6S管理知识竞赛试题含答案

6S管理知识竞赛试题含答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.6S管理起源于哪个国家？A.美国B.日本C.德国D.中国答案：B解析：6S管理由日本企业的5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）扩展而来，后因安全（Safety）的重要性被加入，形成6S。2.以下哪项属于“整理”（Seiri）的核心目的？A.减少寻找时间B.区分必要与不必要物品C.保持环境整洁D.培养员工习惯答案：B解析：整理的核心是区分现场物品的“必要”与“不必要”，清除不必要物品，腾出空间。3.红牌作战（RedTagCampaign）主要应用于6S中的哪个环节？A.整理B.整顿C.清扫D.安全答案：A解析：红牌作战是整理阶段的常用工具，通过张贴红牌标记不必要物品，促进其清理。4.整顿（Seiton）的“三定”原则是指？A.定点、定人、定责B.定点、定容、定量C.定时、定标、定查D.定品、定区、定人答案：B解析：整顿的“三定”是定点（放置位置）、定容（容器/工具）、定量（数量），确保物品高效取用。5.清扫（Seiso）的最终目标是？A.消除污染源B.使设备一尘不染C.完成每日清洁任务D.发现设备潜在问题答案：D解析：清扫不仅是表面清洁，更要通过擦拭、检查发现设备隐患（如松动、漏油），预防故障。6.清洁（Seiketsu）与清扫（Seiso）的本质区别是？A.清洁是日常行为，清扫是阶段性行动B.清洁强调标准化维持，清扫强调彻底打扫C.清洁针对环境，清扫针对设备D.清洁由管理层负责，清扫由员工执行答案：B解析：清洁是将前3S（整理、整顿、清扫）的成果标准化、制度化，通过定期检查维持；清扫是具体的打扫动作。7.素养（Shitsuke）的核心是？A.遵守规章制度B.提高员工技能C.改善工作环境D.降低成本答案：A解析：素养是让员工从“被动执行”转向“主动遵守”6S规则，形成习惯和企业文化。8.安全（Safety）在6S中的定位是？A.独立于前5S的附加项B.前5S实施的基础和结果C.仅指设备安全D.由安全部门单独负责答案：B解析：安全是6S的目标之一，前5S（整理整顿消除隐患、清扫发现问题、清洁维持标准、素养强化意识）的有效实施能直接提升安全性。9.以下哪种行为不符合“整顿”要求？A.工具柜内物品按使用频率分层放置B.原材料堆放超高（超过安全线）C.生产线按钮标识清晰D.文件按类别使用不同颜色标签区分答案：B解析：整顿要求物品放置符合安全规范（如限高），堆放超高存在倾倒风险，违反安全原则。10.6S推进过程中，“定点摄影”工具的主要作用是？A.记录问题改善前后对比B.用于宣传6S成果C.监督员工工作状态D.统计物品数量答案：A解析：定点摄影通过在同一位置、角度拍摄改善前后的照片，直观展示6S实施效果，激励员工参与。11.以下哪项是6S管理中“目视化”的典型应用？A.设备操作手册存放在办公室B.地面用黄色标线划分通道C.员工每天开5分钟早会D.仓库物料每月盘点一次答案：B解析：目视化通过颜色、标识、标线等让状态“一目了然”，地面标线明确通道与作业区，属于典型应用。12.6S管理中“浪费”的定义不包括？A.多余库存B.寻找工具的时间C.设备正常维护D.重复搬运物料答案：C解析：6S中的“浪费”指非增值活动，设备正常维护是必要的，不属于浪费。13.推行6S时，“三级检查制度”通常指？A.员工自查、班组互查、部门抽查B.日查、周查、月查C.生产部查、行政部查、管理层查D.设备检查、环境检查、行为检查答案：A解析：三级检查一般指员工日常自查、班组内部互查、部门或6S推进小组定期抽查，确保全员参与。14.以下哪种情况属于“素养”不足的表现？A.车间通道被临时堆放物料B.员工下班前未归位工具C.设备润滑记录缺失D.灭火器前堆放纸箱答案：B解析：工具未归位是员工未养成“物归原位”习惯的表现，属于素养问题；其他选项涉及整理（通道堆物）、清扫（记录缺失）、安全（灭火器遮挡）。