2025年精益管理题库及答案

2025年精益管理题库及答案一、单项选择题1.精益管理的核心目标是（）。A.降低员工数量B.消除所有浪费，创造价值C.提高设备利用率D.增加库存缓冲答案：B2.以下不属于精益管理五大原则的是（）。A.定义价值B.识别价值流C.推动流动D.批量生产答案：D3.精益生产中“自働化”（Jidoka）的本质是（）。A.完全自动化生产B.让设备具备判断异常并停止的能力C.减少人工干预D.提高生产速度答案：B4.价值流图（VSM）中“信息流”的主要作用是（）。A.记录生产过程数据B.展示客户需求到生产计划的传递路径C.统计设备停机时间D.分析员工操作效率答案：B5.快速换模（SMED）的关键步骤是（）。A.延长换模时间以确保质量B.将内部作业转换为外部作业C.增加换模人员数量D.仅优化设备参数调整答案：B二、多项选择题1.精益管理中的“七大浪费”包括（）。A.过度生产B.等待C.运输D.库存答案：ABCD2.5S管理的内容包括（）。A.整理（Seiri）B.整顿（Seiton）C.清扫（Seiso）D.素养（Shitsuke）答案：ABCD3.看板系统的主要功能有（）。A.传递生产与搬运指令B.控制在制品数量C.可视化生产状态D.替代生产计划答案：ABC4.TPM（全员生产维护）的推进阶段包括（）。A.初期清扫B.发生源与困难点对策C.自主维护基准制定D.设备完全自动化答案：ABC5.精益文化的核心要素包括（）。A.持续改进（Kaizen）B.尊重员工C.结果导向优先D.现地现物（Gemba）答案：ABD三、简答题1.简述精益管理中“价值”的定义及如何从客户视角识别价值。答案：精益管理中的“价值”是指客户愿意为之支付的、能满足其需求的产品或服务特性。从客户视角识别价值需通过以下步骤：①明确客户类型（如终端消费者、下游企业）；②收集客户需求（通过调研、反馈、合同条款等）；③区分“必要价值”（客户明确要求）与“潜在价值”（客户未明确但期望的）；④排除客户不认可的活动（如冗余功能、过长等待时间）；⑤以“客户支付意愿”为最终判断标准，仅保留能直接创造价值的环节。2.说明如何通过“改善（Kaizen）”活动推动组织持续改进。答案：改善活动推动持续改进的关键步骤包括：①建立改善文化：通过培训、案例分享、奖励机制（如提案制度）鼓励全员参与；②设定改善目标：结合组织战略（如效率提升10%、质量缺陷率降低5%），明确短期（月/季度）与长期（年）目标；③选择改善工具：针对具体问题（如流程卡顿用价值流图，设备故障用TPM），灵活运用5S、PDCA、A3报告等工具；④快速实验与反馈：采用“计划-执行-检查-调整”循环，小步快跑验证改进措施；⑤标准化与推广：将有效经验转化为标准作业（SOP），通过跨部门分享扩大改善成果；⑥数据驱动：利用实时数据（如OEE、缺陷率）量化改善效果，避免主观判断。3.对比“推动式生产”与“拉动式生产”的差异，并说明精益为何选择拉动式。答案：推动式生产以预测需求为基础，前工序按计划生产后传递给后工序，易导致库存积压（因需求波动或信息延迟）；拉动式生产以后工序需求为触发，仅在需要时生产所需数量（通过看板等工具传递需求信号），实现“按需生产”。精益选择拉动式的原因：①减少库存浪费：避免过量生产导致的资金占用与仓储成本；②快速响应需求：需求直接传递至生产端，缩短交付周期；③暴露问题：低库存迫使企业解决生产不稳定（如设备故障、质量问题），而非用库存掩盖；④提高资源效率：仅生产必要数量，减少人力、设备、材料的无效消耗。4.阐述“价值流图析（VSM）”的实施步骤及关键输出。答案：实施步骤：①定义价值流范围（如从客户订单到产品交付的全流程）；②绘制当前状态图：收集数据（周期时间、换模时间、在制品数量、设备OEE等），标注信息流（如销售预测、生产计划）与物流（如原材料到成品的流动）；③识别浪费点：通过分析周期时间（增值时间/非增值时间占比）、库存堆积、等待时间等，定位七大浪费；④设计未来状态图：设定改进目标（如缩短交付周期50%、减少在制品70%），规划流动（连续流或单件流）、拉动系统（看板数量）、均衡化生产（Heijunka）等改进措施；⑤制定实施计划：明确责任部门、时间节点、资源需求（如培训、设备改造）。关键输出包括：当前状态问题清单、未来状态理想流程、改进路线图、量化指标（如目标周期时间、目标库存水平）。四、案例分析题案例背景：某电子制造企业A生产手机电池，近期面临以下问题：①客户投诉交货延迟（平均交付周期25天，行业标杆15天）；②生产线换模时间长（平均4小时，目标1小时）；③成品库存积压（约2个月销量），原材料断料频繁。