焦化塔施工方案

焦化塔施工方案一、工程概况本工程为焦化生产装置核心设备焦化塔的制作与安装工程，塔体直径8米，高度25米，设计压力0.6MPa，设计温度450℃，主体材质采用Q345R低合金钢，总重量约180吨。设备采用分段预制、现场组焊的施工工艺，施工周期90天。设备主要由塔体圆筒段、上下封头、内部构件及附属管道组成，其中塔体壁厚从底部20mm渐变至顶部12mm，裙座高度3.5米，底部设置裙式支座与混凝土基础连接。二、施工准备（一）技术准备图纸会审与深化设计组织技术团队完成施工图纸会审，重点核查塔体分段接口尺寸、焊接坡口形式及热处理要求。根据运输条件将塔体分为5个预制段，其中底部段高6米、中部三段各高5米、顶部段高4米，绘制详细排板图并标注焊缝位置。工艺文件编制编制《焊接工艺评定报告》（PQR），针对Q345R材质进行对接焊缝、角焊缝的焊接工艺评定，确定埋弧焊焊接参数（电流600-800A，电压32-38V，焊接速度30-40cm/min）。制定《无损检测方案》，明确JB/T4730.2-2005标准要求的检测比例（A类焊缝100%射线检测，B类焊缝20%射线检测）。（二）材料管理材料验收钢板进场需提供质量证明书，核对炉批号、化学成分（C≤0.20%，Mn1.00-1.60%，P≤0.035%，S≤0.035%）及力学性能（屈服强度≥345MPa，抗拉强度470-630MPa）。每批钢板截取2个拉伸试样、3个冲击试样（-20℃冲击功≥34J）进行复验。材料存放钢材存放采用防雨棚架，底部垫高200mm，按材质、规格分区堆放，设置标识牌注明材料状态（待检、合格、不合格）。焊接材料使用前经350℃×1h烘干处理，存入80-100℃保温筒，发放实行领用登记制度。（三）现场布置预制场地选择混凝土硬化场地（20m×30m），平整度误差≤5mm，设置2个组对胎具（高1.2米，采用H型钢制作），配备2台20吨龙门吊（跨度18米）。场地周边设置排水沟及消防沙池（2m×2m×1m），配备4具8kg干粉灭火器。临时设施搭建工具房（6m×3m）、焊接材料库房（带恒温除湿装置，温度10-30℃，湿度≤60%）及办公室。施工用电采用TN-S系统，设置2个二级配电箱，电缆架空敷设高度≥2.5米。三、主要施工工艺（一）塔体预制钢板切割采用数控等离子切割机（切割精度±1mm）进行钢板下料，切割后去除坡口表面氧化皮，用角磨机打磨至露出金属光泽。曲面分段采用三辊卷板机卷制，卷制前进行预弯，确保曲率半径偏差≤5mm，圆度公差≤8mm。焊接施工筒节纵缝焊接采用门式埋弧焊机，焊前预热至150-200℃（测温点距焊缝100mm），层间温度控制在150-250℃。焊接完成后进行后热（250-300℃保温2h），消除焊接应力。环缝组对采用液压对口器，错边量控制≤1mm（壁厚≤12mm时）或≤0.1δ（壁厚>12mm时）。（二）吊装工程吊具选择主吊选用250吨汽车吊（36米主臂工况，额定起重量52吨），辅助吊装采用50吨履带吊。吊耳设置在距筒节两端1.5米处，采用Q345R钢板制作，厚度24mm，与塔体焊接后进行100%UT检测。吊装工艺吊装顺序：基础验收→裙座安装→底部段→中部段→顶部段→封头。吊装时设置4个缆风绳控制垂直度，采用全站仪实时监测（允许偏差H/1000，且≤15mm）。每个筒节就位后，先用4组调节螺栓固定，焊接完成并经无损检测合格后方可松钩。（三）组焊质量控制几何尺寸控制塔体直线度偏差≤25mm（总高25米），椭圆度在任意横截面测量≤8mm。采用激光投线仪检查垂直度，每提升1个筒节进行1次复测。法兰面平面度偏差≤0.15mm/m，对角线偏差≤2mm。焊接质量检验焊缝外观检查执行JB/T4730.1-2005，表面不得有裂纹、气孔、咬边（深度≤0.5mm，长度≤10%焊缝长度）。射线检测采用γ源（Ir-192），灵敏度达到2.0%，Ⅲ级为合格。对不合格焊缝进行返修，同一部位返修次数不超过2次。四、质量保证措施（一）过程质量控制工序交接检验实行“三检制”（自检、互检、专检），每道工序完成后填写《质量验收单》，经监理工程师签字确认方可进入下道工序。