安全风险管控制度完整版

安全风险管控制度完整版一、总则

1.1目的与依据

为全面规范安全风险管理，构建科学、系统的风险管控体系，预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全，依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国突发事件应对法》《安全生产风险分级管控体系通则》（GB/T23694-2013）《生产安全事故隐患排查治理通则》（AQ/T3022-2019）等法律法规及标准，结合本单位实际，制定本制度。

1.2适用范围

本制度适用于本单位各部门、各岗位及全体从业人员的安全风险管控工作，涵盖生产、储存、运输、检修、消防、特种设备、职业健康等所有生产经营活动环节。相关方（包括承包商、供应商、参观人员等）在单位区域内的活动，参照本制度执行。

1.3基本原则

1.3.1预防为主，源头管控：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，通过风险辨识、评估，从源头消除或降低安全风险。

1.3.2全员参与，分级负责：明确各级人员风险管控职责，建立“公司-部门-班组-岗位”四级责任体系，确保责任落实到人。

1.3.3系统管理，持续改进：将风险管控融入生产经营全过程，通过动态辨识、评估、监测，实现风险管控的闭环管理和持续优化。

1.3.4分级管控，精准施策：根据风险等级，采取差异化管控措施，确保高风险环节重点管控，一般风险环节规范管控。

二、组织架构与职责分工

2.1风险管控组织体系

2.1.1公司级风险管控领导小组

公司总经理担任组长，分管安全副总经理担任副组长，成员包括生产、技术、设备、人力资源、财务等部门负责人。领导小组每季度召开专题会议，审议重大风险管控方案，协调解决跨部门资源调配问题，确保风险管控工作与生产经营目标同部署、同检查、同考核。

2.1.2部门级风险管控工作组

各部门负责人担任组长，安全员、技术骨干及班组长为成员。工作组每月组织风险辨识分析会，梳理本部门新增或变更风险点，制定针对性管控措施，并监督班组执行情况。例如，生产部需针对新投产的生产线开展专项风险评估，设备部需对关键设备维护周期进行动态调整。

2.1.3班组级风险管控单元

班组长作为直接责任人，每日开展班前风险交底，结合当日作业任务识别临时性风险（如特殊天气下的户外作业），并组织班组成员开展隐患排查。班组成员需通过“岗位风险卡”明确自身操作环节的风险控制要点，形成“人人知风险、事事有预案”的基层防控网络。

2.2岗位安全职责

2.2.1管理层职责

总经理对风险管控工作负全面责任，审批年度风险管控预算，确保资源配置到位；分管安全副总经理牵头制定风险管控制度，组织年度风险评估，监督整改措施落实；各部门负责人需将风险管控纳入部门KPI考核，对未按制度执行导致风险升级的承担管理责任。

2.2.2技术支持职责

安全管理部门负责建立风险数据库，开发风险辨识工具（如JSA工作安全分析法），组织全员培训；技术部门负责提供风险控制的技术方案（如自动化改造替代高风险人工操作），参与事故技术原因分析；设备部门需制定设备全生命周期风险管控计划，对特种设备实施“一机一档”管理。

2.2.3执行层职责

岗位员工须严格执行操作规程，正确佩戴劳动防护用品，发现异常立即上报并采取应急措施；安全员每日巡查风险点，填写《风险管控日志》，对违章行为及时制止；新员工上岗前需完成岗位风险专项培训，考核合格后方可独立操作。

2.3协同联动机制

2.3.1跨部门协作流程

当涉及多部门交叉作业时（如检修与生产同步进行），由主责部门发起《风险协同管控单》，明确各方安全职责。例如，设备检修前，设备部需向生产部提交检修计划，生产部评估对生产系统的影响，共同制定安全隔离方案，双方负责人签字确认后方可实施。

2.3.2信息共享平台

建立电子化风险管控系统，实时更新风险等级、管控措施及整改状态。系统自动推送高风险预警信息至相关责任人手机端，如某仓库温湿度监测异常时，系统立即通知仓库管理员及安全部门，并记录处理过程。

2.3.3外部资源整合

对承包商、供应商等外来单位，实行“准入-培训-监管”全流程管控。入场前签订《安全风险管控协议》，组织专项安全培训；作业期间纳入公司安全巡查范围，高风险作业（如动火、受限空间）需由公司安全员全程监护，确保外来风险可控。

