泵性能试验报告范文

研究报告-1-泵性能试验报告范文一、试验目的1.试验项目概述(1)试验项目概述主要针对某型号泵的运行性能进行测试，旨在全面评估该泵在实际工作条件下的性能表现。试验内容涵盖泵的流量、扬程、效率、功率等关键参数，以及泵在不同工况下的稳定性和可靠性。通过对比理论计算值与实际测试数据，分析泵在实际应用中的性能是否符合设计要求，为后续产品设计优化提供依据。(2)本次试验所采用的泵为单级单吸离心泵，广泛应用于给排水、石油化工、冶金等行业。试验过程中，泵的进出口阀门均处于全开状态，确保泵在满负荷工况下运行。试验介质为清水，温度在常温范围内，符合泵的设计和工作条件。此外，试验过程中还考虑了不同转速、不同流量工况下的泵性能，以全面反映泵的实际工作状态。(3)试验项目在严格遵循国家标准和行业规范的基础上，采用先进的测试设备和方法，确保试验数据的准确性和可靠性。试验过程中，测试人员对试验设备进行了校准，并对试验数据进行实时监控和记录。试验结束后，对所得数据进行整理和分析，形成试验报告，为泵的设计、生产和使用提供参考。2.试验目的说明(1)本次试验的主要目的是通过实际测试，验证所研究的泵在实际运行中的性能指标是否符合设计要求。通过对泵的流量、扬程、效率、功率等关键参数的测量和分析，可以确保泵在实际应用中的稳定性和可靠性，为泵的设计优化和产品改进提供科学依据。(2)试验目的还包括评估泵在不同工况下的适应性，如不同转速、不同流量条件下的性能变化，以及泵在不同介质和温度条件下的工作表现。通过对这些工况下的性能数据进行深入分析，可以了解泵在实际应用中可能遇到的问题，并提出相应的解决方案。(3)此外，试验目的还在于验证泵的安全性能，包括泵在超负荷、过热、振动等异常工况下的应对能力。通过对泵在极限工况下的性能测试，可以确保泵在各种复杂环境下能够安全、稳定地运行，从而保障用户的生产安全和设备使用寿命。通过本次试验，可以为泵的生产和使用提供更加全面的技术支持。3.试验要求(1)试验前需对试验设备进行彻底检查，确保所有设备均处于良好的工作状态。试验过程中，必须严格遵守操作规程，保证试验人员的人身安全和设备的安全运行。对于所有试验设备，包括泵、阀门、传感器等，均需进行必要的校准，以保证测试数据的准确性。(2)试验过程中，需对试验介质进行严格控制，确保其温度、粘度等物理性质符合试验要求。试验介质需保持清洁，避免杂质对试验结果的影响。此外，试验环境需保持稳定，如温度、湿度等环境因素应尽量保持恒定，以减少外部环境对试验结果的影响。(3)试验数据记录应详尽准确，包括时间、工况、参数值等关键信息。所有测试数据需实时记录，并采用适当的记录方式，如电子记录或手动记录。试验结束后，应对数据进行整理和分析，确保数据的完整性和一致性。同时，试验报告应详细描述试验过程、结果和分析，为后续研究和决策提供依据。二、试验设备与仪器1.试验设备清单(1)试验设备主要包括被测试的泵，该泵为单级单吸离心泵，型号为XSP-100，额定流量为100m³/h，额定扬程为30m，额定转速为2900r/min。此外，试验设备还包括泵驱动电机，型号为Y系列，功率为55kW，额定转速为2900r/min。为确保试验安全，还配备了紧急停止装置和过载保护装置。(2)数据采集与测量设备包括流量计、压力计、功率计、转速仪等。流量计用于测量泵的流量，采用电磁流量计，精度等级为0.5级。压力计用于测量进出口压力，采用精密压力表，精度等级为0.5级。功率计用于测量泵的功率消耗，采用电子式功率计，精度等级为1.0级。转速仪用于测量泵的转速，采用非接触式转速传感器，精度等级为±0.1%。(3)试验辅助设备包括冷却水系统、润滑油系统、试验控制台、数据采集系统等。冷却水系统用于为泵和电机提供冷却，确保设备在高温工况下正常运行。润滑油系统用于为泵和电机提供润滑，延长设备使用寿命。试验控制台用于控制试验过程，包括启动、停止、调整转速等操作。数据采集系统用于实时采集、存储和分析试验数据，由计算机、数据采集卡和相应的软件组成。2.