过程审核检查表-示例

过程审核检查表

审核日期：年月三〜年月日审核员：

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检查项目检查要点客观论据记录

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2生产（悠•道工序》工序名称：________________

2.1人员/素质

考虎要点，例如：参与改名活动：白检：过程公司编制了XXXX作业指导书及XXX岗位描述,

2.1.1是否授予员工监控产品

认可（设备点检/首件检验/末件检验）：过程对于员工的质量职贪和权限进行了明确的现

质量/过程质量的职贲？

控制（理解控制图片隔离权：定.

考虑要点，例如：有序和清洁：进行/报告/在.XXXXX作业指导书中明确规定了员工对生产

2.1.2是否授予员工对生产设修与保养.TPM（预测的/预防的）：零件准备设箸及环境中所负的责任.

备/生产环境所负的于任？/存放：进行/报请对检验/测量器具的标定和

校准；

考虑要点，例如：产品知识、可能的/己比现对于所有上岗的员工由技术人员及生产现场的

2.1.3员工是否适合完成所交的缺陷；安全生产/环保知识的教白；对过程人员对其迸行了相应的二词知识及技能培训.

付的任务并保持其素质？的指导/培训和素域证明：对存档成任件管理并进行了相应的上岗考核,合格后上岗，并由其

方法的培训：贷格址明：主首对具业绩进行芍核.

考虑要点，例如：明班计划（针对生产计划）：此工序员工为多能工，列入了公司的员工素质

2.1.4是否有包含顶闷安排

素质证明（素质矩阵表》:工作分析/时间核矩阵图中.

的人员配置计划

算：

考虑要点,例如:质量信息（目标值/实际值）：对此工序,生产部门建立了相应的目标值,其目

2.1.5是否建立并有效地运改进建议；自愿的特别行动（培训,烧量小标值为FTT-%.要求员工积极地努力为目标

用了员工的激励机制？如）：低的病假率：刻质度改进的贡献；自我作贡献

评定；

2.2生产我符/工装模具

2.2.1主产设备/工装模考虑要点,例如：针对重要产品特性/过程参对于本工序所使用的设备（XXXXX）及工奘模具

具是否能确保产品特定的质数的机器能力/过程能力的证明；电要过程参（XXXXX）,对其使用前均进行7相应的检脸和

量要求？数的强制性控制/调整;验证，均能达到产品加工桢量要求

2.2.2在批贵生产中使用的考虑要点,例如：可靠性试5金、功能试验和耐本工序使用的测盘和检验设备为XXXXXX.测量

测地和检险设符能否有效地腐蚀试验：测量精度/检测设符能力：数据来精度上满足测量要求（要求精度为XXXX,配置

监控质限要求?集和可评价性：检测设备的校准证明：精度为XXXX）

考虑要点：人机工程学；照明；有序清洁；环本工序配置的测电工具和承具对环境要求不

2.2.3生产工位和检验工位

是否符合要求？境保护；工作环境/写，卜掇起；安全生产;高,故所配刊的测量和检验段各X4环境地立

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2.2.4在生产文件和检验文考虑要点：过程参数：机器/工装模具/辅助器在XXX作业指导书中明询列出了本工序所有所

件中是否派出全部的重要事具的数据:过程控制图中的控制限:机器能力要事项,如特殊特性、检险项目及加工项目要求

项并得到;a守？和过程能力的证明：作业指导书等

考虑要点：调整计划：调整辅助装置/比蛟辅本公司配置了XXX辅助工具，能满意调整设得

2.2.5对于调整工作是否配

助装置：灵活的工具模具更换装置；极限标要求

备/必需的辅助器具？

样；

考虑要点：设备停机/过程中断：新的、更改当出现设备初次开机、更换原材料、工装修族成

2.2.6是否在生产开始时进

过的产品；修理，更换工装模具；材料更按（如更换、工艺变更等情况后进行了首件认可，合格

行了生产人可，并记录调整

更换炉/批号）：更诙生产参数；首件检验、记后方能批最生产。

数据和偏拄情况？

录：

2.3运输:载运/贮存/包装

考虑要点：足够的、合适的运输器具；定置在生产过程中，规定由K工序的作业人员向本

2.3.1生产数fit/批次大小薛位：最小的/无中间座存：M（KANBAN）；工序进行适时领用,一次性领用量不超过XX箱,

是否按需求而定.并有H的JTT,先进先出（FIFO）-仓库管理r更改状保证《■1"序同的物流均衡流动.

地运往下一道工序？态：向下道工序只供给合格件；产量记录分

析；信息流；

考虑要点：贮存地：防损伤；零件定置；有序，对F现场流转的所有产品未规定相应的嬖求应

2.3.2产品/零件是否按要求

清清、不邮装（仓库阵位周转箱）：贮存量：如1何的史'•行和运输，所使用的运输器县也叮所

存放，运输器具/包装设备是

防损伤：零件定置；有序,清洁、不超装（仓运的产品不适宜

否与产品，零件的特点相适

库库位.周转箱）：监控贮存时间：环境影响，

应？

空气调节；

考虑要点：隔离库、隔肉区：标识明显的废品对于此工周的所有不合格出件未进行明确标

2.3.3废品、返工返修件和

箱,返工返修箱和词整件箱：有缺陷的产品和识.不能区分其状态

调整零件以及车间里的余料

有缺陷的特性;认可状态生产区中规定明确

是否坚持分开存放和标识？

的不合格品分选工位/返修工位：

2.3.4整个物流是否保证了考虑要点：零件标识;加工状态，检验状态和在生产过程中.采用了标识卡及流转卡的形式

不混批,不错料，并确保了使用状态的标识；炉号标识；失效日期;去除对其加工的产品进行批次标识，能保证过程的

可迫潮性？无效标识：带有零件/生产数据的加工卡：迫溯性，不会混批

考虑要点：防损伤的存放；有序清沽：定置存此1.序配置的所有1:装、设位及量具要求操作

2.3.5工装模具、设备和检

放区：石管理的发放：环电影响：标识：明确者保持其清洁状态,确保其使用，井执行

测次备是否合适地存放？

的认可状态和更改状态：

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2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进（KVP）

