面内的最小尺寸作为此次测量的数据，如图2-13所示。任务一套类零件内径尺寸误差检测01第五步：归位。测量完毕后，擦拭活动测头和可换测头，拆卸指示表和可换测头，将各部分放回原位，如图2-14所示。操作视频套类零件内径尺寸检测任务一套类零件内径尺寸误差检测013.数据处理方式为了保证测量结果的准确性和可靠性，需要多次对同一内径尺寸进行测量，取平均值作为最终结果，这样可以有效提高测量结果的精度。任务一套类零件内径尺寸误差检测01任务评价用内径百分表检测工件内径尺寸评分表见表2-2。任务一套类零件内径尺寸误差检测01随着大型机械设备向着复杂化、精密化方向发展，对这些设备所需要的大尺寸工件加工质量的检测要求也不断提高，有时需要对内径尺寸进行精准测量。目前，国内外大多数内径测量仪仍采用大型千分尺、铜带尺等接触式测量仪器，但这些量具复杂笨重、测量效率低、易受操作人员影响。虽然采用多普勒效应法、滚轮法、标记法、激光干涉仪和激光杠杆法等非接触式测量也可以获得很高的测量精度，但考虑到滚轮法、标记法需要转动工件，不适合大型工件，多普勒效应法、激光干涉仪需要导轨，激光杠杆法测量范围小等，研究人员研制了一种测量精度能够满足工艺要求的激光内径测量系统。知识拓展任务一套类零件内径尺寸误差检测01激光内径测量系统的工作原理如图2-15所示。激光测头1和激光测头2以固定间距A背向布置，且测头发射的激光处于圆管的直径线上。工作时，激光测头1发射一束激光照射圆管下方的内壁，圆管内壁的漫反射光再返回到激光测头1内的CCD或C-MOS芯片上，通过对CCD或C-MOS芯片上光斑的位置进行分析和计算，可以得到激光测头1到圆管下方内壁的实际距离B1；同理，可以得到激光测头2到圆管上方内壁的距离B2。两个测头的间距A加上两个测头到被测物上下表面的距离B1、B2，即可得到圆管的内径尺寸D。任务一套类零件内径尺寸误差检测01任务一套类零件内径尺寸误差检测01激光内径测量系统包括内径测量仪、主控机柜（内装控制电路、通信设备和工控机）、显示设备（液晶显示器）、声光报警装置和打印机等。在实际测量过程中，虽然一台工控机可以驱动两套测量装置，但是为了操作方便，通常直接使用两台工控机及其附属设备，以实现两套测量装置的驱动，如图2-16所示。任务一套类零件内径尺寸误差检测01任务一套类零件内径尺寸误差检测01内径测量仪中主轴端部装有导轨和滑块，滑块通过连杆和测头安装架与测头部件连接固定。连杆与主轴呈偏心结构，当测头伸入钢管内部后，在弹簧的作用下，测头安装架下部的小轮与钢管内壁始终贴紧。测头安装架下部的小轮以测头激光束为中心严格对称，以保证激光束通过钢管的中心，使测量值为钢管的真实内径。当主轴旋转时，通过连杆带动测头安装架沿钢管内壁旋转，即可测得钢管在圆周上的多个内径（通过测量频率和主轴转速的控制，可以使测得的直径数量在500个以上）。这套激光内径测量系统可将测头伸入钢管内部，其长度可定制，实现内径、椭圆度的测量，并且测头部件可进行旋转，实现全方位检测，同时还具有分析功能，可绘制内径截面曲线，并且具备数据储存和打印功能。任务一套类零件内径尺寸误差检测012任务二

套类零件深度尺寸误差检测任务二套类零件深度尺寸误差检测02任务导入机械加工中常见的套类零件主要是指带有孔的零件，其内孔是实现套类零件功能的主要结构，通常与其他零部件配合使用。因此，内孔的深度检测是套类零件检验中的另一项重要内容。任务导入

任务二套类零件深度尺寸误差检测02

任务分析任务二套类零件深度尺寸误差检测02任务分析任务二套类零件深度尺寸误差检测02知识链接一、深度千分尺的结构深度千分尺的结构如图2-19所示。任务二套类零件深度尺寸误差检测02深度千分尺一般由基座、测微螺杆、锁紧装置、固定套筒、微分筒和棘轮测力装置组成。基座是测量的基准面，与测微螺杆的端部配合共同完成孔的深度测量。测微螺杆可根据被测件尺寸的要求进行更换，其与微分筒和棘轮测力装置连接，可进行轴向移动。锁紧装置可锁住测微螺杆，防止尺寸变动。棘轮测力装置用来控制测量时的扭矩力。固定套筒和微分筒是用来读数的。任务二套类零件深度尺寸误差检测02二、深度千分尺的刻度原理和读数方法1.