重大生产安全事故隐患判定

重大生产安全事故隐患判定一、总则

（一）判定目的

为准确判定重大生产安全事故隐患，强化生产经营单位安全生产主体责任，有效防范和遏制重特大生产安全事故，保障人民群众生命财产安全，依据相关法律法规和标准规范，制定本判定标准。

（二）判定依据

1.《中华人民共和国安全生产法》；

2.《生产安全事故报告和调查处理条例》；

3.《工贸企业重大生产安全事故隐患判定标准》（应急管理部令第10号）；

4.《危险化学品企业重大危险源安全管理办法》（应急〔2021〕12号）；

5.《煤矿重大生产安全事故隐患判定标准》（国家安全生产监督管理总局令第85号）；

6.《建筑施工重大危险源辨识与监控标准》（JGJ/T188-2009）；

7.其他相关法律、法规、规章和标准规范。

（三）适用范围

本判定标准适用于各行业领域生产经营单位重大生产安全事故隐患的判定，包括但不限于煤矿、非煤矿山、危险化学品、烟花爆竹、建筑施工、冶金、有色、建材、机械、轻工、纺织、烟草、商贸等行业领域。其他行业领域可参照执行。

（四）基本原则

1.依法依规：严格以法律法规和标准规范为判定依据，确保判定结果合法合规。

2.科学严谨：结合行业特点和事故规律，采用科学方法和程序，提高判定的准确性。

3.实事求是：以事实为依据，客观反映隐患的严重性和现实风险，避免主观臆断。

4.分级负责：明确生产经营单位、行业监管部门和地方人民政府的判定责任，形成判定合力。

5.动态管理：根据法律法规修订、技术进步和事故教训，及时更新判定标准。

二、判定标准与具体情形

（一）通用判定标准

1.直接导致事故的隐患情形

生产经营单位存在以下情形之一的，直接判定为重大生产安全事故隐患：其一，使用国家明令淘汰的危及生产安全的工艺、设备，如煤矿企业继续采用国家禁止的巷道式采煤方法，危化品企业使用淘汰的硝化工艺设备等；其二，安全设施、设备未按规定检测检验或检测检验不合格仍继续运行，如压力容器未按期进行耐压试验、安全阀未校准就投入使用等；其三，从业人员未经安全培训合格上岗或特种作业人员无证操作，如电工、焊工等未取得相应资格证书从事作业，导致操作失误引发事故。

2.风险管控失效的隐患情形

当生产经营单位的风险管控措施失效时，应判定为重大隐患：一是重大危险源未按规定辨识、评估或未落实管控措施，如危化品企业未对储罐区进行重大危险源分级管理，未设置自动化控制系统；二是双重预防机制未有效运行，风险辨识流于形式或隐患排查未覆盖关键环节，如建筑施工企业未对深基坑、高支模等危大工程进行专项风险辨识；三是应急准备不足，未按规定制定应急预案或未定期组织演练，如矿山企业未按实际条件编制应急救援预案，未开展井下逃生演练。

3.违反法规强制要求的隐患情形

违反法律法规强制性规定的情形直接构成重大隐患：其一，未取得安全生产许可证或证照过期仍从事生产经营，如小化工企业未取得《危险化学品安全生产许可证》擅自投产；其二，新建、改建、扩建项目未履行安全设施“三同时”手续，即安全设施未与主体工程同时设计、同时施工、同时投入生产和使用；其三，未按规定为从业人员提供劳动防护用品或防护用品不合格，如矿山企业未给矿工配备防尘口罩、自救器等。

（二）行业特定判定标准

1.煤矿行业重大隐患情形

煤矿企业存在以下情形之一的，判定为重大隐患：一是瓦斯超限作业或瓦斯监控系统失效，如采掘工作面瓦斯浓度达到1.6%未立即停止作业，或瓦斯传感器未定期调校导致数据失真；二是煤与瓦斯突出矿井未落实防突措施，如未按规定进行区域预测或未执行“四位一体”综合防突措施；三是矿井水文地质条件复杂未采取探放水措施，如掘进工作面未进行超前钻探，导致透水事故；四是矿井通风系统不完善、不可靠，如主要通风机未实现双回路供电或通风设施损坏导致风流短路。

2.危险化学品行业重大隐患情形

危化品企业的重大隐患包括：一是重大危险源未实现自动化控制或紧急停车系统失效，如光气装置未设置紧急切断装置，或装置故障时无法自动停车；二是安全距离不足，如危化品仓库与居民区、学校等人员密集场所的距离不符合国家标准；三是未按规定开展危险与可操作性分析（HAZOP），如新工艺投用前未进行HAZOP分析，导致设计缺陷引发事故；四是未建立全流程安全管理制度，如剧毒化学品储存未实行“双人双锁”管理，或未跟踪剧毒化学品流向。

