门座式起重机安全操作规程

门座式起重机安全操作规程一、总则

1.1目的与依据

为规范门座式起重机（以下简称“门机”）的安全操作行为，预防和减少起重作业事故，保障人员生命安全与设备完好，依据《中华人民共和国安全生产法》《特种设备安全法》《起重机械安全监察规定》（国家质检总局令第92号）、《起重机械安全技术规程》（TSGQ0002）等法律法规及相关标准，结合门机作业特点制定本规程。

1.2适用范围

本规程适用于额定起重量不小于16t、安装在固定轨道或码头基础上的门机操作、检查、维护及管理活动。涵盖门机司机、指挥人员、司索工、维护保养人员及相关管理人员。不适用于防爆、冶金等特殊工况门机的附加安全要求（此类门机需同时遵守专项安全规程）。

1.3基本安全原则

3.1安全第一，预防为主。门机作业必须将安全置于首位，落实风险预控措施，杜绝违章指挥、违章操作。

3.2持证上岗。门机司机、指挥人员、司索工等特种作业人员必须经考核合格，取得《特种设备作业人员证》，并在有效期内从事相应操作。

3.3设备完好。门机必须经法定检验机构检验合格，取得《特种设备使用登记证》，并在安全检验有效期内使用；日常检查中发现的隐患必须及时排除，严禁“带病运行”。

3.4环境适配。作业前需确认风速、照明、场地等环境条件符合要求，遇超标准大风、大雨、大雾等恶劣天气时禁止作业。

1.4术语定义

4.1门座式起重机：具有门型底座，可通过轨道运行，臂架可回转、变幅，用于吊运物料的起重机械，主要由门架结构、起升机构、回转机构、变幅机构、运行机构、电气系统及安全装置组成。

4.2起重作业：利用门机吊钩或其他吊具垂直提升或水平移动物料的过程，包括吊运、装卸、安装等作业环节。

4.3指挥人员：经专业培训，具备信号识别与作业指挥能力，负责统一指挥起重作业的人员。

4.4吊具：直接吊挂物料的装置，包括吊钩、抓斗、电磁吸盘、吊梁等，其额定起重量需与被吊物料重量匹配。

4.5安全装置：保障门机运行安全的各类保护装置，包括起升高度限位器、幅度限位器、力矩限制器、风速仪、行走限位器、缓冲器、紧急停止按钮等。

二、人员资质与行为规范

2.1人员资质要求

2.1.1特种作业人员资质

门机操作属于特种作业，操作人员必须年满18周岁，身体健康，无妨碍起重作业的疾病（如色盲、癫痫、高血压等），并经专门的安全作业培训，取得《特种设备作业人员证》后方可上岗。证书类别需包含“门座式起重机司机”，作业项目与实际操作机型一致，且在有效期内。复审周期为每4年一次，逾期未复审或复审不合格者不得继续操作。

指挥人员、司索工等协同作业人员同样需取得相应特种作业证书，指挥人员应熟悉门机性能、作业信号及现场环境，司索工需掌握吊具检查、捆绑技术及物料重心判断能力。

2.1.2管理人员资质

门机安全管理人员应具备起重机械相关专业中专及以上学历，或持有《特种设备安全管理人员证》，熟悉《特种设备安全法》《起重机械安全监察规定》等法规，具备3年以上门机管理或操作经验，能组织开展安全检查、隐患排查及应急演练。

2.1.3辅助人员要求

设备维修保养人员需具备机械、电气等相关专业技能，持有焊工、电工等有效操作证书；现场监护人员应经过安全培训，能识别作业风险，具备基本的应急响应能力，非特种作业人员严禁操作门机机构或发出作业指令。

2.2人员职责划分

2.2.1操作人员职责

门机司机在作业前必须检查制动器、钢丝绳、安全装置等关键部件，确认设备状态良好；作业中严格执行“十不吊”原则（如超载不吊、指挥信号不明不吊、捆绑不牢不吊等），密切观察吊物状态及周围环境，发现异常立即停机；作业后按规定填写运行记录，切断电源，做好设备交接。