刻度原理深度千分尺是应用螺旋副的传动原理，将回转运动变为直线运动的一种量具。固定套筒上的刻线间隔为0.5mm，微分筒的圆锥面上刻有50等分的圆周刻线。将微分筒旋转一圈，测微螺杆轴向位移为0.5mm；微分筒转过一格，测微螺杆轴向位移为0.5mm×1/50=0.01mm，即分度值为0.01mm。可由微分筒上的刻度精确地读出测微螺杆轴向位移的小数部分。任务二套类零件深度尺寸误差检测022.读数方法（1）先读固定套筒示值——从固定套筒上读出与其微分筒边缘靠近的刻线（包括整毫米刻线和半毫米刻线）。（2）再读微分筒示值——从微分筒上读出与固定套筒中线对齐的刻度，乘以深度千分尺的精度。（3）测量值＝固定套筒示值+微分筒示值。任务二套类零件深度尺寸误差检测02【读数案例】试读图2-20所示深度千分尺的读数。任务二套类零件深度尺寸误差检测02【读数过程】步骤1：从固定套管读出整数刻度值为24mm。步骤2：再读半刻度为0.5mm。步骤3：从微分筒上读出与固定套管中线对齐的刻度为0.250mm。步骤4：测量值为24+0.5+0.250=24.750mm。任务一轴类零件长度尺寸误差检测01【课堂练习】图2-21所示深度千分尺的读数是

mm。任务二套类零件深度尺寸误差检测02三、深度千分尺的使用方法及注意事项1.检查深度千分尺使用前先将深度千分尺擦拭干净，然后检查其活动部分是否灵活可靠，有无卡顿现象。在活动全行程内微分筒要转动灵活，测量杆的移动要平稳，锁紧装置能够将活动部位牢牢锁住。任务二套类零件深度尺寸误差检测022.校对深度千分尺零位根据被测件的深度或高度尺寸选择合适的测微螺杆。0～25mm的深度千分尺可以直接校对零位：采用00级平台a，将平台、深度千分尺的基准面和测量面擦拭干净，旋转微分筒使其端面退至固定套筒的零线之外，然后将深度千分尺的基准面贴在平台的工作面上，左手压住底座，右手慢慢旋转棘轮测力装置，使测量面与平台的工作面接触后检查零位：微分筒上的零刻线应对准固定套筒上的中刻线，微分筒锥面的端面应与固定套筒零刻线相切。测量范围大于25mm的深度千分尺，要用校对量具（可以用量块代替）校对零位：把校对量具和平台的工作面擦净，将校对量具放在平台上，再把深度千分尺的基准面贴在校对量具上以校对零位。任务二套类零件深度尺寸误差检测023.深度千分尺的使用方法用深度千分尺测量工件时，首先将被测件放置到平台工作面上，深度千分尺的基座紧靠在被测孔的端面上，左手压住底座，右手缓慢旋转棘轮测力装置，使测微螺杆深入被测孔内，此时，测微螺杆端面与基座之间的距离就是被测件的深度尺寸，旋紧锁紧装置开始读数。深度千分尺的正确使用方法如图2-22所示。任务二套类零件深度尺寸误差检测024.注意事项使用深度千分尺测量工件深度或高度尺寸时，必须注意以下几点。使用深度千分尺测量盲孔、深槽时，往往看不见孔、槽底的情况，所以操作深度千分尺时要特别小心，切忌盲目用力。（1）当被测孔的口径或槽宽大于深度千分尺的底座时，可以用辅助定位基准板进行测量。（2）任务二套类零件深度尺寸误差检测02不准拿着微分筒任意摇动。（3）不准在深度千分尺的微分筒和固定套筒之间加酒精、煤油、柴油、机油或凡士林等；不准把深度千分尺浸泡在上述油类或水以及冷却液中。如果深度千分尺被上述液体浸润，应用航空汽油冲洗干净，然后加入少量钟表油或特种轻质润滑油。（5）不准用油石、砂纸等硬物摩擦测量面、测微螺杆等部位。（4）在读取深度千分尺上的测量数值时，要特别留心不要读错0.5mm。（6）任务二套类零件深度尺寸误差检测02（7）为了获得正确的测量结果，可在同一位置上多次测量，然后取平均值。（8）对超常温的工件，不要使用深度千分尺进行测量，以免产生读数误差。任务二套类零件深度尺寸误差检测02四、深度千分尺的维护保养（1）使用完毕后，用绸布或干净的白细布擦净深度千分尺的各部位，卸下可换测微螺杆后，再涂薄薄一层防锈油，放入专用盒，存放于干燥处。（2）不能将深度千分尺放在潮湿、酸性、磁性以及高温或振动的地方。（3）深度千分尺须实行周期检定，检定周期由计量部门根据使用情况决定。