安全生产标准自评表

安全生产标准自评表一、总则

1.1目的与意义

安全生产标准自评表是企业落实安全生产主体责任、规范安全管理行为、提升风险防控能力的重要工具。其核心目的在于通过系统化、标准化的自我评估，全面识别安全生产管理中的薄弱环节，推动企业安全生产标准化建设从“符合性”向“有效性”转变，实现安全管理水平的持续提升。自评表的应用不仅有助于企业满足法律法规及行业标准的合规性要求，更能通过主动排查隐患、优化流程、完善制度，降低生产安全事故发生的概率，保障从业人员生命财产安全，促进企业健康可持续发展。同时，自评结果可作为企业安全生产绩效考核、资源配置改进及外部评审（如政府监管、第三方认证）的重要依据，形成“自我诊断、自我完善、自我提升”的良性循环。

1.2编制依据

本自评表的编制严格遵循国家及行业相关法律法规、标准规范，确保内容科学、权威、可操作。主要依据包括：《中华人民共和国安全生产法》（2021年修订）中关于企业安全生产主体责任及标准化建设的要求；《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016）确立的核心要素及评分原则；应急管理部《安全生产标准化评审工作管理办法》（应急〔2021〕1号）关于自评流程及内容的指导意见；以及矿山、危险化学品、建筑施工、交通运输等重点行业领域的安全生产标准化评定标准。此外，编制过程中还参考了国内外先进企业的安全管理实践经验，结合国内安全生产监管政策导向，确保自评表既符合法定要求，又贴近企业实际管理需求。

1.3适用范围

本自评表适用于中华人民共和国境内各类生产经营单位，涵盖矿山、危险化学品、烟花爆竹、建筑施工、交通运输、冶金、有色、建材、机械、轻工、纺织、烟草、商贸等行业领域。对于不同规模的企业（大型企业、中小微企业），自评表可根据企业实际管理特点进行差异化调整，确保适用性。同时，自评表既可作为企业整体安全生产标准化水平的评估工具，也可用于企业内部各层级（如分公司、车间、班组）的安全生产管理自查，形成“横向到边、纵向到底”的自评网络。对于新设立企业，自评表可指导其建立初始安全生产管理体系；对于已达标企业，自评表可推动其向更高等级安全生产标准化迈进。

1.4基本原则

（1）客观公正原则：自评过程以事实为依据，以标准为准绳，避免主观臆断或形式主义，确保评估结果真实反映企业安全生产管理现状。

（2）全面系统原则：自评内容覆盖安全生产责任体系、规章制度、教育培训、现场管理、风险管控、隐患排查、应急管理、事故管理等全要素，确保评估无遗漏。

（3）持续改进原则：自评不是一次性工作，而是通过“计划-实施-检查-改进”（PDCA）循环，推动安全管理动态优化，实现螺旋式上升。

（4）责任落实原则：明确企业主要负责人为自评第一责任人，各级管理人员及从业人员全员参与，确保自评责任层层分解、落实到岗。

（5）合规性原则：严格对照法律法规及标准规范开展评估，对不符合项制定整改措施，确保企业安全生产管理始终处于合规状态。

二、自评表结构与内容设计

2.1自评表框架体系

2.1.1总体框架构成

自评表采用“目标导向-要素覆盖-结果应用”的闭环框架，由基础信息、评估指标、评分细则、结果分析四部分组成。基础信息部分包含企业名称、所属行业、评估周期等基础数据，用于明确评估主体和范围；评估指标部分设置一级指标8项、二级指标32项、三级指标128项，覆盖安全生产全要素；评分细则部分细化每个三级指标的评分标准、证据要求及扣分规则；结果分析部分提供得分统计、等级判定及改进建议模板。这种框架设计既确保评估的系统性，又便于企业根据规模和行业特点灵活调整，例如小型企业可简化三级指标，大型企业可补充行业专项指标。