司机对操作过程中的安全负直接责任，有权拒绝违章指挥，如遇突发情况（如吊物坠落、设备异响）应立即采取紧急停车措施，并报告现场管理人员。

2.2.2指挥人员职责

指挥人员应与司机统一使用标准手势或信号旗进行沟通，信号清晰、准确；作业前需向司机说明吊物重量、作业范围及环境风险，确认吊具捆绑牢固；作业中密切监控吊物运行轨迹，及时发出停车或调整指令，禁止多人同时指挥造成混乱。

指挥人员需站在司机视线可及的安全位置，严禁在吊物下方停留或穿行，风力达到6级或能见度低于30米时，有权暂停作业并组织人员撤离。

2.2.3管理人员职责

安全管理人员负责制定门机操作规程及应急预案，定期组织安全培训，监督操作人员持证上岗；每日作业前检查设备使用登记证、检验报告等文件是否齐全，每月至少组织一次全面安全检查，对发现的隐患建立台账并跟踪整改。

发生事故时，管理人员需立即启动应急预案，保护现场，协助事故调查，并按规定上报相关部门，严禁隐瞒或拖延处理。

2.3人员行为规范

2.3.1操作前行为规范

操作人员接班后需查阅上一班的运行记录，了解设备故障及未完成事项；检查个人防护用品（安全帽、防滑鞋、信号哨）是否完好，严禁酒后、疲劳或情绪异常时操作作业。

指挥人员需确认作业区域设置警戒线，无关人员已清场；检查吊具（吊钩、钢丝绳、卸扣）是否有裂纹、变形，磨损量是否超限，吊物捆绑点是否选择合理，避免重心偏移。

2.3.2操作中行为规范

司机启动设备时应鸣铃示警，确认周围无人后缓慢操作；起吊时应先进行“试吊”，将吊物离地10-20cm，检查制动性能及捆绑稳定性，确认正常后继续作业；运行中严禁吊物从人员上方通过，不得调整制动器、带电检修或离开操作台。

指挥人员应保持与司机的持续沟通，吊物接近地面或设备时需提前减速；遇到多层交叉作业时，应与相关区域指挥人员协调，明确优先顺序，避免碰撞风险。

2.3.3操作后行为规范

作业完成后，司机将吊钩升至安全高度，起重臂转到规定位置，切断控制电源；清理操作台及驾驶室内的杂物，关闭门窗，做好防风固定（如夹紧夹轨器）。

指挥人员确认吊物已放置稳固，现场无遗留工具或物料；双方在运行记录上签字，注明设备状态及注意事项，为下一班次提供准确信息。

2.4人员培训与考核

2.4.1岗前培训内容

新员工培训需包括理论学习和实操训练两部分。理论学习涵盖门机结构原理、安全法规、事故案例及应急处置方法；实操训练在模拟环境中进行，重点练习吊装作业流程、信号识别及紧急停机操作，培训时长不少于72学时，考核合格后方可独立上岗。

2.4.2定期培训要求

企业应每半年组织一次在岗人员复训，内容包括新法规更新、典型事故复盘、新技术应用（如远程监控系统操作）等；每年开展一次应急演练，模拟吊物坠落、设备倾覆等场景，提升人员协同处置能力。

2.4.3考核与复审机制

建立人员考核档案，通过笔试（占40%）和实操（占60%）综合评价操作技能，考核不合格者需重新培训；特种作业证书到期前3个月，需提交复审申请，参加安全知识更新考核及身体健康检查，确保持续符合作业要求。

三、设备检查与维护

3.1日常检查

3.1.1作业前检查

操作人员接班后需对门机进行全面目视检查，确认设备处于安全状态。重点检查项目包括：制动器是否灵活可靠，制动瓦间隙是否符合标准（通常为0.5-1.5mm）；钢丝绳无断丝、变形、磨损超限，润滑状态良好；各限位开关、紧急停止按钮功能正常；行走轨道无障碍物，夹轨器处于夹紧状态；电气系统无异味、异响，电缆无破损。