3.建筑施工行业重大隐患情形

建筑施工领域的重大隐患主要有：一是高支模、深基坑、起重吊装等危大工程未编制专项施工方案或未按方案施工，如高支模未设置扫地杆、水平拉杆，导致坍塌风险；二是脚手架、施工用电等设施不符合规范，如脚手架连墙件缺失、电缆拖地未架空导致触电；三是从业人员未正确佩戴安全防护用品，如高处作业未系安全带、进入施工现场未戴安全帽；四是违法违规分包转包，将工程分包给不具备资质的单位或个人，导致安全管理失控。

（三）动态判定机制

1.隐患等级动态调整原则

重大生产安全事故隐患的判定需结合实际情况动态调整：一是根据法律法规及标准规范的更新，及时修订判定标准，如应急管理部发布新的行业隐患判定标准后，生产经营单位应立即对照更新；二是结合事故教训和行业风险变化，新增判定情形，如某行业发生新技术应用引发的事故后，应将相关技术风险纳入判定标准；三是根据生产经营单位规模、工艺复杂程度等差异化判定，如大型化工企业与小型化工企业在重大危险源管理上的判定标准应有所区别。

2.动态判定实施流程

动态判定需遵循规范流程：一是生产经营单位应定期组织隐患排查，每季度至少开展一次全面排查，对发现的隐患按等级分类；二是行业监管部门应建立隐患判定专家库，对复杂隐患组织专家论证，确保判定准确性；三是建立隐患判定台账，记录隐患名称、判定依据、整改措施及责任人，实现闭环管理；四是利用信息化手段实现动态判定，如通过安全生产监管系统录入隐患信息，自动匹配判定标准并预警。

3.动态判定责任分工

明确各方责任是动态判定机制有效运行的关键：生产经营单位主要负责人对隐患判定的及时性、准确性负总责，安全管理部门负责日常判定工作；行业监管部门负责指导企业开展判定，对重大隐患挂牌督办；地方政府应建立跨部门协调机制，对区域性重大隐患组织联合判定；社会力量可参与隐患判定，如行业协会、技术服务机构提供专业支持，形成“企业主体、部门监管、社会参与”的责任体系。

三、判定程序与方法

（一）判定启动

1.日常排查机制

生产经营单位应建立常态化隐患排查制度，每周组织一次全面检查，重点检查设备设施运行状态、安全防护措施落实情况及从业人员操作规范性。煤矿企业需每日监测瓦斯浓度，危化品企业每班次检查储罐密封性，建筑施工企业每日巡查脚手架稳定性。排查人员需携带检查表逐项核对，发现异常立即记录并上报安全管理部门。

2.专项排查触发

当出现以下情形时，必须启动专项排查：新工艺投用前、季节性风险来临前（如防汛、防寒）、事故发生后、上级检查发现重大隐患后。某化工企业在更换反应釜催化剂后，立即组织工艺、设备、安全三方专家开展专项排查，重点核查新催化剂与原工艺的兼容性及连锁保护系统有效性。

3.举报核查流程

设立24小时举报电话和线上平台，对实名举报实行“首接负责制”。核查人员需在48小时内现场核实，对举报属实且涉及重大隐患的，给予举报人5000元至2万元奖励。某建筑工地员工举报塔吊限位器失效，核查组当日到场检测确认后，立即责令停用并启动整改程序。

（二）判定实施

1.准备阶段规范

成立由技术负责人带队的判定小组，成员需包含3名以上持证安全工程师。核查前需收集企业资质文件、设备台账、操作规程等资料，携带便携式检测仪、红外热像仪等专业工具。煤矿企业需携带瓦斯检测仪、测氧仪，危化品企业需配备有毒气体检测管。

2.现场核查步骤

采用“看、问、测、查”四步法：观察设备运行状态及环境条件，询问操作人员执行规程情况，使用专业仪器检测关键参数，查阅运行记录和维护档案。核查深基坑时，需重点支护结构变形值、周边管线沉降数据；核查危化品仓库时，需检测温湿度、可燃气体浓度及静电接地电阻。

3.综合判定程序

现场核查后，判定小组需对照《重大事故隐患判定标准》逐条比对。对存在争议的隐患，组织专家论证会，采用“风险矩阵法”评估可能性与后果严重性。某冶金企业判定加热炉重大隐患时，专家通过分析炉体温度曲线、耐火材料损耗率及历史事故数据，最终确认该隐患导致爆炸风险达90%。