三、风险辨识与评估

3.1风险辨识方法

3.1.1基础辨识方法

采用现场观察法，由安全管理人员每日巡查作业区域，记录设备运行状态、人员操作行为及环境异常。例如，在化工车间重点观察储罐密封性、管道泄漏痕迹及通风系统运行参数。员工访谈法通过班组长例会收集一线操作者反馈，如某班组反映某型号搅拌机异响频发，立即纳入风险清单。历史数据分析法调取近三年事故记录，发现高处坠落事故多发生在检修季，将此类作业列为重点监控对象。

3.1.2专项辨识方法

针对新工艺、新设备引入前开展专项评估。如公司引进新型焊接机器人，由技术部牵头组织焊接工程师、设备厂家及安全员进行联合分析，识别出机器人急停按钮位置不合理、防护罩视野盲区等5项风险。季节性辨识在雨季前对厂区排水系统、电气设备防潮措施进行专项检查，发现配电室地基渗水隐患后立即启动整改。

3.1.3辨识工具应用

使用安全检查表（SCL）对静态设备逐项核查，如压力容器检查表包含安全附件校验、腐蚀程度等20项标准。工作危害分析（JHA）分解高危作业步骤，如受限空间作业分为通风检测、气体监测、人员防护等7个环节，每个环节明确风险控制要点。故障树分析（FTA）用于复杂系统风险溯源，如分析生产线停机事故时，从"设备故障"顶层事件向下分解至轴承磨损、润滑不足等底层原因。

3.2风险评估流程

3.2.1评估准备阶段

组建跨部门评估小组，成员包括工艺工程师、设备专家及一线班组长。收集基础资料包括设备说明书、操作规程、历史维修记录等。确定评估范围时采用边界划分法，如将"原料罐区"作为独立评估单元，明确罐体、管道、阀门等评估对象。

3.2.2风险分析阶段

采用LEC半定量法评估风险值，通过事故可能性（L）、暴露频率（E）、后果严重性（C）三项指标计算。例如，某反应釜操作区评估过程：L值取3（可能发生），E值取6（每日暴露），C值取15（可能造成多人伤亡），计算风险值R=L×E×C=270，属于重大风险。针对重大风险组织专家论证会，邀请外部安全顾问参与评估，提出增设紧急切断阀、安装远程监控等改进建议。

3.2.3风险分级与管控

建立四级风险分级标准：重大风险（红）、较大风险（橙）、一般风险（黄）、低风险（蓝）。重大风险需制定专项管控方案，如针对危化品仓库重大风险，实施"双人双锁"管理、安装红外报警系统、每两小时视频巡查等措施。较大风险由部门负责人审核管控措施，一般风险由班组落实日常检查，低风险纳入常规安全培训内容。

3.3动态更新机制

3.3.1变更管理触发机制

当发生工艺参数调整（如反应温度由80℃升至100℃）、设备改造（新增自动化控制模块）、组织结构变动（新设危废处理中心）等情况时，启动风险重新评估。变更前由技术部提交《变更申请表》，安全部组织专项风险评估，确认无新增风险后方可实施。如某车间增加除尘设备后，重新评估粉尘爆炸风险，调整了泄爆片规格和防爆区域划分。

3.3.2事故后评估流程

发生未遂事件或轻微事故后，24小时内启动专项评估。成立事故调查组，采用"5Why分析法"追溯根本原因。例如，某员工被传送带轻微擦伤后，调查发现原因为防护栏高度不足、员工未系挂安全带，随即调整防护栏高度至1.2米，并修订《高处作业安全规定》。

3.3.3持续改进机制

每季度召开风险评审会，分析风险管控措施有效性。通过风险矩阵图对比风险等级变化趋势，如某项风险由橙级降为黄级，说明管控措施有效。建立风险数据库动态更新制度，新增风险点及时录入系统，过期风险点定期清理。每年开展一次全面风险评估，更新风险分布图，确保风险管控与生产实际同步演进。

四、风险分级管控措施

4.1重大风险管控

4.1.1工程技术措施

对重大风险区域实施物理隔离，如危化品仓库设置独立防火分区，安装甲级防火门和自动灭火系统。关键设备配备双重防护装置，反应釜增设紧急切断阀和远程监控传感器，实时监测温度、压力异常。在有限空间入口处安装气体检测报警仪，当氧气浓度低于19.5%时自动启动强制通风系统。