检查过程中发现任何异常，如制动打滑、钢丝绳毛刺、电气箱进水等，必须立即停机并上报维修，严禁设备带故障运行。检查结果需记录在《门机日常检查表》中，双方签字确认。

3.1.2作业中检查

作业期间操作人员需通过仪表、声音、振动等感官持续监控设备状态。注意观察起升机构运行是否平稳，有无异常噪音；回转机构回转时有无卡滞或冲击；变幅机构油缸工作压力是否稳定；行走电机电流是否在正常范围。

如遇突发情况，如吊物突然摆动加剧、机械部件发出金属摩擦声、电气开关跳闸等，应立即按下紧急停止按钮，待设备停稳后排查原因。在未查明故障前不得强行启动设备。

3.1.3作业后检查

每班作业结束后，操作人员需进行收尾检查：将吊钩升至安全高度，起重臂按指定方向停放；清理驾驶室及操作台，确保无杂物、油污；切断总电源，关闭门窗；检查并锁紧夹轨器，防止设备被风吹动。

夜间作业后还需检查照明系统是否关闭，设备周围无遗留工具或物料。检查完成后填写交接班记录，注明设备状态及未处理事项，为下一班提供准确信息。

3.2定期维护

3.2.1月度维护

每月由专业维修人员对门机进行系统性维护保养。主要工作内容包括：清洁各机构表面油污，检查并添加关键部位润滑油脂，如回转支承、卷筒轴承、开式齿轮等；检查钢丝绳润滑状态，必要时涂抹专用润滑脂；测试安全装置功能，如力矩限制器精度、起升高度限位器可靠性；紧固松动的高强度螺栓，特别是门架连接部位和钢丝绳固定端。

维护过程中发现磨损超限的部件（如制动衬片厚度小于原厚度1/3、滑轮绳槽磨损量达3mm），必须及时更换。维护结果记录在《月度维护报告》中，并由设备管理员签字确认。

3.2.2年度维护

每年需进行一次全面深度维护，通常安排在设备低负荷期进行。重点工作包括：拆检起升机构卷筒，检查钢丝绳固定装置是否牢固；测试液压系统密封性，更换老化油管；校准各类安全装置的报警阈值；检查金属结构焊缝有无裂纹，特别是门架和臂架连接处；测量电气系统绝缘电阻，确保符合安全标准。

年度维护后需进行空载和额定负载测试，验证设备各项性能指标是否达标。测试数据整理存档，作为设备安全评估的重要依据。对于使用年限超过10年的老旧设备，应增加结构探伤检测频率。

3.2.3特殊环境维护

在沿海、化工等腐蚀性环境中，门机需增加防腐维护频次。每月检查金属结构涂层状态，发现锈蚀及时打磨补漆；电气控制柜内安装防潮加热装置，定期检查密封性能；户外传感器加装防护罩，防止盐雾侵蚀。

在粉尘较大的作业场所，需每周清理空气滤清器，确保散热系统正常；检查制动器摩擦片粉尘堆积情况，防止制动失效。特殊环境维护记录需单独建档，以便追溯设备状态变化。

3.3故障处理

3.3.1常见故障识别

门机常见故障可通过现象初步判断：起升机构无力或溜钩，通常由制动器间隙过大、液压系统压力不足或电机故障引起；回转机构异响，可能源于回转支承润滑不良或齿轮磨损；变幅机构动作迟缓，多因液压油污染或油泵内泄；行走轮啃轨，常因轨道偏差或车轮磨损不均导致。

操作人员需熟悉典型故障特征，如电机过热伴随焦糊味、液压系统异响伴随振动、金属结构发出连续嘎吱声等，这些信号往往是严重故障的前兆。

3.3.2紧急停机程序

遇以下情况必须立即紧急停机：吊物失控坠落、设备剧烈晃动或倾斜、关键安全装置失效（如力矩限制器报警后继续运行）、电气系统冒烟起火、突发自然灾害（如强台风）。

紧急停机操作应遵循“三步法”：立即按下紧急停止按钮或切断主电源开关；将所有控制器置于零位；通知现场人员撤离危险区域。停机后需设置警示标识，禁止未经许可操作设备。

3.3.3故障排查与修复

故障排查遵循“先易后难”原则：首先检查电源、保险丝等基础供电系统；然后检查操作指令是否正确执行；最后深入分析机械或液压系统。排查过程需使用专业工具，如万用表测量电压、液压表检测压力、测温仪监测温度。