2.1.2模块划分逻辑

一级指标按安全生产管理流程划分为“责任落实-制度保障-风险管控-隐患治理-教育培训-现场管理-应急管理-事故处理”8个模块。每个模块对应一个管理重点，如“责任落实”聚焦管理层级与职责分工，“风险管控”侧重危险源辨识与分级。二级指标在一级模块下按管理维度分解，如“制度保障”模块下设置“制度完整性”“执行有效性”“修订及时性”3个二级指标。三级指标进一步细化具体评估点，如“制度完整性”下包括“安全操作规程覆盖率”“应急预案备案率”等。模块划分遵循“源头预防-过程控制-应急处置-持续改进”的逻辑链条，确保从责任到行动的全流程覆盖，避免评估盲区。

2.2核心评估要素设计

2.2.1责任体系要素

责任体系模块通过4个二级指标、16个三级指标评估企业责任落实情况。“机构设置”指标要求企业成立安全生产领导小组，明确主要负责人为第一责任人，配备专职安全管理人员；“职责分配”指标需检查各岗位安全职责是否写入岗位说明书，是否签订责任书；“履职考核”指标评估安全绩效与薪酬挂钩机制，是否定期开展责任落实情况检查；“责任追究”指标则通过查阅事故追责记录，看是否严格执行“四不放过”原则。例如，三级指标“主要负责人履职情况”需查看其年度安全会议记录、带队检查频次，确保每年不少于4次现场检查。

2.2.2风险管控要素

风险管控模块设置5个二级指标、20个三级指标，覆盖风险辨识、评估、分级、管控全流程。“危险源辨识”指标要求建立危险源清单，覆盖所有作业活动；“风险评估”指标需检查是否采用LEC法、风险矩阵法等方法进行量化评估；“风险分级”指标评估是否按红、橙、黄、蓝四级划分风险等级；“管控措施”指标检查是否针对不同等级风险制定管控方案；“动态更新”指标要求定期辨识风险，特别是在工艺变更、设备新增后及时更新清单。例如，“危险源辨识”需覆盖高处作业、动火作业等八大危险作业，辨识率需达100%。

2.2.3隐患治理要素

隐患治理模块通过4个二级指标、15个三级指标评估隐患排查治理效果。“排查机制”指标要求建立“班组日查、车间周查、企业月查”的分级排查制度；“隐患登记”指标检查是否使用隐患排查台账，记录隐患位置、类型、整改责任人；“整改落实”指标评估隐患整改率，一般隐患需24小时内整改，重大隐患需制定方案限期完成；“验收闭环”指标要求整改后由专人验收，形成“排查-登记-整改-验收”闭环管理。例如，“重大隐患整改”需查看整改方案、资金落实、验收报告，确保100%按期完成。

2.3评分标准与等级划分

2.3.1评分细则制定

评分标准采用百分制，每个三级指标设置“达标”“基本达标”“不达标”3个等级，对应分值分别为该指标分值的100%、70%、0分。评分依据量化明确，如“安全培训覆盖率”指标，要求全员培训率达100%，每低5%扣10分；“应急演练频次”指标，要求每年至少开展2次综合演练，每少1次扣15分。定性指标采用“是/否”判断，如“是否建立安全生产费用台账”是则得分，否则0分。评分过程注重证据链，需提供文件记录、现场照片、人员访谈等支撑材料，确保结果可追溯。

2.3.2等级判定规则

评估结果分为4个等级：一级（优秀，≥90分）、二级（良好，80-89分）、三级（合格，60-79分）、不达标（<60分）。一级企业需所有模块无重大缺陷，且近3年无重伤及以上事故；二级企业允许1-2个模块存在轻微缺陷；三级企业需在1个月内完成整改并复评；不达标企业需停产整顿，重新评估。等级结果与激励约束挂钩，如一级企业可减少安全检查频次，三级企业则纳入重点监管名单，体现分级分类管理导向。