2.4.1项量数据/过程数据是考虑要点：睨始数据记京本：缺陷收集卡:对于工序加工过程中的产品质域信息由政量就

否被完整地采集并具有可评控制图；数刖采集；过程参数的记录装置（如门进行了完全的统计并分析

价性？温度、时间、压力）：设於停机：参数更改：

考虑要点：过程能力:不良质必成本:过程参对于质求部门收集到的所有产丛班跋数据应用

2.4.2新批数据/过程数据数：废品/返工返修：生产节拍/单件全过程生排列图及趋势分析图、折线图、推移图等进行了

是否用统J技术进行了分产时间：可施性/失效模式：能够应用的方法.分析,并有针对性的提出相应的改进计划.（注:

折，并与M了改进计划？如：SPC；排列图:因果国：如此工序无产品质量问题,则无纠正措诙计划，

可有持续改进计划）

考虑要点：补充的尺寸、原材料、功能检验和此工序出现的问题为XXXX、XXXX等不合格,均

2.4.3与产品和过程要求有

耐久试验；因果图；FMEM块陷分析；过程能应用8D方法进行了原因分析,拟订了相应的措

儡离时，娃否分析了原因,

力分析:质量小组：8力方法:施.（注:如无不合格,则可填写“留无问题发

并制定了纠正措施？

生”）

考虑要点：风险分析（过程-FMEA）/缺陷分析:对于81）分析中提出的纠正措族，由相关职说部

2.4.4是否按时实能了所要

审核报告提出的改进计划：来自保养/维修的门予以实施，并由质量部门进行了相应的有效

求的纠正措施并检查了有效

结论/措施；内部/外部的受口部门会谈：内部性评价有效，（注：如无不合格,则可埴写“新

性？

抱怨；睡客抱怨：顾客征询；无问题发生）

考虑要点：顾客要求：重要特性：功能：包装：每年均对其进行产品审核和过程审核.但产品

2.4.5是否定期对过程和产

过程能力；审核针对成品状态，过程中的产品审核新未实

品进行审琰？

俺

考虑要点：成本优化：减少浪费（如:废品和对本过程暂未实施持续日进

2.4.6是否对产品和过程进返工返修）；提高过程可率性（如：工艺流程

行持续改名？分析）：优化调整时间，提高设备利用率;减

少总件全过程生产时间：减少库存量：

考虑要点：人员出勤率、缺勤率；生产数量：对本过程实施了相应的FIT监控,并进行了相

2.4.7是否瑞定了产品和过，而G指数（如缺陷率、审核结果）：单件全过应的数据分析,达到相应的目标要求.（注：如

程的目标并对目标的完成程生产时间：不符合性成本（缺陷成本）：过本过程无FTT,则可提出其它目标,如OEE、出

情况进行了览控？程指数（如过程能力）；勤率、CPK等）

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B批量生产

1分供方/原材料

考虑要点：分供方会谈/定期服务：质量能力所有给公司供货的供应而全部进行了相应的评

1.1是否仅允许己认可的且评价，如过程/产品审核的结果、认证证书;价后.列入合格供方名京后供优.

有政状能力的分供方供货？按供货质及业钺（质fit/价格/版务》评价结

果进行选择:

考虑要点:足够的检验可能性（实验室和测廿对所有供应商提供的原辅材料均进行了入厂的

设备）：内部/外部检验：顾客提供的检具/样检验和验证,并编制了相应的检验和验证规趟.

1.2是否硝保了采购件质量符架：图纸,，’订货规定/技术规范：质擅保证协

合要求？议；确定检验方法、检验流程、检验频次；分

析5R点缺陷：能力证明（特别是针对产品和过

程的关健特性）：

考虑要点：,质量会谈的记录；改进计划的商定对供应商的供货业绩迸行了定期评价，刻于不

1.3是否对供货质量业绩进

与跟踪；改进屈零件的检验和测状记录：分析合格的供应商要求其进行相应的整改，并对于

行了评价出现与质量有偏

然陷理点/有问跑的分供方：评价供货防量业达不到要求的供应商则也消其供货资格

差时是否采取了措施？

绩（质贵/成本/服务）;

考虑要点，例如：专题工作小组（有组织的公司要求供应商也应依据ISO/TS16949：2002的

1M是否与分供方就产品与过工作组）：确定质量、成本优化和服务的定贵要求进行相应的体系建立.并对于供应商的交

程的持续改进商定了质埴目目标，如：在提高过程可旅性的同时降低检付PPM也作了相应的要求,并要求供应商持续

标并付之落实？聆成本；减少废品（内邮/外部）；犍少周转改进其过程绩效

fit：提高颜客满意度：

考虑要求：顾客信总（技术规范/标准/构骁规供应商提交的所有新产品均必须向技术部门提

1.5已供货的批破产丛是否程）;［程样件认可、试制样件认可：进行首交PPAP,获得了技术部门的完全批准后方才批

科到所要求的认可,并落实件样件认可报告：重要特性的能力证明：注意量交付.对于未达到要求的.则要求其进行改进

了所要求的改进措施？安全数据表；可提性分析,平定：例行认可检脸后方能批量交付

报缶

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