修复工作必须由持证维修人员执行，更换部件需使用原厂配件或同等认证替代品。修复后需进行功能测试，确认故障彻底排除方可恢复运行。重大故障（如结构变形、主电机烧毁）需形成《事故分析报告》，上报设备管理部门存档。

四、作业操作流程

4.1作业前准备

4.1.1环境确认

操作人员到达作业现场后，首先需观察周围环境状况。检查作业区域地面是否平整坚实，有无坑洼、障碍物或油污；确认上方是否有高压线、架空管道等障碍物，保持安全距离；查看天气状况，风力超过6级或能见度低于30米时，必须停止作业。夜间作业时，确保照明设备充足，覆盖整个作业范围及吊运路径。

多台门机同时作业时，需确认相互间保持足够安全距离，避免碰撞；交叉作业区域应设置警戒线，安排专人监护。作业区域下方禁止人员停留或穿行，必要时设置临时隔离栏。

4.1.2设备状态检查

司机需按《日常检查表》逐项确认设备状态：检查制动器手柄是否灵活，制动间隙是否在标准范围内；目视钢丝绳有无断丝、磨损、扭结，绳端固定是否可靠；测试各限位开关、紧急停止按钮功能是否正常；检查液压系统油位、油质，有无泄漏痕迹；确认电气系统指示灯显示正常，控制手柄回零位。

检查中发现异常，如制动器异响、钢丝绳毛刺、液压管渗漏等，必须立即停机并上报维修，严禁带故障作业。设备维护保养记录需查阅，确保上次维护项目已全部完成。

4.1.3人员与信号沟通

指挥人员与司机需在作业前统一沟通方式，明确使用手势、对讲机或信号旗作为主要联络工具。指挥人员需向司机说明吊物重量、尺寸、吊装位置及作业难点，司机需确认已理解指令。

司机检查个人防护装备：安全帽系带牢固，防滑鞋鞋底完好，信号哨随身携带。指挥人员检查吊具状态：吊钩转动灵活，卸扣无裂纹，钢丝绳夹紧正确。双方确认准备就绪后，方可开始作业。

4.2作业中操作规范

4.2.1起吊作业

起吊前指挥人员发出预备信号，司机确认周围无人后鸣铃警示。缓慢操作起升手柄，将吊钩升至吊物正上方10-20cm处暂停，进行“试吊”。观察吊物是否平衡，捆绑是否牢固，确认无异常后继续起升。

起吊过程中保持吊物平稳上升，避免急加速或急减速。吊物离地后，若发现倾斜，应缓慢调整吊钩位置，严禁强行拉拽。起升高度需避开障碍物，保持足够安全间隙。

4.2.2运行与变幅

水平移动时，司机需先确认运行路径畅通。操作行走手柄应平稳加速，避免突然启停。通过轨道接头或临时障碍物时，需提前减速。回转操作时保持匀速转动，避免急停导致吊物摆动。

变幅操作需严格按指挥信号执行。幅度增大时，吊物摆动幅度相应增大，需格外注意下方安全。变幅过程中若遇阻力，应立即停止操作，检查原因后再继续。严禁超幅度作业。

4.2.3指挥与协同

指挥人员需站在司机视线可及的安全位置，信号清晰明确。吊物接近目标位置时，提前发出减速信号。多层交叉作业时，应与其他区域指挥人员协调，明确优先顺序。

司机需持续关注指挥信号，若信号模糊或中断，应立即停止操作并询问确认。作业中若发现吊物异常摆动、钢丝绳异响或设备振动加剧，应立即采取紧急停车措施，通知指挥人员暂停作业。