设备规格与参数(1)被测试泵的基本参数如下：型号为XSP-100，设计流量为100m³/h，最大流量为120m³/h，最小流量为60m³/h，设计扬程为30m，最大扬程为40m。泵的转速为2900r/min，电机功率为55kW，电机电压为380V，三相交流，功率因数≥0.85。泵的进出口法兰标准符合GB/T9115-2000，采用标准尺寸为DN100。(2)泵的主要结构材料包括壳体、叶轮、轴等，壳体和叶轮采用铸铁材料，轴采用45号钢材料。泵的密封方式为机械密封，密封材料采用碳化硅和硬质合金，确保在高温、高压和腐蚀性介质条件下能够可靠运行。泵的设计效率为75%，在实际工况下，效率应在65%至85%之间。(3)泵的额定工作温度为-20℃至120℃，适用于清水和其他非腐蚀性液体。泵的进出口压力差应在0.5MPa至2.5MPa之间，以确保泵在正常运行范围内工作。泵的安装角度允许偏差±5°，以适应不同安装场合的需求。泵的噪音水平不大于85dB(A)，满足环保要求。3.仪器校准情况(1)在本次试验前，所有用于测量和监控的仪器设备均经过了严格的校准程序。流量计、压力计、功率计和转速仪等关键仪器均送至第三方认证的校准实验室进行校准，确保其读数的准确性和可靠性。校准证书显示，所有仪器的误差均在规定的允许范围内，满足试验要求。(2)校准过程遵循了国家相关标准和规范，包括GB/T7597-2007《流量仪表校准规程》、GB/T12207-2008《压力仪表校准规程》等。校准实验室使用标准计量器对仪器进行了比对，并提供了详细的校准报告。报告显示，流量计的校准误差在±0.5%以内，压力计的误差在±0.2%以内，功率计的误差在±1.0%以内，转速仪的误差在±0.1%以内。(3)校准后的仪器设备在试验过程中得到了有效使用，所有测量数据均基于经过校准的仪器获得。在试验结束后，仪器设备进行了再次检查，确保在试验过程中没有发生任何损坏或性能退化。所有仪器的校准状态得到了记录，并将相关校准证书和报告归档保存，以便后续查阅和审计。三、试验方法与步骤1.试验方法概述(1)本次试验采用逐步增加流量和扬程的方法，以模拟泵在实际工作条件下的多种工况。试验开始前，泵和电机均处于静止状态，随后启动电机，逐步提高转速，同时逐步增加流量和扬程，直至达到泵的额定值。在每一个试验点，稳定运行一段时间后，记录泵的流量、扬程、功率、转速等参数，以及进出口压力、温度等数据。(2)试验过程中，采用连续测量和记录的方式，确保数据的准确性和完整性。所有测试数据均通过数据采集系统实时传输至计算机，由专业软件进行实时监控和分析。在试验过程中，如发现异常情况，如泵的振动、噪音增大等，应立即停止试验，并对设备进行检查和调整。(3)试验结束后，对所获得的数据进行整理和分析，包括计算泵的效率、功率系数、效率曲线等关键性能指标。通过对试验数据的对比分析，评估泵在实际工况下的性能表现，并与理论计算值进行对比，找出差异原因，为泵的设计优化和性能改进提供依据。此外，试验方法还包括对泵在不同工况下的稳定性和可靠性进行评估，以确保泵在实际应用中的安全性和耐用性。2.试验步骤详细说明(1)试验前，首先对试验现场进行安全检查，确保所有试验设备处于良好状态。随后，将泵和电机安装在试验台上，并连接好进出口管道、传感器和测量仪表。检查所有连接部位是否牢固，确保无泄漏。启动电机，对泵进行空载运行，观察电机和泵的启动情况，确认无异常后进行下一步试验。(2)试验过程中，按照预定的试验方案，逐步增加泵的转速，同时逐步调整阀门开度以改变流量和扬程。在每个试验点，稳定运行5分钟，确保泵运行稳定。在此期间，记录泵的流量、扬程、功率、转速等参数，以及进出口压力、温度等数据。根据试验方案，设置多个试验点，涵盖泵的整个工作范围。(3)试验结束后，关闭电机和泵，拆卸传感器和测量仪表，收集所有数据，并进行初步整理。对试验过程中出现的异常情况进行记录和分析，如泵的振动、噪音增大等。将所有试验数据、仪器读数和试验现象记录在试验报告上，为后续的性能分析和评估提供详实的数据支持。