机库架空地面施工方案

机库架空地面施工方案一、工程概况1.1项目背景本工程为大型机场机库架空地面系统施工，位于机场东扩区，总建筑面积约41250㎡，长352.6m，宽110m，主要服务于飞机停放、维修及地面设备运行。架空地面设计需满足航空级荷载要求（单机最大承重≥500kN/m²）、抗油污渗透（航空燃油、润滑油）、耐磨（摩擦系数≥0.8）及长效耐久性（设计使用年限30年），同时集成管线敷设、地面采暖及智能排水功能。1.2结构设计基层构造：素土夯实（压实系数≥0.97）→1m厚级配砂石垫层（分层碾压，每层厚度≤300mm）→50mm中粗砂找平层→100mm厚C15素混凝土垫层（抗裂钢筋网φ8@200双向）。架空层结构：采用“钢框架+压型钢板”组合体系，主钢梁规格H400×200×8×13，次梁H300×150×6×10，间距1.5m×1.5m，上铺1.2mm厚镀锌压型钢板（波高50mm），板上浇筑150mm厚C30自密实混凝土（内掺聚丙烯纤维0.9kg/m³）。面层处理：2mm厚玻璃鳞片加强型环氧涂料（含底漆、中层、面漆三层），表面做防滑纹理处理（凹凸深度3mm）。1.3工程特点与难点大跨度架空：最大跨度12m，需控制钢梁挠度≤L/250（L为跨度），避免共振影响飞机停放精度。多专业交叉：集成地暖管（PE-RTⅡ型，dn20×2.3mm，间距250mm）、消防喷淋管（DN150热镀锌钢管）及智能传感器（温度、荷载监测），需提前预留管线槽及设备洞口（共35个地井，直径800mm）。裂缝控制：混凝土面层需设置伸缩缝（间距≤6m，缝宽20mm，嵌填聚硫密封胶），并采用跳仓浇筑法减少收缩应力。二、施工准备2.1技术准备图纸会审：组织设计院、监理及施工单位进行图纸交底，重点确认架空层钢结构节点详图、管线预埋走向及变形缝设置位置，形成会审记录并签字归档。深化设计：完成钢结构加工图（含节点焊接详图）、地暖管固定支架布置图及环氧面层分仓施工划分图，经第三方结构验算后实施。技术交底：编制《施工工艺手册》，对班组进行专项培训，内容包括钢结构焊接工艺（采用CO₂气体保护焊，焊缝等级二级）、混凝土浇筑顺序（由中间向两侧对称推进）及环氧涂料施工环境要求（温度5℃~35℃，湿度≤85%）。2.2材料与设备准备2.2.1主要材料清单材料名称规格型号质量要求检验标准H型钢Q355B，H400×200×8×13屈服强度≥345MPa，伸长率≥20%GB/T11263-2017压型钢板镀锌量275g/m²波峰高度偏差≤±2mmGB/T12755-2018自密实混凝土C30，坍落扩展度≥650mm28d抗压强度≥30MPa，抗渗等级P8GB/T50476-2019环氧涂料玻璃鳞片含量≥30%附着力≤1级（划格法），耐盐雾≥1000hGB/T27806-20112.2.2关键设备配置钢结构施工：汽车吊（25t）、数控切割机床、焊接机器人（焊接速度30cm/min）、扭矩扳手（精度±3%）。混凝土施工：输送泵（HBT80型，理论排量80m³/h）、振捣棒（φ50mm高频振动器，振幅1.5mm）、真空吸水机（真空度≥90kPa）。检测设备：钢筋扫描仪、混凝土回弹仪、接地电阻测试仪（量程0~200Ω）、激光平整度检测仪（精度±0.5mm/2m）。2.3现场准备场地平整：清除地表杂填土，采用20t压路机分层碾压素土，每300m²检测1点压实系数，合格后方可进行下道工序。临时设施：搭设材料仓库（防雨、通风，环氧涂料储存温度5℃~30℃）、钢结构加工棚（配备防火器材）及临时用电系统（三级配电，TN-S接零保护）。测量放线：采用全站仪（测角精度2″）放出轴线控制网，设置永久性水准点（±0.000相当于绝对标高12.50m），每个施工段布设4个高程控制点。三、主要施工方法3.1基层与垫层施工3.1.1级配砂石垫层采用“自卸车卸料→推土机摊平→平地机精平→振动压路机碾压”流程，砂石级配为5~31.5mm连续级配，含泥量≤5%。碾压时先静压2遍，再振动碾压4~6遍（行驶速度2km/h），边角区域采用小型夯实机（激振力≥30kN）补压。每施工段（20m×30m）抽样3点检测压实系数，合格标准为≥0.97，同时检测平整度（允许偏差≤15mm/2m）。3.1.2混凝土垫层模板采用100mm×100mm木方（间距500mm），采用水准仪控制顶面标高，误差≤±5mm。垫层混凝土分仓浇筑（面积≤300m²/仓），采用平板振捣器振捣（移动间距≤200mm），表面用刮杠找平后覆盖薄膜养护7d。