任务二套类零件深度尺寸误差检测02（4）不能用深度千分尺测量工件的粗糙表面，也不能用深度千分尺测量正在运动的工件。（5）深度千分尺要轻拿轻放，不要摔碰，若受撞击，应立即进行检查，必要时送计量部门进行检修。任务二套类零件深度尺寸误差检测02任务实施1.量具、工件、辅具准备量具、工件、辅具准备见表2-3。任务二套类零件深度尺寸误差检测022.操作步骤第一步：检查深度千分尺。检查其活动部分是否灵活可靠，有无卡顿等现象，如图2-23所示。任务二套类零件深度尺寸误差检测02第二步：选择测微螺杆。根据被测零件的深度尺寸选择0～25mm的测微螺杆，将其安装到深度千分尺上，如图2-24所示。任务二套类零件深度尺寸误差检测02第三步：校准深度千分尺。将校准平台和深度千分尺的测量面、基准面擦拭干净，旋转微分筒使测量杆的端面退至固定套筒的零刻线之外，然后将深度千分尺的基准面贴在平台的工作面上，左手压住深度千分尺基座，右手缓慢旋转棘轮测力装置，使测微螺杆的端面与平台的工作面接触后检查零位，如图2-25所示。任务二套类零件深度尺寸误差检测02第四步：测量工件并记录数据。将深度千分尺的基座贴靠在被测孔的端面上，左手压住基座，右手缓慢旋转棘轮测力装置，当测微螺杆端面与被测尺寸的另一端接触时，旋紧锁紧装置，然后开始读数，如图2-26所示。任务二套类零件深度尺寸误差检测02第五步：归位。测量完毕，擦拭测砧表面，卸下可换测微螺杆，将深度千分尺等放回原位，如图2-27所示。操作视频套类零件深度尺寸检测任务二套类零件深度尺寸误差检测023.数据处理方式为了保证测量结果的准确性和可靠性，需要多次对同一深度尺寸进行测量，取平均值作为最终结果，这样可以有效地提高测量结果的精度。任务二套类零件深度尺寸误差检测02任务评价用深度千分尺检测工件深度尺寸评分表见表2-4。任务二套类零件深度尺寸误差检测02深度游标卡尺用于测量凹槽或孔的深度，梯形工件的梯层高度、长度等尺寸，常被简称为“深度尺”。例如，测量内孔深度时应把基座的端面紧靠在被测孔的端面上，使尺身与被测孔的中心线平行，伸入尺身，则尺身端面至基座端面之间的距离，就是被测件的深度尺寸。它的读数方法与游标卡尺完全一样。深度游标卡尺的结构如图2-28所示，它由测量基座、尺框、尺身、游标和紧固螺钉组成。知识拓展任务二套类零件深度尺寸误差检测02任务二套类零件深度尺寸误差检测02测量时，先把测量基座轻轻压在工件的基准面上，两个端面必须接触工件的基准面，如图2-29（a）所示。测量轴类等台阶时，测量基座的端面一定要紧压在基准面上，如图2-29（b）、2-29（c）所示，再移动尺身，直到尺身的端面接触到工件的测量面（台阶面），然后用紧固螺钉固定尺框，提起卡尺，读出深度尺寸。多台阶、小直径的内孔深度测量，要注意尺身的端面是否在要测量的台阶上，如图2-29（d）所示。当基准面是曲线时，如图2-29（e）所示，只有将测量基座的端面放在曲线的最高点上，测量出的深度尺寸才是工件的实际尺寸，否则会出现测量误差。任务二套类零件深度尺寸误差检测02任务二套类零件深度尺寸误差检测02使用深度游标卡尺测量时，需要注意的事项如下。（1）测量前，应将被测量表面擦拭干净，以免灰尘、杂质磨损量具。（2）深度游标卡尺的测量基座和尺身端面应垂直于被测表面并贴合紧密，不得歪斜，否则会造成测量结果不准确。（3）应在足够的光线下读数，两眼的视线与卡尺的刻线表面垂直，以减小读数误差。（4）在机床上测量零件时，要等零件完全停稳后进行，否则会使量具的测量面过早磨损而失去精度，造成事故。任务二套类零件深度尺寸误差检测02（5）测量沟槽深度或当其他基准面是曲线时，只有将测量基座的端面放在曲线的最高点上，测量结果才是工件的实际尺寸，否则会出现测量误差。（6）用深度游标卡尺测量零件时，不允许过分地施加压力，所用压力应使测量基座刚好接触零件基准表面，尺身刚好接触测量平面。如果测量压力过大，不但会使尺身弯曲或基座磨损，还会使测量的尺寸不准确。（7）为减小测量误差，可适当增加测量次数，并取其平均值，即在零件同一基准面上的不同方向进行测量。（8）测量温度要适宜，刚加工完的工件由于温度较高，不能马上测量，须等工件