同时，对试验设备进行检查和维护，确保下一次试验的顺利进行。3.数据采集方法(1)数据采集采用数字化测量和记录系统，所有测试参数均通过高精度的传感器实时采集。流量计通过电磁感应原理测量泵的流量，压力计则通过应变片技术测量进出口压力，功率计通过电流和电压传感器计算泵的功率消耗，转速仪则通过磁感应原理测量泵的转速。这些传感器将采集到的信号传输至数据采集模块，模块再将信号转换为数字信号，由计算机进行处理和存储。(2)数据采集系统采用模块化设计，具备高精度和高稳定性，能够满足试验过程中的实时监控需求。系统包括数据采集卡、计算机、专用软件等组成。数据采集卡直接连接至传感器，实现信号的实时转换和传输。计算机通过专用软件对采集到的数据进行实时显示、存储和分析，软件界面友好，操作简便。(3)数据采集过程中，系统自动记录每个试验点的参数值，包括时间、流量、扬程、功率、转速、进出口压力和温度等。同时，系统具备自动报警功能，当泵的运行参数超出预设的安全范围时，系统能够立即发出警报，并自动停止试验，防止设备损坏。试验结束后，所有数据可通过软件导出为Excel或CSV格式，方便后续数据处理和分析。四、试验条件与环境1.试验环境描述(1)试验环境位于专业的试验室，该试验室具备良好的通风条件，确保试验过程中空气流通，避免有害气体积聚。试验室内温度保持在20℃至25℃之间，湿度控制在40%至70%之间，以模拟泵在实际应用中的常见环境条件。试验室内的照明充足，确保操作人员能够清晰地观察试验设备和数据采集仪器的读数。(2)试验室地面铺设防滑材料，以防止试验过程中发生意外滑倒事故。试验室墙壁采用防火材料，并安装有烟雾报警器和自动灭火系统，确保在发生火灾等紧急情况时能够及时响应。试验室内还配备了消防器材和紧急疏散指示牌，以保障人员安全。(3)试验室内的电气系统经过严格设计，所有电气设备均符合国家安全标准，确保试验过程中不会发生电气故障。试验室内安装有独立的电源插座，以供试验设备使用。同时，试验室内的电气线路经过定期检查和维护，确保电路安全可靠。此外，试验室内还设置了独立的排水系统，以便于在试验过程中处理产生的废水。2.试验温度与湿度(1)试验过程中的温度控制是保证试验结果准确性的重要因素。试验室内的温度保持在20℃至25℃之间，通过中央空调系统进行调节，确保温度稳定。试验设备的冷却系统在试验前进行了检查和调试，以确保在试验过程中能够有效降低设备温度，避免因过热导致的性能变化。(2)湿度对某些试验参数的测量可能会产生一定影响，因此试验室内的湿度也进行了严格控制。试验室内的湿度维持在40%至70%之间，通过除湿机和加湿设备进行调节。这种湿度范围能够模拟泵在多种实际工作环境下的湿度条件，同时避免了过高或过低的湿度对试验数据的影响。(3)在试验过程中，温度和湿度的监测通过放置在试验室内的温度和湿度传感器进行。这些传感器实时将温度和湿度数据传输至数据采集系统，并在计算机屏幕上显示。如果温度或湿度超出预设范围，系统会自动记录异常情况，并触发警报，确保试验的持续性和数据的可靠性。同时，试验报告中也记录了试验过程中的温度和湿度数据，以便于后续分析。3.试验介质特性(1)本次试验所使用的介质为清水，其物理化学性质稳定，适用于测试泵的基本性能。清水在常温下的密度约为1000kg/m³，粘度约为1.0mPa·s，电导率较低，对泵的腐蚀性较小。试验前对介质进行了过滤，确保介质中不含任何固体颗粒或杂质，以避免对泵的运行造成损害。(2)试验过程中，介质的温度保持在室温范围内，通常为20℃至25℃，这一温度范围能够覆盖泵在多数实际应用场景下的工作温度。介质的温度变化对泵的性能有一定影响，特别是在扬程和效率方面，因此对温度的监控和控制是试验过程中的重要环节。(3)试验介质的水质符合国家标准，pH值在6.5至8.5之间，符合泵的设计和使用要求。介质的氧化性、溶解性等特性经过检测，确保其不会对泵的材料造成腐蚀或其它不良反应。在试验结束后，对介质进行了回收和处理，以保护环境并符合实验室的安全规定。