3.2钢结构架空层安装3.2.1钢构件加工与验收钢梁在工厂预制，采用数控切割下料，腹板与翼缘板焊接采用“门式埋弧焊机”，焊后进行24h时效处理消除应力。进场时需提供材质证明书、焊缝检测报告（UT探伤，Ⅰ级合格）及变形检测记录（侧弯≤L/1000，且≤10mm）。3.2.2吊装与固定吊装顺序：先安装主钢梁（采用两点吊装，吊点设置在距梁端1/3L处），再安装次梁，最后焊接剪刀撑（∠50×5角钢）。钢梁安装偏差控制：轴线位移≤5mm，顶面标高≤±3mm，垂直度≤H/1000（H为梁高）。节点连接：主、次梁采用高强螺栓连接（10.9级，M20×80），终拧扭矩450N·m，每个节点抽检10%螺栓，扭矩偏差≤±10%。3.3压型钢板与混凝土浇筑压型钢板铺设前清理钢梁顶面杂物，采用自攻螺钉（φ5.5×25mm）固定（间距300mm/波峰），板缝搭接长度≥100mm，搭接处用密封胶嵌填。混凝土浇筑前铺设钢筋网（φ10@150双向），与钢梁采用连接件焊接固定（间距1m）。采用汽车泵布料，从跨中向两端推进，利用混凝土自重流淌密实，表面用振捣棒辅助排气，初凝前用抹光机收面2遍。3.4环氧面层施工3.4.1基层处理混凝土表面采用喷砂处理（磨料为石英砂，粒径0.5~1mm），去除浮浆及油污，表面粗糙度达到Sa2.5级（表面轮廓深度50~80μm），处理后2h内涂刷底漆。3.4.2涂料施工底漆：采用无溶剂环氧底漆（干膜厚度80μm），用滚筒十字交叉涂刷，间隔4h后施工中层；中层：玻璃鳞片环氧涂料（干膜厚度1000μm），加入10%玻璃鳞片（粒径0.4~0.8mm），采用镘刀刮涂2遍；面漆：改性环氧面漆（干膜厚度200μm），添加防滑骨料（石英砂，粒径0.3mm），喷涂后用齿梳形成均匀纹理。四、质量控制措施4.1关键工序控制点工序名称控制指标检验方法检验频率钢结构焊接焊缝余高0~3mm，无气孔、夹渣外观检查+UT探伤每20个节点1处混凝土强度28d抗压强度≥30MPa标准养护试块（每100m³1组）每个施工段≥3组环氧层附着力划格法测试≥1级划格器（间距1mm）+胶带剥离每500㎡1点地面平整度≤3mm/2m2m靠尺+塞尺每100㎡测3点4.2裂缝防治措施混凝土垫层及面层设置伸缩缝，缝内填充泡沫棒（直径25mm）+聚硫密封胶（宽度20mm，厚度10mm），表面粘贴200mm宽防裂胶带。自密实混凝土浇筑后48h内覆盖毛毯保湿，养护期≥14d，冬季施工时采用电热毯保温（温度≥5℃）。4.3成品保护钢结构安装后涂刷临时防锈漆（干膜厚度60μm），避免雨淋锈蚀；压型钢板铺设后严禁堆放重物，人员行走需铺设木跳板。环氧面层施工完成后封闭养护7d，养护期间设置警示标识，禁止任何车辆、人员进入，面层干燥后覆盖聚乙烯薄膜保护。五、安全与环保措施5.1安全管理高空作业：2m以上作业搭设满堂脚手架（立杆间距1.2m×1.2m，步距1.8m），设置1.2m高防护栏杆及18cm高挡脚板，作业人员佩戴双钩安全带（连接至钢梁主节点）。焊接安全：焊工持证上岗，作业点配备2个8kg干粉灭火器，下方设置接火斗（防火棉厚度≥50mm），焊接区域10m内严禁堆放易燃物。用电安全：施工机械设置漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），电缆架空敷设（高度≥2.5m），严禁拖地碾压。5.2环保要求噪声控制：昼间施工噪声≤70dB，夜间（22:00-6:00）禁止使用振捣棒、切割机等设备，必要时设置声屏障（降噪量≥20dB）。扬尘治理：砂石堆场设置围挡（高度2.5m）及雾炮机（覆盖率100%），车辆出场前冲洗轮胎（冲洗时间≥30s），运输土方时覆盖篷布（覆盖率100%）。固废处理：钢结构边角料、废焊条分类回收（回收率≥95%），环氧涂料废桶由厂家回收处理，严禁随意丢弃。六、施工进度计划总工期：150日历天，其中钢结构安装45天，混凝土浇筑30天，环氧面层20天，验收5天。关键线路：基层施工→钢结构吊装→混凝土浇筑→环氧面层→竣工验收。进度保障：配置2套钢结构施工班组（每组30人），混凝土采用2台输送泵同时作业，材料储备量满足3天连续施工需求。七、验收标准与流程7.1验收依据《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2010）《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）《环氧树脂地面工程技术规程》（CECS196-2006）7.2验收程序分项验收：基层、钢结构、混凝土、面层分阶段验收，由监理单位组织，施工单位提交分项工程检