安全生产风险分级管理体系通则

安全生产风险分级管理体系通则

一、总则

（一）目的

为规范生产经营单位安全生产风险分级管理，统一风险辨识、评估、分级、管控的流程和方法，落实企业安全生产主体责任，提升风险管控的科学性和有效性，预防和减少生产安全事故，保障从业人员生命财产安全和社会稳定，制定本通则。

（二）依据

本通则依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国突发事件应对法》《生产安全事故应急条例》《安全生产风险分级管控通则》（AQ/T3022）等法律法规、国家标准、行业标准及相关政策文件制定。

（三）适用范围

本通则适用于中华人民共和国境内所有生产经营单位的安全生产风险分级管理工作，涵盖矿山、危险化学品、建筑施工、交通运输、烟花爆竹、冶金、机械、建材、轻工、纺织、烟草、商贸等各行业领域。生产经营单位可根据自身规模、行业特点和管理需求，在本通则框架下细化实施。

（四）基本原则

安全生产风险分级管理遵循以下原则：1.风险优先原则：以风险辨识和评估为核心，将风险管控作为安全生产的首要任务，优先管控高风险环节；2.分级管控原则：按照风险等级从高到低，实施差异化管控措施，明确各级管控责任和要求；3.全员参与原则：建立覆盖管理层、技术层、操作层的全员风险管控责任体系，强化各岗位风险辨识和管控能力；4.持续改进原则：定期对风险分级管控体系运行情况进行评估和更新，结合内外部条件变化动态调整风险等级和管控措施。

二、风险辨识与评估

（一）风险辨识

1.辨识范围

风险辨识应覆盖生产经营活动的全过程，包括但不限于生产设施、作业环境、人员行为、管理流程等环节。需重点关注高风险区域如危险化学品存储区、特种设备操作区、有限空间作业区等，同时兼顾常规作业中的潜在危险源。辨识范围应随企业规模、工艺特点动态调整，确保无遗漏。