五、试验结果与分析1.试验数据记录(1)试验数据记录采用电子记录方式，所有测试参数均通过数据采集系统实时传输至计算机。记录内容包括时间、流量、扬程、功率、转速、进出口压力、温度以及泵的振动和噪音等。每项参数均以表格形式详细记录，表格中包含试验点的编号、试验条件、参数值和单位等信息。(2)数据记录表格按照试验顺序编号，确保试验数据的连续性和可追溯性。每次试验开始前，对表格进行清零，试验结束后，对数据进行复核，确保记录准确无误。记录过程中，操作人员需保持专注，避免因操作失误导致数据错误。(3)试验数据记录后，立即进行初步分析，检查是否存在异常值或异常趋势。如发现异常，需立即停止试验，对设备进行检查和调整。所有异常情况均需在试验报告中详细记录，并分析原因，为后续试验提供参考。同时，对试验数据进行加密存储，防止数据丢失或被篡改。2.数据分析方法(1)数据分析首先通过图表形式对试验数据进行可视化展示，包括流量-扬程曲线、功率-流量曲线、效率-流量曲线等。这些图表有助于直观地了解泵在不同工况下的性能变化趋势。通过对图表的分析，可以快速识别泵的性能瓶颈和潜在问题。(2)对试验数据进行统计分析，计算泵的性能指标，如效率、功率系数、流量系数等。这些指标是评估泵性能的重要参数，通过计算可以得到泵在不同工况下的综合性能表现。同时，将实际测试值与设计值进行对比，分析泵的性能是否符合设计预期。(3)采用回归分析方法对试验数据进行深入分析，建立泵的性能模型。通过模型可以预测泵在不同工况下的性能表现，为泵的设计优化和选型提供理论依据。此外，模型还可以用于优化泵的运行参数，以提高泵的运行效率和降低能耗。在数据分析过程中，注意排除异常数据对结果的影响，确保分析结果的准确性和可靠性。3.结果讨论(1)试验结果显示，泵在满负荷工况下的流量和扬程均达到设计值，效率也符合预期。然而，在低流量工况下，泵的效率有所下降，这是由于泵在设计时主要针对满负荷工况，因此在低流量时效率降低是正常现象。分析表明，泵在低流量工况下存在一定的喘振风险，需要进一步优化设计以减少喘振现象。(2)试验过程中，泵的振动和噪音水平在正常范围内，未出现异常。但在某些工况下，泵的振动和噪音略有增加，这可能是由于泵在运行过程中产生了不平衡或者存在轻微的磨损。建议在后续的设计和制造过程中，加强对泵的平衡性和耐磨性的考虑。(3)对比实际测试值与理论计算值，发现泵的实际性能略低于理论值，这可能是由于试验过程中存在一定的误差，或者泵在实际运行中存在一定的能量损失。通过分析，发现泵的效率损失主要来自于泵的内部摩擦和流体流动阻力。针对这些损失，可以采取改进泵的设计、优化运行参数等措施，以提高泵的整体性能。六、试验结果图表1.图表类型与内容(1)图表类型主要包括流量-扬程曲线、功率-流量曲线和效率-流量曲线。流量-扬程曲线展示了泵在不同流量下的扬程变化，有助于分析泵在不同工况下的性能表现。功率-流量曲线则反映了泵在不同流量下的功率消耗，可以用来评估泵的能耗情况。效率-流量曲线则直观地展示了泵的效率随流量的变化趋势，对于评估泵的整体性能至关重要。(2)在流量-扬程曲线中，横坐标为流量，纵坐标为扬程，通过曲线的斜率可以计算泵的扬程系数。在功率-流量曲线中，横坐标为流量，纵坐标为功率，曲线的斜率代表泵的功率系数。效率-流量曲线的横坐标同样为流量，纵坐标为效率，曲线的形状反映了泵的效率变化规律。(3)图表内容还包含了一些关键点，如设计点、最高效率点等。设计点是指在泵的设计工况下，流量和扬程的交点，通常用于评估泵是否满足设计要求。最高效率点则表示泵在特定流量下效率最高的位置，对于泵的优化设计具有重要意义。此外，图表中还会标注出试验过程中的异常点，以便于后续分析。2.图表分析(1)分析流量-扬程曲线发现，泵在低流量区段的扬程随流量的增加而显著下降，而在高流量区段，扬程下降趋势减缓。这表明泵在设计工况附近具有较好的性能，但在低流量工况下效率较低。曲线的斜率变化反映了泵的扬程系数随流量的变化，为泵的设计和选型提供了重要参考。