问题：结合精益工具，提出针对性改进方案。答案：改进方案需分阶段解决核心问题，具体如下：第一阶段：缩短交付周期（价值流优化）1.绘制电池生产价值流图：覆盖从客户订单→销售预测→原材料采购→生产（极片制造、电芯组装、老化测试）→成品入库→物流配送的全流程。2.分析当前状态数据：-增值时间：生产各工序总耗时约12小时（如极片涂布3小时、电芯卷绕2小时）；-非增值时间：等待（如原材料到货延迟平均3天）、在制品库存（各工序间堆积5000pcs，约3天量）、成品库存（2个月销量，约60天）；-交付周期=增值时间+非增值时间≈25天（12小时+24.5天）。3.设计未来状态：-实现“连续流”：合并极片制造与电芯组装工序（原分属两个车间），减少搬运与等待；-建立拉动系统：后工序（电芯组装）通过看板向前工序（极片制造）传递需求，控制在制品≤1000pcs（0.5天量）；-均衡化生产（Heijunka）：根据客户周需求制定平准化排产计划，避免批量生产导致的库存波动。第二阶段：缩短换模时间（SMED应用）1.分析换模流程（以极片涂布机换型为例）：-内部作业（设备停机时操作）：拆卸旧模具（30分钟）、安装新模具（45分钟）、参数调试（60分钟）；-外部作业（设备运行时操作）：准备新模具（20分钟）、清洁工具（10分钟）。2.优化措施：-内转外：提前在设备运行时完成新模具预热（原需停机后加热30分钟）、准备校准工具（原停机后寻找）；-标准化：制作换模操作手册（含步骤图、扭矩值、参数表），培训员工按SOP执行；-工具改进：将螺栓固定改为快速夹钳（原拆卸需30分钟→5分钟），增加模具定位销（减少对齐时间20分钟）。3.目标：换模时间从4小时缩短至30分钟（内部作业≤20分钟，外部作业≤10分钟）。第三阶段：解决库存与断料问题（看板与供应链协同）1.成品库存：-实施“按单生产”（MTO）：客户订单确认后启动生产，保留5%安全库存（原2个月→约3天）；-建立“成品超市”：仅在物流发货前24小时完成最终包装，减少成品积压。2.原材料断料：-与核心供应商建立“供应商管理库存（VMI）”：供应商在企业附近设立中转仓，按周需求预测补货；-采用“双看板”系统：生产线上游工序通过“取料看板”向原材料仓领料，原材料仓通过“补货看板”通知供应商；-缩短采购周期：将关键物料（如电芯隔膜）的采购提前期从15天压缩至7天（通过签订长期协议、增加备选供应商）。预期效果：3个月内交付周期缩短至15天，换模时间≤1小时，成品库存降至3天量，原材料断料率从12%降至2%。五、论述题论述“数字化转型”与“精益管理”的协同路径，并结合2025年制造业趋势说明其必要性。答案：数字化转型与精益管理的协同是2025年制造业实现“高效、柔性、可持续”发展的关键，具体路径如下：1.数据驱动的精益分析：-数字化工具（如MES、IoT传感器）实时采集生产数据（设备OEE、工序节拍、质量缺陷），替代传统人工统计，提升数据准确性与及时性；-通过AI算法分析价值流数据，自动识别浪费点（如某工序等待时间占比40%），为改善提供精准方向；-案例：2025年，某汽车零部件企业通过数字孪生技术模拟生产线，发现换模过程中“模具运输路径冗余”导致15分钟浪费，优化后换模时间缩短20%。2.智能化的流动与拉动：-传统看板升级为“数字看板”：通过电子屏实时显示工序需求（如“下工序需要100pcs”），结合AGV（自动导引车）实现物料自动搬运，减少人工传递误差；-需求预测与生产计划协同：利用大数据分析客户历史订单、市场趋势，提供更精准的需求预测，结合精益均衡化生产（Heijunka），避免过量生产；-2025年趋势：个性化需求增长（如定制化手机电池），需通过数字化系统快速调整生产参数（如电池容量、尺寸），而精益的“柔性生产”理念（如快速换模、多能工）为数字化柔性制造提供底层逻辑。3.持续改进的数字化赋能：-建立“改善数字平台”：员工通过移动端提交改善提案（如“某设备防护罩可优化以减少清洁时间”），系统自动评估可行性并跟踪进度，提升参与度；-知识管理数字化：将成功改善案例（如某产线通过5S降低50%寻找工具时间）存入数据库，供跨工厂、跨部门检索复用，避免重复劳动；-2025年必要性：制造业面临劳动力结构变化（年轻员工更习惯数字化工具）、全球供应链波动（需快速调整生产策略），数字化与精益的结合能加速组织学习，提升抗风险能力。4.可持续发展的融合：-精益“消除浪费”与数字化“能效管理”协同：通过能源管理系统（EMS）监测设备能耗，识别高耗能工序（如老