2.4自评表应用场景

2.4.1日常管理场景

企业可将自评表融入日常安全管理，例如每月由安全部门牵头组织各部门开展自查，对照自评表逐项检查，形成《月度自评报告》。针对发现的问题，制定整改计划，明确责任人和完成时限，并在下月自评中跟踪验证。例如，某制造企业通过自评发现“劳保用品发放”不达标，随即修订发放台账，增加员工签字确认环节，确保规范执行。

2.4.2外部评审场景

企业在申请安全生产标准化认证或接受政府监管时，自评表可作为重要支撑材料。通过自评提前识别问题，针对性整改，提高评审通过率。例如，某建筑施工企业通过自评发现“应急预案演练记录不全”，立即补充了3次专项演练记录，顺利通过二级安全生产标准化评审。

2.4.3持续改进场景

自评表不仅是评估工具，更是改进工具。企业可根据自评结果，分析薄弱环节，优化管理流程。例如，某化工企业连续两季度“设备安全管理”模块得分较低，通过引入设备全生命周期管理系统，实现设备检修、维护电子化记录，后续得分提升20%。这种“评估-整改-提升”的循环，推动安全管理水平持续迭代。

三、自评实施流程与方法

3.1自评准备阶段

3.1.1成立专项小组

企业需组建跨部门的自评工作小组，由分管安全的副总经理担任组长，成员包括安全管理部门负责人、生产车间主任、设备工程师、人力资源专员等关键岗位。小组成员应具备3年以上相关领域工作经验，并通过自评方法专项培训。例如，某制造企业自评小组由8人组成，其中安全工程师2人、生产主管3人、设备专家2人、行政1人，确保覆盖生产、设备、人力等核心环节。小组每周召开一次协调会，明确分工进度，避免评估盲区。

3.1.2制定实施计划

自评计划需明确时间节点、责任分工和资源保障。计划应包含三个阶段：资料准备期（1周）、现场评估期（2周）、报告编制期（1周）。资料准备阶段需收集企业安全管理制度、操作规程、培训记录、设备台账等文件；现场评估阶段采用“四不两直”方式抽查生产现场；报告编制阶段需汇总数据并形成整改清单。计划需经总经理审批后发布，并张贴于公告栏，确保全员知晓。

3.1.3基础资料梳理

小组需系统整理企业安全生产基础资料，重点核查五类文件：安全责任书签订情况、年度安全培训计划及记录、风险辨识与管控清单、隐患排查治理台账、应急预案及演练记录。资料梳理需建立索引目录，例如某化工企业将12类文件按“制度-记录-档案”三级分类，标注缺失项和更新时间，确保评估依据完整可追溯。

3.2现场评估实施

3.2.1分模块评估法

采用“模块化+清单化”评估策略，将自评表8个一级指标分解为32个评估单元。每个单元由专人负责，例如“风险管控”模块由安全工程师主导，通过查阅危险源清单、现场检查防护设施、测试报警装置等方式验证。评估时使用标准化检查表，明确“检查项-标准要求-证据类型-判定结果”四要素，避免主观偏差。

3.2.2多维度数据采集

数据采集需结合定量与定性方法：定量数据包括安全培训覆盖率（≥95%）、隐患整改率（≥98%）、应急演练参与率（100%）等硬性指标；定性数据则通过现场观察（如员工劳保用品佩戴）、深度访谈（如班组长安全职责认知）、文件抽查（如操作规程签发记录）获取。某建筑企业采用“三查三看”法：查现场看隐患、查记录看执行、查人员看能力，确保数据全面性。

3.2.3动态跟踪机制

评估过程中设置动态纠偏机制，每日召开小组碰头会，汇总当日发现的问题并调整次日评估重点。例如，某矿山企业在评估第三天发现“爆破作业记录不全”问题，立即增加爆破现场突击检查频次，并追溯近半年所有爆破作业记录，确保问题查深查透。

3.3结果分析与报告

3.3.1数据统计分析

采用“横向对比+纵向追溯”分析法：横向对比各模块得分，识别薄弱环节（如某企业“应急管理”模块得分仅62分，远低于其他模块）；纵向追溯历史数据，分析问题趋势（如连续三季度“设备安全”模块得分下降，需深挖原因）。分析工具包括雷达图（展示8大模块得分分布）、帕累托图（识别关键问题占比），直观呈现管理短板。