2.辨识方法

（1）经验法：组织技术骨干、一线员工结合历史事故案例和操作经验，通过头脑风暴识别危险源。适用于成熟工艺和常规作业，但需避免主观偏差。

（2）工作安全分析法（JSA）：将作业分解为具体步骤，逐项分析每个步骤中的危险因素。适用于高风险作业如动火、高处作业等，能细化操作风险。

（3）安全检查表法（SCL）：依据标准规范编制检查清单，系统排查设备、环境、管理中的隐患。适用于设备设施和场所的静态风险识别。

（4）故障树分析法（FTA）：通过逻辑图分析事故发生的因果链，识别根本原因。适用于复杂系统故障和连锁事故的深度分析。

3.辨识流程

（1）准备阶段：成立辨识小组，明确分工，收集工艺文件、事故记录等资料。

（2）实施阶段：采用多种方法交叉验证，记录辨识结果，形成危险源清单。

（3）审核阶段：组织专家对清单进行评审，补充遗漏项，确保全面性。

（4）更新机制：当工艺变更、新设备投用或法规更新时，及时重新辨识。

（二）风险评估

1.评估指标

（1）可能性：分析危险源导致事故的概率，参考历史数据、行业统计和专家判断，划分为极不可能、不太可能、可能、很可能、极可能五个等级。

（2）后果严重性：评估事故可能造成的伤亡、财产损失、环境影响等，按轻微、一般、严重、重大、特别重大分级。

（3）暴露频率：考虑人员接触危险源的频次，如每日、每周、每月等，反映风险的实际发生概率。

2.评估方法

（1）风险矩阵法：将可能性和后果严重性作为二维坐标，划分风险区域（红、橙、黄、蓝），直观显示风险等级。适用于多因素综合评估，操作简便。

（2）LEC法：通过事故发生的可能性（L）、暴露于危险环境的频率（E）、后果严重性（C）三值相乘计算风险值，划分等级。适用于作业现场风险量化。

（3）故障模式与影响分析（FMEA）：识别设备故障模式，分析其对系统的影响及发生概率，优先处理高风险故障。适用于设备设施风险评估。

（4）保护层分析（LOPA）：评估现有防护措施的有效性，确定风险是否可控，需补充多少额外防护。适用于高风险工艺的安全屏障分析。

3.评估流程

（1）数据收集：整理辨识出的危险源，收集相关事故案例、检测报告等数据。

（2）指标赋值：组织专家对可能性和后果严重性进行打分，采用德尔菲法达成共识。

（3）风险计算：选用合适方法计算风险值，绘制风险分布图。

（4）结果验证：通过现场核查、模拟测试等方式验证评估结果，确保准确性。

（三）风险分级标准

1.分级原则

风险分级应遵循“科学合理、差异管控”原则，结合企业实际，将风险划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四级。分级需考虑风险可控性、资源投入优先级和社会影响程度。

2.分级划分

（1）重大风险（红色）：可能导致群死群伤、重大财产损失或严重环境污染的风险，如危化品爆炸、坍塌事故等。

（2）较大风险（橙色）：可能导致人员重伤、较大财产损失或较大环境破坏的风险，如机械伤害、火灾事故等。

（3）一般风险（黄色）：可能导致人员轻伤、一般财产损失的风险，如物体打击、触电事故等。

（4）低风险（蓝色）：风险较低，可接受且需日常管理的风险，如轻微滑跌、工具损坏等。

3.分级应用

（1）资源分配：重大风险优先投入管控资源，如专项整改资金、高级别监管。

（2）管控措施：不同等级风险对应不同管控责任人和频次，重大风险需每日巡查，低风险可定期检查。

（3）动态调整：当风险管控措施失效或外部条件变化时，重新评估并调整分级结果。

三、风险管控措施

（一）基础管控措施

1.技术管控

（1）工程控制：通过技术手段消除或降低风险，如安装防护罩、连锁装置、通风系统等。在危险化学品存储区设置可燃气体检测报警仪，实时监测泄漏风险；在机械传动部位加装防护网，防止人员接触运动部件。