15.6S管理的最终目标是？A.提高生产效率B.降低成本C.形成良好的工作习惯D.实现企业可持续发展答案：D解析：6S通过改善现场、提升效率、保障安全、培养员工，最终推动企业整体竞争力提升和可持续发展。二、多项选择题（每题3分，共30分，少选、错选均不得分）1.6S管理中“整理”的实施步骤包括？A.现场全面检查B.制定“要”与“不要”的基准C.清除不必要物品D.对必要物品进行标识答案：ABC解析：整理的步骤是：检查→分类（要/不要）→清除不要物品；标识属于整顿阶段。2.整顿的“三要素”包括？A.场所（Where）B.方法（How）C.标识（Label）D.数量（Howmany）答案：ABD解析：整顿三要素是场所（在哪里）、方法（如何放置）、数量（放多少）；标识是方法的具体手段。3.清扫的“三扫”原则是？A.扫黑（灰尘、油污）B.扫漏（漏水、漏气）C.扫怪（异常声音、振动）D.扫废（废弃物品）答案：ABC解析：清扫不仅要清洁表面（扫黑），还要排查泄漏（扫漏）和设备异常（扫怪），预防问题发生。4.清洁（Seiketsu）的维持方法包括？A.制定6S管理标准B.定期检查与评比C.开展6S培训D.仅靠员工自觉答案：ABC解析：清洁需要标准化（制度）、检查（监督）、培训（意识），仅靠自觉无法长期维持。5.素养的培养途径包括？A.制定明确的规章制度B.持续开展6S培训C.树立优秀榜样D.严格奖惩机制答案：ABCD解析：素养需通过制度约束、培训引导、榜样激励、奖惩强化，多维度培养习惯。6.安全管理的核心内容包括？A.识别现场安全隐患B.制定安全操作规范C.配备安全防护设备D.事故发生后再处理答案：ABC解析：安全管理强调预防，包括隐患识别、规范制定、防护配备；事后处理是被动应对，不属于核心。7.6S与ISO9001的关系是？A.6S是ISO9001的基础B.ISO9001包含6S要求C.两者都关注过程控制D.6S更侧重现场管理，ISO9001侧重体系答案：ACD解析：ISO9001是质量管理体系，6S是现场管理方法，6S为ISO9001的实施提供现场基础，两者互补但不包含。8.以下哪些属于6S推进中的常见误区？A.6S是“大扫除”，做完就结束B.6S只是生产部门的责任C.6S投入大，见效慢，没必要D.6S考核只罚不奖答案：ABCD解析：这些均为常见误区，6S是持续改进过程，需全员参与，注重长期效益，奖惩结合。9.6S管理中“目视化”的作用包括？A.减少沟通成本B.快速发现异常C.提升现场美观度D.替代文字记录答案：ABC解析：目视化通过直观标识传递信息（如颜色、标线），减少沟通成本，帮助快速发现问题（如物料超量），同时提升现场规范性，但不能完全替代文字记录（如设备参数）。10.6S推进成功的关键因素包括？A.高层领导的支持B.员工的积极参与C.明确的目标与计划D.持续的检查与改进答案：ABCD解析：6S需要高层推动（资源支持）、员工执行（一线落实）、计划指引（方向明确）、检查改进（持续优化），缺一不可。三、判断题（每题2分，共20分，正确打√，错误打×）1.6S管理只适用于制造业，不适用于办公室或服务业。（）答案：×解析：6S是通用的现场管理方法，已广泛应用于医院、学校、办公室等场景，如文件整理、办公区域规划。2.整理（Seiri）就是将所有物品摆放整齐。（）答案：×解析：整理的核心是“取舍”，清除不必要物品；摆放整齐属于整顿（Seiton）。3.红牌作战中被贴红牌的物品应立即销毁。（）答案：×解析：红牌物品需评估是否可修复、转用或废弃，并非直接销毁，避免资源浪费。4.清扫（Seiso）只需员工完成，设备部门无需参与。（）答案：×解析：清扫需员工与设备部门协作，员工负责日常清洁，设备部门负责深度维护（如拆解清洁、润滑）。5.清洁（Seiketsu）是6S的“结果维持”阶段，无需再调整标准。（）答案：×解析：清洁需要根据现场变化（如工艺调整）动态更新标准，确保制度与实际匹配。6.