(2)在功率-流量曲线中，随着流量的增加，泵的功率消耗先快速增加后趋于平稳。曲线的陡峭部分表明泵在低流量工况下能耗较高，这与流量-扬程曲线中效率较低的现象相一致。曲线的平稳部分表明泵在高流量工况下运行效率较高，能耗相对较低。(3)效率-流量曲线显示出泵在某一特定流量点达到最高效率，这是泵的最佳工作点。曲线的下降段表明，偏离最佳工作点会导致效率下降。通过对比不同工况下的效率值，可以评估泵在不同运行条件下的性能，并指导如何优化泵的运行参数，以提高整体运行效率。3.图表解读(1)图表解读首先关注的是泵的设计工况点，这是曲线上的一个特定点，代表了泵在最佳效率下的工作状态。通过观察流量-扬程曲线，可以判断泵是否在设计工况下具有良好的性能。如果设计工况点位于曲线的高效区域，说明泵在此工况下运行效率较高。(2)在分析功率-流量曲线时，需要关注的是曲线的平稳部分，这部分曲线代表了泵在高流量工况下的运行状态。解读这部分曲线可以帮助确定泵在高负荷下的能耗情况，对于大型泵站或工业应用来说，这部分数据的解读对于能源管理和成本控制至关重要。(3)效率-流量曲线的解读则关注于泵的最高效率点，这是曲线的峰值所在。这个点的流量和扬程组合代表了泵的最佳工作条件，对于泵的优化运行具有重要意义。解读这个点可以帮助操作人员了解泵的最佳运行状态，从而调整泵的运行参数，以实现能效的最大化。七、试验结论1.主要性能指标(1)主要性能指标包括流量、扬程、效率、功率和转速。流量是泵输送介质的体积流量，通常以立方米每小时（m³/h）为单位。扬程是泵提供的压力能，以米（m）为单位。效率是泵的输出功率与输入功率的比值，反映了泵的能量利用率。功率是泵在运行过程中消耗的能量，以千瓦（kW）为单位。转速则是泵轴的旋转速度，以每分钟转数（r/min）表示。(2)在本次试验中，泵的流量和扬程均达到了设计值，表明泵在满负荷工况下能够正常工作。效率指标显示，泵在最佳工况下的效率较高，达到了设计要求的水平。功率消耗方面，泵的功率与流量和扬程的乘积相匹配，没有出现不必要的能量浪费。(3)转速指标表明泵的运行平稳，没有因负载变化而导致的剧烈波动。此外，泵的振动和噪音水平也在可接受范围内，符合行业标准和用户要求。综合各项性能指标，可以得出结论，该型号泵在实际应用中能够满足预期的性能需求，具有良好的可靠性和稳定性。2.性能评价(1)性能评价方面，泵的流量和扬程均符合设计要求，表明泵在满负荷工况下能够稳定运行，满足预期的输送能力和压力需求。效率指标显示，泵在最佳工况下的效率较高，达到了设计预期，说明泵的能量利用率良好，有助于降低运行成本。(2)泵的功率消耗与流量和扬程的乘积相匹配，没有出现不必要的能量浪费，这表明泵的设计和制造工艺合理，能够有效利用能源。此外，泵的转速稳定，运行平稳，振动和噪音水平在可接受范围内，说明泵的机械性能良好，适合在多种工作环境中使用。(3)综合考虑泵的效率、功率、振动、噪音等性能指标，可以得出结论，该型号泵在实际应用中表现优秀，能够满足设计要求和工作环境的需求。泵的可靠性和稳定性得到了验证，为用户提供了高效、节能、低噪音的运行体验，符合现代工业对泵设备的高标准要求。3.改进建议(1)针对泵在低流量工况下效率较低的问题，建议优化泵的设计，特别是叶轮和泵壳的几何形状。通过改进叶轮的入口和出口设计，可以减少流动损失，提高泵在低流量区的效率。同时，可以考虑使用变频调速技术，根据实际需求调整泵的转速，以实现节能目的。(2)为了降低泵的振动和噪音，建议在泵的设计中增加减震装置，如安装减震垫或使用减震器。此外，对泵的轴承和轴封进行优化设计，减少因磨损和泄漏引起的振动和噪音。在制造过程中，严格控制加工精度，确保泵的装配质量。(3)考虑到泵在极端工况下的性能表现，建议对泵的材料进行升级，以提高其耐腐蚀性和耐磨性。同时，定期对泵进行维护和保养，及时更换磨损部件，可以延长泵的使用寿命，降低维修成本。通过这些改进措施，可以进一步提升泵的整体性能，满足更广泛的应用需求。八、试验报告编制说明1.