4.1.2管理措施

重大风险点实施“双人双锁”管理，如剧毒品仓库需双人同时到场才能开启。每两小时开展专项巡查，使用电子巡检系统记录设备状态。作业前必须办理《危险作业许可证》，由安全工程师现场确认防护措施到位。建立重大风险档案，每季度组织专家评审管控有效性。

4.1.3应急处置

制定专项应急预案，明确险情报告流程和现场处置步骤。配备专用应急物资，如防爆工具、正压式空气呼吸器等。每半年开展实战演练，模拟反应釜泄漏、仓库火灾等场景，检验应急响应速度。演练后评估预案缺陷，及时修订处置程序。

4.2较大风险管控

4.2.1工程技术措施

高处作业平台安装防护栏杆，高度不低于1.1米并设置踢脚板。转动设备加装防护罩，防护网孔径小于12mm。在粉尘作业区安装局部排风系统，控制粉尘浓度低于10mg/m³。电气设备设置漏电保护装置，动作电流不超过30mA。

4.2.2管理措施

较大风险点实行“班组日检、部门周查”制度，检查记录纳入安全考核。作业前进行安全技术交底，明确操作禁忌和应急要点。定期组织专项培训，如每季度开展焊接作业安全操作培训。建立风险看板，在车间显著位置公示当前较大风险及管控要求。

4.2.3监督检查

安全部门每月开展飞行检查，采用四不两直方式抽查风险管控措施落实情况。鼓励员工报告隐患，设置匿名举报渠道，对有效举报给予奖励。引入第三方评估机构，每半年对较大风险管控效果进行独立审计。

4.3一般风险管控

4.3.1操作规范管控

制定标准化作业指导书，明确操作步骤和安全要点。如机床操作规定必须佩戴防护眼镜，禁止戴手套作业。工具使用前进行点检，确保手柄无裂纹、刃口无缺损。物料堆放执行“五距”原则，垛间距不小于0.5米。

4.3.2日常管理措施

班组每日开展班前安全喊话，强调当日作业风险。员工正确佩戴劳动防护用品，安全员每日检查防护用品使用情况。生产现场设置安全警示标识，如“当心触电”“必须戴安全帽”等标识。定期开展6S管理，保持通道畅通和作业环境整洁。

4.3.3能力提升措施

新员工实施“师带徒”制度，由熟练工指导操作技能。每月组织安全知识竞赛，巩固风险辨识能力。利用VR技术模拟常见事故场景，提升员工应急处置意识。开展岗位技能比武，将安全操作纳入评分标准。

4.4低风险管控

4.4.1基础管理措施

将低风险管控纳入日常安全培训，作为新员工入职必修内容。作业前进行简短风险提示，如“注意地面湿滑”“小心设备高温”。定期检查安全通道，确保消防器材完好有效。办公区域规范用电，下班关闭非必要电源。

4.4.2行为规范引导

培养员工安全习惯，如上下楼梯扶扶手、不在厂区吸烟。设置安全行为积分，对主动制止违章行为给予奖励。开展“安全之星”评选，表彰长期遵守安全规范的员工。组织家属开放日活动，通过亲情教育强化安全意识。

4.4.3文化建设措施

在厂区设置安全文化墙，展示安全格言和事故案例。每月发布安全简报，通报风险管控成效和典型问题。组织安全主题征文活动，鼓励员工分享安全经验。在重要节日开展安全主题活动，如“安全生产月”知识竞赛。

五、监督与考核机制

5.1日常监督检查

5.1.1巡查制度

安全管理部门每日组织专职安全员开展全覆盖巡查，重点检查重大风险区域管控措施落实情况。巡查人员使用移动终端实时记录问题，如发现某反应釜安全阀未按期校验，立即拍照上传系统并生成整改通知单。班组长每两小时对本岗位风险点进行抽查，确认防护装置完好、操作人员合规。

5.1.2专项检查

每月由分管安全副总带队开展跨部门联合检查，聚焦季节性风险和薄弱环节。例如夏季重点检查防雷接地、防暑降温设施；冬季核查防冻保温、消防管道伴热系统。检查前制定详细清单，包含电气线路老化、应急照明失效等20项关键指标，检查结果在公司周会上通报。