（三）判定结果应用

1.隐患登记建档

判定结果需在24小时内录入安全生产管理系统，生成唯一编码。登记内容应包含：隐患位置（精确到设备编号）、类型（工艺/设备/管理）、风险等级（红/橙/黄/蓝）、判定依据（具体条款）、整改责任人（含联系方式）。电子档案保存期限不少于5年，纸质档案需企业负责人签字确认。

2.整改闭环管理

重大隐患实行“五定”原则：定措施、定标准、定责任人、定资金、定时限。整改方案需经技术负责人审批，涉及高危工艺的变更需组织专家论证。整改完成后，由判定小组现场复核，验收合格方可销号。某机械厂更换淘汰设备后，需提供新设备检测报告、操作培训记录及应急预案更新文件。

3.档案动态更新

建立“隐患-整改-复查”全周期档案，每月更新整改进度。对逾期未改的隐患，启动约谈程序并纳入企业信用记录。跨区域重大隐患需同步上报属地监管部门，实现信息共享。某危化品企业因储罐区安全距离不足被判定重大隐患，整改期间需每日向应急管理局提交整改进展报告。

四、整改措施与责任落实

（一）技术性整改措施

1.工艺设备升级

煤矿企业需对高瓦斯工作面实施抽采系统改造，安装瓦斯抽采泵站并联网监测；危化品企业淘汰落后反应釜，采用自动化控制模块替代人工操作；建筑施工企业推广智能安全监测系统，在高支模安装倾角传感器实时预警。某钢铁企业投入1200万元升级轧钢加热炉燃烧系统，热效率提升15%，同时消除一氧化碳泄漏风险。

2.安全设施完善

矿山企业增设压风自救装置和供水施救系统，确保采掘面覆盖率达100%；危化品储罐区增设紧急切断阀和防溢流控制系统，与DCS系统实现联锁；建筑施工工地在深基坑周边设置智能位移监测点，数据实时传输至项目指挥中心。

3.防护装备配置

为矿山作业人员配备智能安全帽，集成定位、瓦斯检测和呼救功能；危化品操作岗位增设正压式空气呼吸器，并定期开展穿戴训练；高空作业人员使用双钩安全带，确保防坠器有效期内使用。某建筑工地采购300套新型防坠器，通过第三方检测合格率100%。

（二）管理性整改措施

1.制度体系重构

生产经营单位修订《安全生产责任制》，明确从董事长到一线员工的128项具体职责；建立《隐患排查治理制度》，规定班组每日排查、车间每周汇总、企业每月分析的机制；制定《风险分级管控办法》，对重大危险源实施“一源一策”管理。某化工企业编制的《特殊作业许可管理规范》细化到动火作业的12个审批环节。

2.人员能力提升

实施“安全培训学分制”，员工每年需完成40学时课程，特种作业人员每季度复训；开展“师带徒”计划，由经验丰富的师傅指导新员工规范操作；组织管理层安全资格培训，主要负责人需通过安全生产知识和管理能力考核。某煤矿集团建立VR安全实训基地，模拟井下透水、瓦斯突出等20种事故场景。

3.运行机制优化

建立“隐患整改五步法”：登记建档→制定方案→实施整改→验收销号→效果评估；推行“安全风险日报告”制度，重大风险每日由总经理签批；实施“安全观察与沟通”计划，管理人员每月至少与员工进行10次现场安全对话。

（三）应急能力建设

1.应急预案完善

针对重大隐患类型编制专项预案，如危化品企业制定《泄漏应急处置卡》，明确不同泄漏量的处置流程；配备应急救援物资储备库，矿山企业储备3天自救用氧、食品和药品；建立与消防、医疗等单位的联动机制，明确30分钟应急响应圈。

2.演练实战化

每季度组织一次综合应急演练，每半年开展一次无脚本突击演练；演练后进行“红蓝对抗”评估，由第三方专家指出改进项；建立演练效果评估体系，重点检验应急响应速度、处置措施准确性和人员配合默契度。

3.救援队伍建设

矿山企业组建专职救护队，配备正压呼吸器、灾区电话等装备；危化品企业建立工艺处置队，掌握带压堵漏、倒罐等特殊技能；与专业救援机构签订服务协议，确保重大事故时专业力量及时到位。