4.3特殊工况作业

4.3.1吊运长大件

吊运型钢、钢管等细长物件时，需使用专用吊具或平衡梁，防止吊物旋转。捆绑点应选择在重心两侧，保持平衡。吊运过程中严禁人员站在吊物上扶正或调整位置。

吊运易滚动设备（如卷扬机、电机）时，需采取防滚动措施，如使用链条或钢丝绳二次固定。吊物离地后，缓慢旋转吊钩，确认捆绑牢固后再继续作业。

4.3.2高温作业环境

在高温环境下作业时，需增加设备检查频次，重点监控液压系统油温、电机温度。超过80℃时应暂停作业，待设备冷却后再继续。操作人员需定时补充水分，避免中暑。

吊运高温物件时，需确认物件已冷却至安全温度，或使用耐高温吊具。吊物表面温度过高时，应避免直接接触钢丝绳，防止烫伤或降低钢丝绳强度。

4.3.3夜间与恶劣天气

夜间作业需确保所有照明设备正常，作业区域及吊运路径无照明死角。司机操作时需格外谨慎，保持低速运行。指挥人员应配备强光手电，确保信号清晰可见。

遇突发雷雨、大雾等恶劣天气，应立即停止作业，将吊物平稳放置地面，切断电源。大风天气需额外检查夹轨器状态，确保设备已锁定。

4.4作业后收尾

4.4.1设备复位

作业完成后，司机需将吊钩升至安全高度，起重臂转到非作业区域。操作各机构手柄至零位，切断控制电源。检查并锁紧夹轨器，防止设备被风吹动。

清理操作台及驾驶室内的工具、杂物，关闭门窗。若设备露天停放，需覆盖电气控制箱，防止雨水侵入。

4.4.2场地清理

指挥人员确认吊物已稳固放置，清理作业区域的工具、剩余物料。检查吊具是否完好，钢丝绳有无被吊物刮伤。

撤除警戒线，疏散无关人员。若发现地面油污，需立即清理，防止滑倒事故。

4.4.3记录与交接

司机需如实填写《门机运行记录》，包括作业时间、吊物重量、运行里程、设备状态及异常情况。指挥人员签字确认作业完成情况。

双方进行口头交接，说明设备注意事项。若设备存在未处理问题，需在记录中注明并上报管理人员。下一班次人员接班时，需查阅记录并现场确认设备状态。

五、应急管理与事故处理

5.1应急预案体系

5.1.1预案编制要求

门机使用单位需建立专项应急预案，涵盖设备故障、人员伤害、自然灾害等典型场景。预案编制需结合企业实际，明确组织架构、职责分工、处置流程和资源保障。预案内容需具体到操作层面，例如紧急停机按钮位置、疏散路线标识、应急物资存放点等关键信息。

预案需经安全管理部门审核，每年至少修订一次。当设备结构改造、作业环境变化或法规更新时，必须及时调整预案内容。修订后的预案需重新组织培训，确保所有相关人员熟悉最新要求。

5.1.2应急组织架构

成立现场应急指挥部，由设备主管担任总指挥，下设技术组、救援组、医疗组和后勤组。技术组负责设备故障诊断，救援组承担人员疏散和抢险，医疗组处理伤员救治，后勤组保障物资供应。各组需明确联系人及备用联络方式，确保24小时通讯畅通。

指挥部需配备专用应急箱，内含对讲机、应急灯、急救包、警戒带等基础物资。大型作业现场应设置固定应急站点，配备担架、氧气瓶等专业设备，并定期检查物资有效性。

5.1.3应急演练机制

每季度开展一次桌面推演，模拟吊物坠落、电气火灾等场景，检验各组协同能力。每年组织一次实战演练，重点测试紧急停机、人员疏散、伤员转运等环节。演练需设置突发干扰项，如通讯中断、道路堵塞等，提升复杂情况处置能力。