5.1.3隐患举报

设立24小时安全举报热线和线上举报平台，员工可匿名报告风险隐患。对有效举报给予50-500元奖励，如某员工发现仓库灭火器压力不足，经核实后发放奖金。举报信息自动流转至责任部门，要求24小时内响应，72小时内整改完毕。

5.2考核评价体系

5.2.1考核指标设计

建立量化考核指标库，包含风险辨识准确率（≥95%）、隐患整改率（100%）、培训覆盖率（100%）等核心指标。部门考核实行百分制，其中重大风险管控占比40%，一般风险管控占比20%。个人考核与绩效挂钩，班组长风险管控绩效占比30%，操作人员占比15%。

5.2.2考核实施方式

采用“日常记录+季度考评”模式，安全系统自动抓取巡查数据生成月度报表。季度考评由考核小组现场验证，如随机抽取员工进行风险应知应知测试，或模拟应急处置场景。对连续三个季度考核排名末位的部门，负责人需向总经理述职。

5.2.3结果应用机制

考核结果与评优评先直接关联，年度考核前10%的部门可申请安全专项奖励。对重大风险管控失职行为实行“一票否决”，取消部门年度评优资格。考核不合格人员强制参加再培训，补考仍不达标者调整岗位。某车间因未落实动火监护制度导致火情，部门年度绩效扣减20%。

5.3持续改进机制

5.3.1管理评审

每半年召开风险管控评审会，由总经理主持，各部门负责人汇报管控成效。分析风险数据趋势图，对比季度风险等级变化，如发现某类风险发生率上升，启动专项改进计划。评审报告需包含措施有效性评估，如紧急切断阀安装后事故率下降80%。

5.3.2培训优化

根据考核薄弱环节调整培训内容，如高处作业事故频发时，增加VR坠落体验课程。采用“理论+实操”双轨培训，新员工需通过模拟操作考核。建立培训效果评估机制，培训后一周内进行突击检查，确认知识转化情况。

5.3.3文化建设

开展“安全之星”月度评选，表彰风险管控表现突出的员工。在厂区设置风险管控看板，实时更新各区域风险等级和管控成效。组织家属开放日，邀请员工家属参观风险管控设施，通过亲情纽带强化安全意识。每季度发布《安全风险管控简报》，分享优秀实践案例。

六、应急管理与响应

6.1应急预案体系

6.1.1预案分类

针对不同风险类型制定专项预案，包括火灾爆炸、危化品泄漏、设备故障、自然灾害等四类基础预案，以及受限空间作业、高处坠落、触电等专项预案。针对重大风险点编制现场处置卡，如反应区张贴《泄漏应急处置卡》，明确人员疏散方向、紧急切断阀位置及应急联络电话。

6.1.2预案编制

由安全部门牵头组织各部门参与编制，采用“情景推演法”模拟事故发展过程。例如编制危化品泄漏预案时，邀请工艺工程师模拟泄漏扩散路径，确定警戒范围和疏散路线。预案需包含应急组织架构、处置流程、资源调配等核心要素，并附厂区平面图和应急物资分布图。

6.1.3预案评审

建立三级评审机制：部门内部初审重点核查措施可行性；公司级评审由分管副总组织，邀请外部消防专家参与；最终预案需经总经理签字发布。每季度开展预案适用性评估，如发现某预案未涵盖新增生产线风险，立即启动修订程序。

6.2应急响应流程

6.2.1信息报告

建立“双线报告”机制，现场人员发现险情后立即向班组长和应急指挥中心报告。报告内容包含事故类型、位置、影响范围及已采取措施。应急指挥中心接警后10分钟内完成信息核实，同步向属地应急管理部门通报。某仓库火灾事故中，值班员通过应急广播启动疏散，同时拨打119报警，报告火势蔓延方向。

6.2.2分级响应

根据事故严重程度启动相应响应等级：Ⅳ级（一般）由现场处置组应对；Ⅲ级（较大）由部门应急队响应；Ⅱ级（重大）启动公司级预案；Ⅰ级（特别重大）配合政府救援。响应启动后30分钟内召开应急指挥部会议，明确各小组职责。如某车间氨气泄漏事故中，立即启动Ⅲ级响应，疏散周边人员200米。

6.2.3处置恢复

事故处置遵循“先控制后消除”原则，优先切断危险源、抢救伤员、控制事态扩大。处置完成后开展现场清理，由安全部门确认无二次风险后解除警戒。组