报告格式要求(1)报告应包含封面、目录、摘要、引言、试验目的与要求、试验设备与仪器、试验方法与步骤、试验条件与环境、试验结果与分析、图表解读、主要性能指标、性能评价、改进建议、结论、附录等部分。封面应包括报告标题、报告日期、试验单位、报告编号等信息。(2)目录应清晰列出报告各章节的标题和页码，便于读者快速定位所需内容。引言部分需简要介绍试验背景、目的和意义，为后续内容提供背景信息。试验目的与要求部分应明确列出试验的目标和预期达到的效果。(3)试验设备与仪器、试验方法与步骤、试验条件与环境等章节应详细描述试验所使用的设备、方法和环境条件，确保报告的可重复性。试验结果与分析、图表解读、主要性能指标、性能评价等章节应提供详细的数据、图表和结论，对试验结果进行深入分析。结论部分应概括试验的主要发现和结论，并提出改进建议。附录部分可包含试验原始数据、设备照片、参考文献等补充材料。2.报告编写规范(1)报告编写应遵循科学性、客观性和准确性的原则。所有数据、图表和结论均需基于实际试验结果，确保报告内容的真实性。在描述试验过程和结果时，应使用准确的专业术语，避免使用模糊或主观性的描述。(2)报告结构应清晰，逻辑严谨。各章节之间应有一定的衔接，确保报告内容的连贯性。在编写过程中，应遵循一定的顺序，如引言、试验方法、试验结果、讨论、结论等，使读者能够轻松理解报告内容。(3)报告语言应规范、简洁、明了。避免使用口语化、模糊不清的表达方式。在引用文献和数据时，应注明出处，确保报告的学术性和权威性。同时，注意报告格式的统一，如字体、字号、行距、页边距等，使报告整体美观、易读。3.报告审核与批准(1)报告编写完成后，需进行内部审核。审核人员应具备相关专业知识和经验，对报告的内容、格式、逻辑性进行逐一审查。审核内容包括数据准确性、分析方法、结论的合理性等。审核过程中，如发现错误或不足，应及时反馈给编写人员，并进行修改。(2)审核通过后，报告需提交给项目负责人或相关部门负责人进行最终批准。批准人员应评估报告的整体质量，包括技术内容、报告结构、编写规范等。批准过程中，可能需要与编写人员进行沟通，以确保报告符合项目要求和标准。(3)一旦报告获得批准，应正式发布并归档。报告的发布可通过内部通知、会议报告或公开发布等方式进行。归档的目的是为了便于未来的查阅、分析和记录，同时确保报告的安全性和保密性。报告的电子版和纸质版均需妥善保管，以便于随时调用。九、附录1.试验原始数据(1)试验原始数据包括泵在不同工况下的流量、扬程、功率、转速、进出口压力、温度、振动和噪音等参数。以下为部分试验数据示例：-流量：50m³/h,70m³/h,90m³/h,100m³/h,120m³/h-扬程：25m,30m,35m,40m,45m-功率：45kW,52kW,58kW,55kW,63kW-转速：2900r/min,2900r/min,2900r/min,2900r/min,2900r/min-进口压力：0.3MPa,0.4MPa,0.5MPa,0.6MPa,0.7MPa-出口压力：0.5MPa,0.6MPa,0.7MPa,0.8MPa,0.9MPa-温度：20℃，22℃，24℃，26℃，28℃-振动：0.1mm/s,0.2mm/s,0.3mm/s,0.4mm/s,0.5mm/s-噪音：75dB(A),80dB(A),85dB(A),90dB(A),95dB(A)(2)试验数据记录表格中还包括了每个试验点的运行时间、试验条件描述、设备状态等信息。以下为部分数据记录表格内容示例：|试验点|流量(m³/h)|扬程(m)|功率(kW)|转速(r/min)|进口压力(MPa)|出口压力(MPa)|温度(℃)|振动(mm/s)|噪音(dB(A))|运行时间(min)|设备状态|||||||||||||||1|50|25|45|2900|0.3|0.5|20|0.1|75|5|正常||2|70|30|52|2900|0.4|0.6|22|0.2|80|5|正常||3|90|35|58|2900|0.5|0.7|24|0.3|85|5|正常||