3.3.2问题分级判定

建立三级问题分级标准：一级问题（重大风险）指可能导致群死群伤或重大财产损失的问题，如安全阀失效、应急通道堵塞；二级问题（一般风险）指可能引发人员伤害或设备损坏的问题，如消防器材过期、防护栏缺失；三级问题（轻微风险）指管理疏漏但不直接导致事故的问题，如记录填写不规范。某食品企业通过分级判定，将12项问题按1:3:5比例分配整改优先级。

3.3.3报告编制要点

自评报告需包含五部分内容：评估概况（时间/范围/方法）、总体评价（得分/等级）、问题清单（按模块分类）、整改建议（具体措施/责任部门/完成时限）、改进计划（中长期提升方案）。报告需用数据说话，例如“2023年自评得分85分，较2022年提升5分，主要改进项为‘风险辨识覆盖率’从82%提升至100%”。

3.4持续改进机制

3.4.1整改闭环管理

建立“五定”整改机制：定措施（如更换老化线路）、定责任人（电工班班长）、定资金（纳入年度预算）、定时限（15日内完成）、定预案（制定临时监护方案）。整改完成后需组织“回头看”，验证整改效果。例如，某机械企业针对“机床防护罩缺失”问题，不仅更换防护罩，还同步修订设备点检标准，实现问题根治。

3.4.2动态更新机制

每年根据企业变化（如新增生产线、工艺变更）更新自评表内容。更新流程包括：收集法规变化（如新《安全生产法》条款）、评估管理变化（如引入新设备）、优化指标权重（如将“智慧安防”指标占比从5%提升至10%）。某电子企业通过动态更新，将“危化品存储”模块指标从8项增至12项，适应新溶剂管理需求。

3.4.3能力提升路径

针对评估发现的共性短板，制定专项提升计划。例如，某运输企业连续两期自评发现“驾驶员应急能力不足”，随即开展“VR模拟事故处置”培训，并建立“培训-考核-复训”循环机制，使应急演练通过率从65%提升至92%。能力提升需与绩效考核挂钩，将自评结果纳入部门安全KPI，形成长效激励。

四、自评结果应用与改进

4.1应用场景

4.1.1日常管理应用

企业在日常安全管理中，将自评结果作为重要依据，指导实际操作。例如，生产部门根据自评表中的“风险管控”模块得分，调整班前会内容。某制造企业通过自评发现“设备维护记录不完整”，随即在每日晨会中增加设备检查环节，要求员工签字确认。安全部门则利用自评数据优化巡检路线，将高风险区域纳入重点检查范围。自评结果还用于制定月度安全计划，如某化工企业依据“隐患治理”模块的低分项，安排每周三为专项排查日，确保问题及时处理。这种应用使安全管理从被动响应转向主动预防，员工参与度显著提升。

4.1.2外部评审应用

在接受政府监管或第三方认证时，自评结果提供有力支撑。企业可将自评报告作为申报材料，展示合规性。例如，某建筑企业在申请安全生产标准化认证时，引用自评表中的“应急演练”模块得分，证明演练频次达标，顺利通过评审。自评结果还用于预检整改，如某矿山企业在政府检查前，根据自评表中的“责任落实”不足项，修订了安全责任书，避免了处罚。外部评审中，自评数据帮助企业应对质疑，如某食品企业通过自评记录证明“培训覆盖率”100%，消除了监管疑虑。

4.1.3持续改进应用

自评结果驱动企业建立长效改进机制。管理层定期召开会议，分析自评趋势，制定年度目标。例如，某电子企业连续两季度自评显示“现场管理”模块得分下降，随即引入5S管理法，优化车间布局。自评结果还用于资源配置，如某运输企业根据“设备安全”低分，增加预算更新老旧车辆。员工层面，自评数据用于培训需求分析，如某机械企业针对“风险辨识”薄弱项，开展专项培训，员工能力提升后事故率下降15%。这种应用使安全管理形成闭环，实现螺旋式上升。