重点控制环节包括：筒节卷制：检查曲率半径、周长偏差组对：检查错边量、间隙、垂直度焊接：检查预热温度、层间温度、焊接电流电压计量器具管理施工用计量器具（全站仪、水准仪、超声波测厚仪、温度计）需在检定有效期内，其中射线探伤机每季度进行一次性能校验，确保底片黑度2.0-4.0，灵敏度符合要求。（二）质量记录建立《施工质量台账》，详细记录以下内容：材料验收记录（包括材质证明、复验报告）焊接记录（焊工代号、焊接参数、预热温度）无损检测报告（检测部位、缺陷位置、返修记录）几何尺寸检查记录（各段直径、垂直度、直线度）五、安全文明施工（一）高空作业防护作业平台塔体组焊采用环形操作平台（宽度1.2米），铺设防滑脚手板，设置1.2米高防护栏杆及18cm高挡脚板。平台两侧各设置2个安全通道，配备速差自控器（有效长度5米）。防坠落措施施工人员必须佩戴双钩安全带，作业时将安全带固定在专用安全绳上。高度超过15米时设置安全网（网眼≤10cm），网体距离作业面≤10米。遇6级以上大风、暴雨等恶劣天气停止高空作业。（二）焊接安全防火措施焊接作业点5米范围内清除易燃物，设置2个8kg干粉灭火器及防火沙箱。在塔内焊接时，底部设置接火斗（铺10mm厚防火棉），并配备轴流风机进行通风（风量≥10次/h）。用电安全施工现场临时用电严格执行JGJ46-2005标准，采用三级配电两级保护，焊机二次线长度≤30米，接地电阻≤4Ω。手持电动工具使用Ⅱ类设备，配备漏电保护器（动作电流≤15mA，动作时间≤0.1s）。（三）文明施工现场管理材料堆放整齐，废料及时清理，做到“工完料尽场地清”。设置垃圾分类回收箱（可回收、不可回收、危废），废焊条头、砂轮片等危险废物单独存放，交由有资质单位处理。环保措施切割作业采用等离子切割（减少烟尘排放），焊接区域设置移动式焊烟净化器（处理效率≥90%）。施工废水经沉淀池（三级沉淀）处理后回用，噪声设备（卷板机、焊机）设置隔音罩，确保昼间噪声≤70dB。六、施工进度计划（一）关键节点控制工序名称开始时间完成时间工期（天）资源配置材料预制第1天第20天20数控切割1台，卷板机1台裙座安装第21天第23天3250吨吊1台，焊工8人底部段组焊第24天第35天12埋弧焊机2台，检测人员4人中部段组焊第36天第65天30同上顶部段及封头安装第66天第75天10同上无损检测及返修第76天第85天10检测人员6人竣工清理第86天第90天5普工10人（二）进度保障措施资源调配配备2套焊接设备同时作业，高峰期投入焊工20人（持证上岗，其中持压力容器焊工证者不少于15人）。材料采购提前30天完成，确保预制与安装无缝衔接。进度跟踪实行周进度计划考核，每周五召开进度协调会，对滞后工序采取加班（每日延长工作时间2小时）、增加作业人员等措施。关键线路（如筒节组焊）延误超过3天时，启用备用预制场地。七、验收标准与流程（一）验收依据设计文件：施工图纸、设计变更单、技术交底记录规范标准：GB50461-2008《石油化工工程施工质量验收规范》JB/T4710-2005《钢制塔式容器》SH3505-2011《石油化工施工安全技术规程》（二）验收内容竣工资料审查核查质量证明文件、施工记录、检测报告的完整性与准确性，重点检查：材料复验报告（化学成分、力学性能）焊接工艺评定报告及焊工资格证无损检测底片及评定记录实体检验几何尺寸：塔体总高（偏差±30mm）、垂直度（≤H/1000）、各段直径（±5mm）焊缝质量：表面成型、余高（0-3mm）、无损检测合格率耐压试验：按设计压力1.5倍进行水压试验（0.9MPa），保压30分钟无压降，无渗漏验收流程施工单位自检→监理验收→第三方检测→业主验收→特种设备监督检验（锅检所）→竣工验收备案八、应急预案（一）高空坠落应急处置救援程序发现坠落事故立即启动应急预案，现场安全员拨打120急救电话，同时组织人员使用担架将伤员转移至安全区域。对伤者进行初步处理（止血、固定骨折部位），等待专业医护人员救治。预防措施每周开展安全带使用培训，作业前检查安全设施（平台栏杆、安全网）的完整性。在施工现场设置应急通道（宽度≥1.5米），确保救援车辆通行无阻。（二）火灾事故应急处置初期火灾扑救焊接作业引发火情时，立即停止作业，使用现场灭火器进行扑救（对准