（2）本质安全设计：从源头控制风险，选用低毒低害原材料，优化工艺流程减少高危环节。例如采用自动化生产线替代人工操作高危工序，降低人为失误风险。

（3）安全防护设施：在危险区域设置物理隔离、安全警示标识，如有限空间作业入口设置警示灯，高处作业平台安装防护栏杆。

2.管理管控

（1）操作规程：制定标准化作业指导书，明确操作步骤、风险点及应急处置方法。动火作业实行“作业许可”制度，审批流程涵盖风险辨识、安全措施确认、监护人安排等环节。

（2）人员培训：开展针对性安全培训，覆盖风险辨识、应急技能、防护装备使用等内容。新员工需通过“三级安全教育”后方可上岗，高风险岗位每半年复训一次。

（3）设备管理：建立设备全生命周期台账，落实定期检测、维护保养制度。特种设备按法规要求由专业机构年检，老旧设备及时更新淘汰。

3.应急管控

（1）预案体系：编制综合预案、专项预案和现场处置方案，明确组织机构、响应流程、资源调配。针对火灾、泄漏、坍塌等事故制定专项处置流程，配备应急物资储备。

（2）应急演练：每半年组织一次综合演练，每季度开展专项演练，检验预案可行性。演练后评估不足，持续优化响应流程。

（3）联动机制：与属地政府、救援单位建立应急联动，明确信息通报、资源共享、协同处置机制。

（二）分级管控策略

1.重大风险（红色）管控

（1）责任主体：由企业主要负责人牵头，成立专项管控小组，实行“一风险一方案”。

（2）管控措施：实施24小时视频监控，设置专职安全员现场值守，每季度开展专家评估。

（3）资源保障：优先投入整改资金，采用最高防护标准，如危化品储罐区增设双回路供电和紧急切断系统。

（4）应急准备：配备专业救援队伍，储备应急物资，每年组织一次实战化演练。

2.较大风险（橙色）管控

（1）责任主体：分管负责人直接负责，部门经理具体落实。

（2）管控措施：每日开展风险巡查，每月组织专项检查，每半年评估管控效果。

（3）技术升级：逐步引入自动化、智能化监测设备，如机械手替代高危人工操作。

（4）人员管理：高风险岗位实行“双人双锁”管理，关键操作需双人复核。

3.一般风险（黄色）管控

（1）责任主体：车间主任或班组长负责执行。

（2）管控措施：每周开展风险排查，每月更新风险清单，员工参与风险辨识。

（3）行为规范：推行“安全行为观察”制度，纠正不安全操作习惯。

（4）培训强化：开展岗位安全技能培训，确保员工掌握风险控制要点。

4.低风险（蓝色）管控

（1）责任主体：岗位员工自主管理。

（2）管控措施：纳入日常安全检查，班前会强调注意事项。

（3）持续改进：鼓励员工提出安全改进建议，优化作业环境。

（4）记录管理：建立风险管控台账，定期更新风险信息。

（三）动态管理机制

1.风险更新

（1）触发条件：工艺变更、设备改造、法规更新、事故发生后需重新评估风险。

（2）更新流程：由原辨识小组组织复核，必要时邀请外部专家参与，更新风险清单和分级结果。

（3）公示告知：通过公告栏、班组会议等形式向员工公示变更内容。

2.管控优化

（1）效果评估：每季度分析风险管控数据，检查措施有效性，如事故发生率、隐患整改率等指标。

（2）持续改进：针对薄弱环节制定优化方案，如增加防护装置、简化操作流程等。

（3）标杆推广：总结优秀管控案例，在全企业推广应用，如某车间的“安全目视化管理”经验。

3.监督考核

（1）日常监督：安全部门通过现场检查、视频监控、员工反馈等方式监督措施落实。

（2）绩效挂钩：将风险管控成效纳入部门和个人绩效考核，实行“一票否决”。

（3）责任追究：对未履行管控职责导致事故的，依法依规追究相关责任人责任。

四、保障机制

（一）组织保障

1.机构设置

（1）成立安全生产风险分级管理领导小组，由企业主要负责人担任组长，分管安全负责人担任副组长，成员包括各部门负责人及安全管理人员。

（2）设立风险管理办公室，配备专职风险管理人员，负责日常风险辨识、评估、管控及数据维护工作。

（3）在车间、班组设置兼职风险管理员，负责基层风险信息收集与措施落实。

2.职责划分

（1）领导小组职责：审定风险分级管理制度，审批重大风险管控方案，监督体系运行效果。

（2）风险管理办公室职责：组织风险辨识评估，制定分级管控标准，协调资源落实，定期向领导小组汇报。