4.2改进措施

4.2.1问题整改

针对自评发现的问题，企业实施“五定”整改机制。定措施方面，如某化工企业因“应急通道堵塞”被扣分，立即清理通道并设置标识。定责任人时，明确部门主管为第一责任人，如某建筑企业将“消防器材过期”问题分配给安全部经理。定资金时，纳入年度预算，如某食品企业为“防护栏缺失”拨款5万元。定时限上，一般问题7日内解决，重大问题30日内完成，如某矿山企业整改“爆破记录不全”时制定了详细时间表。定预案时，制定临时措施，如某运输企业为“驾驶员疲劳驾驶”问题增加休息区。整改后，企业组织复查，确保问题彻底解决。

4.2.2流程优化

自评结果推动管理流程再造。例如，某制造企业根据自评表中的“制度执行”低分，简化审批流程，将安全检查表电子化，减少纸质记录。流程优化还涉及跨部门协作，如某化工企业发现“隐患上报”环节冗长，建立了线上平台，问题处理时间缩短50%。标准化是关键，如某建筑企业依据自评数据修订操作规程，增加可视化指导，新手员工上手更快。流程优化后，企业效率提升，如某电子企业通过优化“设备维护”流程，停机时间减少20%。

4.2.3能力提升

自评结果指导员工能力建设。培训方面，如某运输企业针对“应急演练”不足，开展VR模拟训练，员工通过率从60%升至90%。技能提升上，如某机械企业根据“设备操作”低分，引入师傅带徒制，新员工考核通过率提高。激励措施包括，如某食品企业将自评结果与绩效挂钩，得分高的部门获得奖金。能力提升还涉及文化建设，如某矿山企业通过自评数据宣传安全故事，员工安全意识增强。长期来看，这种措施使企业形成学习型组织，适应变化。

4.3效果评估

4.3.1绩效指标

企业设定量化指标评估改进效果。事故率是核心指标，如某化工企业实施整改后，年事故数从5起降至1起。合规性指标包括，如某建筑企业自评达标后，政府检查通过率100%。效率指标如，某电子企业通过流程优化，安全检查时间缩短30%。员工满意度指标如，某运输企业培训后，员工反馈满意度达85%。这些指标每月更新，确保改进方向正确。

4.3.2长期跟踪

企业建立长期跟踪机制，持续监测自评结果。季度分析会上，对比历史数据，如某矿山企业连续跟踪“风险管控”得分，三年内提升25%。跟踪还涉及外部反馈，如某食品企业收集客户安全建议，纳入自评表更新。长期跟踪确保企业不松懈，如某运输企业每年复评，防止问题反弹。

4.3.3案例分析

某制造企业的案例生动展示应用效果。自评发现“设备维护”模块得分仅70分，问题在于记录不全。企业随即实施整改，引入电子台账，并开展全员培训。半年后，自评得分升至85分，设备故障率下降40%。员工反馈流程更顺畅，生产效率提升。这个案例证明自评结果能带来实质性改变，为其他企业提供参考。

五、保障措施

5.1组织保障

5.1.1领导机制

企业需建立安全生产标准化自评工作领导机制，明确主要负责人为第一责任人，分管安全领导具体负责。成立由总经理任组长，各部门负责人为成员的自评工作领导小组，定期召开专题会议研究解决自评工作中的重大问题。例如，某制造企业每季度召开一次自评工作推进会，听取各部门自评进展汇报，协调解决跨部门协作难题。领导小组下设办公室，设在安全管理部门，负责日常工作的组织协调和进度跟踪。

5.1.2部门职责

明确各部门在自评工作中的职责分工，形成协同联动机制。安全管理部门负责自评表的设计、培训和结果汇总；生产部门负责现场管理指标的评估；设备部门负责设备安全指标的检查；人力资源部门负责安全培训指标的验证；财务部门负责保障自评所需经费。例如，某建筑企业制定《自评工作职责清单》，详细规定各部门需提供的资料、参与评估的环节及完成时限，避免推诿扯皮。