（四）责任分工与监督

1.企业主体责任

董事长作为第一责任人，每月带队检查不少于2次；分管安全负责人直接领导隐患整改，每周召开专题推进会；安全管理部门建立整改台账，实行“销号管理”。某机械制造企业将隐患整改完成率纳入部门绩效考核，权重达30%。

2.部门监管责任

应急管理部门实施“挂牌督办”，对重大隐患整改方案进行技术审查；行业主管部门开展“四不两直”抽查，重点核查整改措施落实情况；地方政府建立“隐患整改销号”制度，未完成整改的企业不得申请新建项目。

3.社会监督机制

设立“安全隐患随手拍”平台，鼓励员工举报隐患；聘请安全监督员，赋予其停工建议权；行业协会发布《隐患整改最佳实践案例》，推广先进经验。某地区对举报重大隐患的市民给予5万元奖励，全年收到有效线索237条。

（五）整改过程管控

1.动态跟踪机制

建立“隐患整改电子地图”，实时显示整改进度；实行“周调度、月通报”制度，对滞后项目发出预警函；利用物联网技术监控整改现场，如危化品企业改造期间实时监测可燃气体浓度。

2.资金保障措施

设立安全生产专项基金，按营收的2%提取；对重大隐患整改项目给予税收优惠；引入保险机构参与，推行“安全生产责任险+隐患整改服务”模式。

3.整改验收标准

制定《重大隐患验收规范》，明确技术指标和管理要求；验收组由企业、专家、监管部门三方组成；验收通过后形成《整改效果评估报告》，作为销号依据。

（六）长效机制建设

1.隐患源头治理

在项目设计阶段开展安全风险评估，采用HAZOP分析识别潜在风险；推行“本质安全型”工艺，从源头降低事故概率；建立“隐患数据库”，分析共性规律指导预防工作。

2.数字化监管

运用大数据技术分析隐患发生规律，实现风险预警；开发“智慧安监”平台，实现隐患排查、整改、验收全流程线上管理；建立企业安全信用评价体系，将整改情况纳入信用档案。

3.文化培育

开展“安全生产月”活动，组织员工家属参与安全体验；设立“安全之星”评选，表彰隐患排查先进个人；建立安全文化长廊，展示事故案例和整改成果。某企业通过三年持续建设，员工安全行为规范遵守率从65%提升至98%。

五、监督与考核机制

（一）日常监督体系

1.企业自查机制

生产经营单位建立“班组日查、车间周查、企业月查”三级自查网络，煤矿企业每班次由安全员携带瓦斯检测仪巡查采掘面，危化品企业每日检查储罐液位、压力参数，建筑施工项目每日对脚手架、塔吊等关键设施进行目视检查。某化工企业推行“安全日志电子化”，班组长通过手机APP实时上传检查照片和问题，系统自动生成整改提醒。

2.部门巡查制度

安全管理部门配备专职安全工程师，每周不少于3次深入生产一线，重点核查高风险作业场所。巡查采用“四不两直”方式，即不发通知、不打招呼、不听汇报、不用陪同接待、直奔基层、直插现场。某建筑集团安全总监突击检查深基坑支护时，发现未按方案设置排水沟，当即签发停工通知书。

3.员工参与监督

设立“安全观察员”岗位，由一线员工轮流担任，赋予其直接上报隐患的权限。开展“隐患随手拍”活动，鼓励员工用手机拍摄问题照片，上传至企业安全平台。某煤矿通过该活动发现主通风机润滑油管泄漏隐患，避免了设备故障事故。

（二）专项督查模式

1.政府联合检查

应急管理、住建、交通等部门每季度开展联合督查，组成跨专业检查组，采用“一企一策”方式。检查前通过大数据分析筛选高风险企业，如某市对近三年发生事故的化工企业实施“回头看”，重点核查上次隐患整改情况。

2.专家技术诊断

建立行业专家库，针对复杂隐患组织专家“会诊”。某冶金企业邀请大学教授、设备厂商技术人员组成团队，对高炉冷却系统进行72小时连续监测，发现循环水管道腐蚀速率超标问题。

3.第三方评估

委托具备资质的安全技术服务机构开展独立评估，采用“体检式”检查。某危化品企业每年投入50万元聘请第三方机构，对全厂安全设施进行系统性检测，出具整改建议书并跟踪落实。

（三）考核评价体系

1.考核指标设计

建立量化考核指标，包括隐患整改完成率（权重30%）、隐患复发率（权重25%）、员工安全培训合格率（权重20%）、应急演练达标率（权重15%）、安全投入占比（权重10%）。某汽车制造企业将考核结果与部门年度奖金直接挂钩，每季度排名末尾的部门负责人降薪10%。