（3）部门职责：执行本部门风险管控措施，组织员工参与风险辨识，配合监督检查。

（4）员工职责：识别岗位风险，遵守操作规程，及时报告隐患，参与风险培训。

3.协同机制

（1）建立跨部门风险联防联控机制，涉及多部门的风险由风险管理办公室牵头协调。

（2）与供应商、承包商签订风险管控协议，明确双方责任，纳入统一管理体系。

（3）与属地应急、消防等部门建立信息共享，定期通报风险管控情况。

（二）资源保障

1.人力资源

（1）配备足够数量的专职安全管理人员，按员工总数1%以上比例配置，高风险行业适当增加。

（2）选拔具备专业背景的人员担任风险管理员，定期组织业务培训，提升辨识与评估能力。

（3）建立外部专家库，聘请行业专家参与重大风险评审与技术咨询。

2.财务保障

（1）设立风险管控专项经费，纳入年度预算，保障技术改造、设备更新、培训演练等需求。

（2）重大风险整改资金优先保障，确保隐患按期消除。

（3）建立风险管控投入绩效评估机制，提高资金使用效率。

3.技术保障

（1）引入数字化风险管理系统，实现风险数据实时采集、动态更新与可视化展示。

（2）应用物联网技术，在关键区域安装监测设备，如气体检测仪、振动传感器等。

（3）推广使用风险管控APP，方便员工随时上报风险信息，获取管控指引。

（三）制度保障

1.管理制度

（1）制定《风险辨识评估管理办法》，明确辨识范围、方法、频次及责任分工。

（2）编制《风险分级管控制度》，规定各级风险管控措施、责任主体及考核标准。

（3）建立《风险信息更新制度》，规范变更流程与信息传递机制。

2.操作规范

（1）编制岗位风险告知卡，标注岗位主要风险、管控措施及应急处置要点。

（2）制定风险管控作业指导书，细化操作步骤与安全要求。

（3）建立风险检查清单，明确检查项目、标准及频次。

3.考核制度

（1）将风险管控纳入企业绩效考核，设置事故发生率、隐患整改率等量化指标。

（2）实行风险管控“一票否决”，发生重大风险失控事件取消部门评优资格。

（3）设立风险管控专项奖励，表彰在风险辨识、隐患排查中表现突出的员工。

（四）文化保障

1.宣传教育

（1）开展风险分级管理主题宣传活动，通过案例讲解、知识竞赛等形式普及理念。

（2）利用企业内网、宣传栏等平台，定期发布风险警示与管控成效。

（3）组织员工参观安全教育基地，强化风险意识。

2.行为引导

（1）推行“安全行为观察”制度，鼓励员工相互监督不安全行为。

（2）建立“风险随手拍”机制，鼓励员工发现并上报风险隐患。

（3）开展“无风险班组”创建活动，营造全员参与氛围。

3.持续改进

（1）每半年开展风险管控体系评估，收集员工反馈，优化管理流程。

（2）组织标杆企业对标学习，借鉴先进经验。

（3）定期发布风险管控白皮书，总结成果与不足，明确改进方向。

五、监督与考核机制

（一）监督检查体系

1.日常监督

（1）三级巡查制度：企业级每月全面检查，部门级每周专项检查，班组级每日岗位巡查。各级检查需记录风险管控措施落实情况，发现异常立即上报。

（2）视频监控覆盖：在重大风险区域安装高清摄像头，实现24小时实时监控。监控画面接入安全管理平台，设置异常行为自动报警功能。

（3）员工反馈渠道：设立风险管控意见箱、24小时热线及线上举报平台，鼓励员工报告措施失效或管理漏洞。对有效建议给予物质奖励。

2.专项审计

（1）季度风险评估：由风险管理办公室牵头，组织跨部门专家团队对重大风险管控措施进行有效性审计，重点检查防护设施完好性、操作规程执行率等指标。

（2）第三方评估：每两年聘请外部安全评价机构开展体系合规性审计，重点核查风险分级标准是否科学、管控措施是否匹配风险等级。

（3）飞行检查：不定期开展突击检查，针对高风险作业环节如动火、有限空间作业进行现场验证，严查“三违”行为。

3.数据监测

（1）风险指标看板：在调度中心设置电子屏，实时展示各区域风险等级分布、隐患整改率、培训覆盖率等关键指标，异常数据自动标红预警。

（2）设备状态监测：对关键设备安装物联网传感器，实时采集温度、压力、振动等数据，通过AI算法预测故障风险，提前触发维护指令。

（3）行为数据分析：通过智能安全帽、定位手环等设备，采集员工在危险区域的行为轨迹，分析违规操作高发时段与区域，针对性优化管控。