5.1.3人员配置

配备足够数量的专职安全管理人员负责自评工作。大型企业按从业人员1%配备专职安全员，中小企业至少配备1名专职安全员。自评人员需具备3年以上安全管理经验，并通过专业培训考核。例如，某化工企业选拔5名资深安全工程师组成自评团队，分片负责各车间的评估工作，确保评估的专业性和准确性。

5.2资源保障

5.2.1经费预算

将自评工作经费纳入企业年度安全生产预算，确保资金充足。预算包括人员培训费、资料印刷费、设备检测费、专家咨询费等。例如，某运输企业每年按营业收入的0.5%计提自评专项经费，用于购买评估工具、聘请外部专家及组织专项培训。经费实行专款专用，由财务部门单独核算，安全部门按月度申请使用。

5.2.2技术支持

配备必要的技术设备和工具支持自评工作。包括安全检测仪器（如气体检测仪、绝缘电阻测试仪）、信息化管理平台（如隐患排查APP、电子台账系统）、应急演练模拟装置等。例如，某矿山企业为自评团队配备便携式检测仪，可实时监测井下有害气体浓度；某电子企业开发自评管理系统，实现评估数据自动统计和分析。

5.2.3外部资源

善用外部专业资源提升自评质量。定期聘请第三方安全服务机构进行指导，或参与部分专业模块的评估。与行业标杆企业建立交流机制，学习先进经验。例如，某食品企业每年邀请省级安全专家进行一次全面诊断，对照行业最佳实践优化自评指标；某机械企业加入行业协会自评联盟，共享评估经验和案例。

5.3制度保障

5.3.1工作制度

建立健全自评工作管理制度，规范评估流程和标准。制定《安全生产自评管理办法》，明确自评周期、方法、报告要求及结果应用规则。例如，某化工企业规定自评工作每半年开展一次，采用“资料审查+现场抽查+员工访谈”相结合的方式，评估结果经总经理办公会审议后发布。

5.3.2考核制度

将自评工作纳入企业安全生产绩效考核体系，建立奖惩机制。对自评工作表现突出的部门和个人给予表彰奖励，对敷衍应付、弄虚作假的行为严肃处理。例如，某建筑企业将自评得分纳入部门年度安全KPI，得分前两名部门发放专项奖金；某运输企业对自评中隐瞒重大隐患的责任人实行降级处分。

5.3.3改进制度

建立自评结果持续改进制度，确保问题整改到位。制定《隐患整改管理办法》，明确整改责任、时限和验收标准。实行整改销号管理，完成一项、销号一项。例如，某矿山企业建立隐患整改台账，实行“红黄绿”三色预警机制，逾期未整改的亮红灯并启动问责；某食品企业每季度对整改效果进行“回头看”，防止问题反弹。

六、实施案例与经验总结

6.1制造业企业案例

6.1.1企业背景

某中型机械制造企业拥有员工800人，主要生产精密零部件。2022年因设备故障导致一起轻伤事故，暴露出安全管理漏洞。企业决定引入安全生产标准自评表，建立常态化评估机制。

6.1.2实施过程

企业首先成立跨部门自评小组，由生产副总牵头，成员涵盖安全、设备、人力资源等部门。对照自评表中的“设备管理”模块，发现三个关键问题：设备点检记录不完整、安全防护装置老化、操作规程未及时更新。小组采取针对性措施：引入电子点检系统，实现数据实时上传；更换防护罩32套；修订操作规程12份。

6.1.3实施效果

经过半年运行，2023年自评显示“设备管理”模块得分从65分提升至92分。设备故障率下降40%，因设备问题导致的停机时间减少25小时/月。员工反馈新规程更易理解，操作失误减少。该案例证明自评表能精准定位管理短板，推动系统改进。

6.2建筑施工企业案例

6.2.1