2.多元化考核方式

采用“日常检查+季度考核+年度总评”模式，引入360度评价，包括上级评价、同级互评、下级评议。某建筑企业通过“安全行为积分制”，员工发现重大隐患可获10-50分积分，积分可兑换带薪休假或奖金。

3.考核结果应用

考核结果分为优秀（90分以上）、合格（70-89分）、不合格（70分以下）三档。优秀企业给予安全生产费用上浮15%的奖励，不合格企业主要负责人需向董事会作专项报告。某省连续两年考核不合格的企业将被纳入“重点关注名单”，限制其承接政府项目。

（四）奖惩激励机制

1.正向激励措施

设立“隐患排查能手”奖项，每月评选10名员工，每人奖励5000元；对主动上报重大隐患的团队给予一次性奖励，最高可达10万元；将隐患整改成效纳入企业信用评价，优先获得银行贷款支持。某电子企业通过奖励机制，员工主动上报隐患数量同比增长200%。

2.责任追究制度

对重大隐患未按期整改的企业，处以50万-200万元罚款；对瞒报、谎报隐患的，直接追究主要负责人刑事责任；发生事故后倒查隐患排查责任，某化工厂爆炸事故中，3名安全监管人员因未发现违规操作被移送司法。

3.信用联合惩戒

建立安全生产“黑名单”制度，对失信企业在政府采购、工程招投标、资质认定等方面予以限制。某建筑企业因隐瞒深基坑支护隐患被列入黑名单，三年内不得参与政府投资项目。

（五）信息化监管手段

1.智能监测平台

运用物联网技术安装传感器，实时监测瓦斯浓度、设备温度等关键参数。煤矿井下部署数千个传感器，数据传输至地面监控中心，异常时自动报警。某危化品企业通过AI视频分析，自动识别员工未佩戴安全帽行为，准确率达95%。

2.隐患治理系统

开发“隐患排查治理”APP，实现隐患上报、整改、验收全流程线上管理。系统自动生成整改期限，逾期未改自动推送预警。某连锁餐饮企业通过该系统，全国2000家门店隐患整改周期从平均15天缩短至7天。

3.大数据分析应用

整合三年隐患数据，建立风险预测模型。某省通过分析发现，每年3-5月是建筑施工高坠事故高发期，提前部署专项检查后，该类事故下降40%。

（六）社会监督渠道

1.信息公开机制

在政府网站定期公布重大隐患企业名单，接受社会监督。某市每月发布“安全生产红黑榜”，黑榜企业需在主流媒体公开整改承诺。

2.举报奖励制度

设立24小时举报热线，对实名举报重大隐患的，查实后给予5万-20万元奖励。某市民举报加油站储罐区安全距离不足，获得15万元奖励。

3.媒体监督作用

邀请主流媒体参与暗访曝光，制作《安全隐患直击》专题节目。某电视台报道某商场消防通道堵塞问题后，企业当日完成整改。

六、持续改进与长效机制

（一）法规动态更新机制

1.标准定期修订

应急管理部门每两年组织一次重大隐患判定标准全面修订，结合事故案例、技术进步和监管实践新增判定条款。某省在修订时新增“锂电池储能电站热失控风险”判定项，填补了新能源领域标准空白。

2.地方补充规定

各地可结合产业特点制定补充标准，如沿海省份增加“防台风安全距离不足”判定项，山区省份细化“尾矿库排洪系统缺陷”情形。某市针对老旧小区加装电梯工程，专门制定“施工电梯井道防护缺失”判定细则。

3.国际标准转化

引入ISO45001职业健康安全管理体系要求，将“承包商安全管理失效”等国际通用判定情形纳入国内标准。某跨国企业将HAZOP分析、LOTO程序等国际最佳实践转化为企业判定标准。

（二）技术迭代升级

1.智能监测设备应用

推广物联网传感器、红外热成像仪等智能设备，实现对重大危险源24小时不间断监测。某矿山企业安装2000个微震监测点，通过AI算法预测岩爆风险，准确率达92%。

2.数字化诊断工具

开发“隐患智能诊断系统”，输入企业参数后自动生成隐患清单。某化工企业通过该系统识别出反应釜温度控制滞后问题，避免超温爆炸事故。

3.新技术风险防控

建立新技术应用安全评估机制，对氢能、人工智能等新兴领域开展专项研究。某汽车工厂在引入焊接机器人前，组织专家评估机械臂碰撞风险，增设安全光幕和急停装置。

（三）文化培育体系

1.全员安全培训