（二）考核评价机制

1.指标设计

（1）过程指标：风险辨识完整率（≥95%）、管控措施落实率（100%）、隐患整改及时率（重大隐患≤24小时）。

（2）结果指标：事故发生率同比下降率、轻伤事故控制数、风险管控投入产出比。

（3）行为指标：员工安全培训通过率（100%）、风险报告提交数、安全行为观察参与度。

2.实施方式

（1）季度考核：由风险管理办公室对照指标清单，结合检查记录、系统数据及员工反馈进行评分，评分结果与部门绩效奖金直接挂钩。

（2）年度述职：各部门负责人需在年度安全会议上汇报风险管控成效，重点说明重大风险变化趋势及改进措施，接受全员质询。

（3）一票否决：发生重大风险失控事件或瞒报事故的部门，取消年度评优资格，负责人降级处理。

3.结果应用

（1）奖惩兑现：考核优秀的部门给予专项奖金，连续两年考核不合格的部门负责人调整岗位。

（2）改进督办：对考核中发现的共性问题，由领导小组挂牌督办，明确整改时限与责任人。

（3）案例推广：将考核中涌现的优秀管控案例汇编成册，组织跨部门学习交流，如某车间的“风险可视化看板”经验。

（三）持续改进机制

1.问题闭环

（1）隐患整改流程：发现隐患后24小时内下达整改通知单，明确整改标准、责任人及验收人。整改完成后需附照片、视频等证明材料，由安全部门复核确认。

（2）事故复盘机制：发生未遂事件或轻微事故后，24小时内启动“四不放过”分析会，从技术、管理、人员三个层面深挖根源，形成改进措施清单。

（3）经验共享平台：建立线上知识库，收录典型风险案例、管控创新做法及事故教训，员工可通过关键词检索学习。

2.体系优化

（1）年度评审：每年12月组织全体系评估，采用SWOT分析法梳理优势、劣势、机会与威胁，形成下一年度优化方案。

（2）标准迭代：根据法规更新、技术进步及企业实际，每三年修订一次风险分级标准，如新增“新能源电池热失控”等新型风险指标。

（3）标杆对标：每年选择1-2家行业领先企业进行对标学习，引入其先进管理工具，如“风险矩阵动态模型”等。

3.文化培育

（1）安全积分制：员工参与风险报告、隐患排查可积累积分，积分可兑换安全培训课程、防护用品或带薪休假。

（2）“安全明星”评选：每月评选风险管控表现突出的员工，通过企业内网、宣传栏展示其事迹，颁发定制荣誉证书。

（3）家属开放日：每季度邀请员工家属参观企业风险管控成果，发放《家庭安全手册》，构建“企业-家庭”双重防线。

六、附则

（一）术语定义

1.通用术语

（1）风险：生产活动中可能导致人员伤害、健康损害、财产损失或环境破坏的潜在条件或行为。

（2）危险源：可能导致伤害或健康损害的根源、状态或行为，如设备缺陷、操作失误等。

（3）风险分级：根据风险可能性和后果严重性，将风险划分为重大、较大、一般、低四个等级的过程。

（4）管控措施：为降低风险等级所采取的技术、管理或应急手段，包括工程控制、操作规程、培训教育等。

2.特定术语

（1）工作安全分析法（JSA）：将作业分解为具体步骤，识别每一步骤中的危险因素并制定控制措施的方法。

（2）风险矩阵：以可能性为横轴、后果严重性为纵轴构建的二维评估工具，用于确定风险等级。

（3）本质安全设计：通过工艺优化、设备选型等手段，从根本上消除或降低风险的工程设计理念。

（4）保护层分析（LOPA）：评估现有防护措施有效性，确定风险是否受控或需增加额外防护层的技术方法。

3.缩略语

（1）JSA：JobSafetyAnalysis（工作安全分析）

（2）SCL：SafetyChecklist（安全检查表）

（3）FTA：FaultTreeAnalysis（故障树分析）

（4）LOPA：LayerofProtectionAnalysis（保护层分析）

（5）FMEA：FailureModeandEffectsAnalysis（故障模式与影响分析）

（二）解释与修订

1.解释权归属

（1）本通则由国家安全生产监督管理部门负责解释，具体实施细则由各行业主管部门另行制定。

（2）企业可根据本通则制定内部实施细则，但不得降低风险管控标准。

（3）地方应急管理部门可结合辖区实际补充管理要求，但需报省级主管部门备案。

2.修订程序

（1）定期修订：每三年由原制定部门组织全面评估