演练结束后需形成评估报告，分析响应时间、操作规范性和资源调配效率。针对暴露问题制定整改计划，明确责任人和完成时限，形成闭环管理。

5.2预警与响应

5.2.1风险监测系统

门机需安装实时监测装置，包括风速仪、倾斜传感器、力矩限制器等设备。监测数据实时传输至控制室，设置三级预警阈值：一级预警（黄色）为风速达13.8m/s或力矩达90%额定值；二级预警（橙色）为风速达17.1m/s或力矩达95%；三级预警（红色）为风速超20.7m/s或力矩超限。

控制室需配备声光报警器，触发预警时自动发出警报。值班人员需立即核实情况，按预案启动响应程序。监测系统需每周自检，确保传感器灵敏度和数据传输稳定性。

5.2.2分级响应流程

一级预警时，暂停非必要作业，检查设备状态；二级预警时，立即停止吊运作业，将吊物降至安全位置；三级预警时，切断主电源，组织人员撤离至安全区域。响应过程中需同步上报应急指挥部，记录预警触发时间、处置措施和现场状态。

自然灾害预警（如台风、暴雨）需提前24小时关注气象信息。收到橙色预警后，提前加固设备，清理轨道周边杂物；红色预警时，执行设备锚固程序，安排人员值守。

5.2.3信息通报机制

建立内外部通报双通道。内部通过广播、对讲机通知现场人员，外部联系消防、医疗等救援单位。通报内容需简洁明确，包含事故类型、位置、伤亡情况和资源需求。例如：“门机A区发生吊物坠落，1人受伤，需要担架和救护车。”

信息发布需指定专人负责，避免多头指挥造成混乱。重大事故需在1小时内上报属地特种设备监管部门，后续每30分钟更新一次处置进展。

5.3现场应急处置

5.3.1紧急停机操作

操作人员发现以下情况立即执行紧急停机：吊物失控、结构异响、安全装置失效、电气火灾。操作步骤为：按下红色紧急停止按钮→切断主电源开关→鸣笛示警→报告指挥人员。停机后保持操作台原状，便于事故分析。

若紧急按钮失效，需迅速拉下电气柜总闸。高压设备附近操作时，必须穿戴绝缘防护用具，使用绝缘工具切断电源。停机后设置警示标识，禁止无关人员靠近。

5.3.2人员疏散与救援

疏散时遵循“先人后物”原则。指挥人员引导现场人员沿指定路线撤离，避开吊物下方、高压线等危险区域。疏散集合点需设在设备倒塌半径之外，通常不小于30米。

伤员救援需分优先级：先救重伤员，再处理轻伤。止血包扎使用急救包标准流程，骨折伤员用木板固定肢体。脊柱受伤者需整体移动，严禁弯曲或扭转。救援全程记录伤员状态和处置措施，为后续医疗提供依据。

5.3.3设备抢险控制

技术组到达后立即评估设备状态。若设备倾斜但未倒塌，使用千斤顶和支撑架临时固定；若钢丝绳断裂，更换备用吊具转移吊物；若液压系统泄漏，关闭相关阀门，使用堵漏工具处理。抢险过程中持续监测结构变形，防止次生灾害。

涉及电气故障时，必须先验电再操作。使用绝缘工具拆除损坏部件，临时接线需双重绝缘保护。抢险完成后需全面检查，确认无隐患方可恢复供电。

5.4事故调查与整改

5.4.1现场保护要求

事故发生后立即封锁现场，保护原始状态。用警戒带划定保护范围，包括设备本体、吊落物、操作台等关键区域。禁止移动任何物品，包括断裂的钢丝绳、脱落的零件等痕迹物证。

拍摄全景和细节照片，记录设备位置、仪表读数、安全装置状态。收集运行记录、维护日志等文件资料，封存监控录像。保护工作需持续至调查组进驻，期间安排专人值守。

5.4.2调查分析流程

成立由安全、技术、管理人员组成的调查组，48小时内完成初步报告。调查采用“四不放过”原则：原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过。

分析过程需还原事故链条：从设备状态、人员操作、环境因素等多维度追溯。例如：钢丝绳断裂事故需检查采购记录、维护记录、操作记录，结合断口分析确定是材质缺陷还是超负荷使用。

5.4.3整改措施落实

根据调查报告制定整改计划，明确技术改进和管理强化措施。技术改进包括升级安全装置、更换易损部件、优化结构设计等；管理强化涉及修订操作规程、增加培训频次、完善考核机制等。

整改措施需设定完成时限，重大改造项目需经专家论证。整改完成后由第三方机构验收，验收合格方可恢复作业。所有整改资料存档保存不少于5年，作为后续安全评估依据。

六、安全监督与持续改进

6.1安全监督机制

6.1.1日常巡查制度

企业需建立三级巡查网络：操作人员班中自查、安全员每日巡查、管理人员每周抽查。操作人员重点监控设备运行状态，如制动器响应速度、钢丝绳振动幅度；安全员检查人员行为规范，包括是否按信号操作、是否穿戴防护装备；管理人员核查制度执行情况，如交接班记录完整性、隐患整改时效性。

巡查采用“四不两直”方式（不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场）。发现违章行为立即制止，并记录在《安全巡查日志》中。典型问题如司机未执行试吊程序、指挥人员站在吊物下方等，需现场纠正并通报批评。

6.1.2专项检查实施

每季度开展针对性专项检查，聚焦高风险环节。例如：夏季检查液压系统散热性能，冬季检查轨道防冻措施，节假日检查人员疲劳作业情况。检查前制定专项方案，明确检查清单、人员分工和判定标准。

检查过程采用“看、问、测、记”四步法：看现场环境与设备状态；问操作流程与应急知识；测关键参数如制动距离、限位精度；记问题细节与整改要求。对发现的问题按严重程度分级：一般隐患（如照明损坏）3日内整改，重大隐患（如结构裂纹）立即停机。

6.1.3第三方监督评估

每两年聘请具备资质的第三方机构进行安全评估。评估内容包括设备技术状况（如金属结构应力测试）、管理体系有效性（如应急预案可操作性）、人员技能水平（如实操考核）。评估团队需包含机械、电气、安全等专业工程师。

评估采用“资料审查+现场测试+人员访谈”组合方式。重点核查检验报告、维护记录等文件真实性；模拟超载保护失效等场景测试应急响应；随机抽取操作人员考核应急处置能力。评估报告需提出具体改进建议，并明确整改时限。

6.2安全绩效评估

6.2.1关键绩效指标

建立量化指标体系，涵盖设备、人员、管理三个维度。设备类指标包括：故障停机率（≤2%）、安全装置完好率（100%）、定期检验通过率（100%）；人员类指标包括：违章操作次数（0次）、培训考核合格率（≥98%）；管理类指标包括：隐患整改率（100%）、应急演练参与率（100%）。

数据采集需多源交叉验证：设备指标来自运行记录和维护台账；人员指标通过现场监控和考核记录获取；管理指标依据整改通知单和演练签到表统计。每月生成《安全绩效报表》，用趋势图分析指标变化，识别异常波动。

6.2.2事故统计分析

建立事故数据库，记录近五年所有未遂事件和事故案例。分析采用“人-机-环-管”四要素模型：人员因素（如疲劳作业）、设备因素（如制动失效）、环境因素（如强风干扰）、管理因素（如培训缺失）。

对典型事故进行深度复盘。例如：某码头因未及时更换磨损滑轮导致钢丝绳脱槽，分析发现维护记录造假、检查流于形式等管理漏洞。通过绘制事故树，找出根本原因并制定预防措施。分析结果纳入年度安全报告，作为改进依据。

6.2.3行为安全观察

推行BBS（行为安全观察）计划，由安全员每日随机观察20分钟。观察重点包括：司机是否系安全带、指挥人员是否站位安全、司索工是否正确捆绑。采用“三明治”反馈法：先肯定正确行为，再指出问题，最后示范规范操作。

观察数据按区域、班次、工种分类统计。例如：发现夜班违章率比白班高15%，分析原因为照明不足和疲劳累积，随即增加夜班巡查频次。每月发布《行为安全报告》，用柱状图展示各班组安全行为得分，激发良性竞争。

6.3持续改进流程

6.3