素养（Shitsuke）是6S的最终目的，前5S是手段。（）答案：√解析：6S的核心是通过前5S的实施，培养员工自觉遵守规则的习惯（素养），最终实现自主管理。7.安全（Safety）只需关注设备安全，员工行为安全由个人负责。（）答案：×解析：安全包括设备、环境、操作行为等多方面，需通过6S规范员工行为（如正确佩戴防护装备）。8.6S推进中，“口号标语”比实际行动更重要。（）答案：×解析：6S注重“现场实践”，口号标语是宣传手段，关键是员工落实行动。9.6S检查中发现问题应只记录不反馈，避免影响员工积极性。（）答案：×解析：检查后需及时反馈问题，明确整改要求和期限，否则无法推动改进。10.6S管理能直接提升产品质量，但对员工士气无影响。（）答案：×解析：6S通过改善环境、减少浪费、保障安全，能提升员工归属感和工作积极性，间接提高士气。四、简答题（每题6分，共30分）1.简述6S管理中“整理”的实施步骤及判断“要”与“不要”物品的常见基准。答案：实施步骤：①现场全面检查（所有区域、角落）；②制定“要”与“不要”的判断基准；③分类标记物品（如红牌标记不要物品）；④处理不要物品（废弃、转用、出售等）；⑤记录整理结果并持续跟进。判断基准：①使用频率（如1年不用/1周用1次）；②必要性（是否为当前生产/工作必需）；③价值（是否有使用价值或回收价值）；④安全（是否占用通道、存在隐患）。2.说明整顿（Seiton）的“三定”“三要素”具体内容，并举例说明其应用。答案：“三定”：定点（明确放置位置），如工具柜第一层放常用工具，第二层放备用工具；定容（确定容器/存放方式），如螺丝用带标签的透明盒存放，避免混料；定量（规定最大/最小数量），如生产线旁物料最多存放2小时用量，防止过量堆积。“三要素”：场所（Where），如原材料必须存放在仓库指定区域；方法（How），如零件按“先进先出”原则叠放；数量（Howmany），如货架每层最多堆放10箱产品，防止超重。3.清扫（Seiso）与清洁（Seiketsu）的区别与联系是什么？答案：区别：清扫是具体的打扫动作（如擦拭设备、清理垃圾），关注“现在做”；清洁是将清扫的成果标准化、制度化（如制定《设备清洁检查表》《每日5分钟清扫制度》），关注“持续做”。联系：清扫是清洁的基础，没有彻底的清扫，清洁无法维持；清洁是清扫的延伸，通过制度保障清扫的常态化，两者共同确保现场始终处于整洁状态。4.素养（Shitsuke）的培养为什么是6S的核心？请列举3种培养素养的具体方法。答案：素养是6S的核心，因为前5S（整理、整顿、清扫、清洁）的成果需要员工自觉维护，若员工缺乏遵守规则的习惯，6S易反弹。只有素养形成，才能实现“自主管理”，让6S从“要我做”变为“我要做”。培养方法：①制定明确的6S行为规范（如《员工6S守则》），明确“应该做什么、不应该做什么”；②开展定期培训（如每月1次6S案例分享会），强化意识；③设立“6S标兵”评选，对表现优秀的员工给予奖励（如公示、小奖品），树立榜样；④建立“问题随手拍”机制，鼓励员工主动发现并解决6S问题，培养责任感。5.安全（Safety）在6S中的作用是什么？请结合生产现场举例说明如何通过前5S提升安全性。答案：安全是6S的目标和保障，前5S的实施能直接消除安全隐患：①整理（清除通道杂物）→避免绊倒、碰撞；②整顿（工具定置存放）→防止工具掉落砸伤；③清扫（清洁设备油污）→避免滑倒，同时发现设备松动隐患；④清洁（维持消防通道畅通）→火灾时便于逃生；⑤素养（遵守安全操作规范）→减少违规操作导致的事故。举例：某车间曾因原材料随意堆放（未整理）堵塞消防通道，6S推进后，通过整理清除通道杂物、整顿划定物料区（定置定量），并通过清扫清洁维持通道畅通，同时培训员工（素养）遵守“物料不超线”规则，火灾风险显著降低。五、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某机械加工厂车间存在以下问题：①机床旁堆满待加工零件和废铁屑；②工具车中扳手、游标卡尺与零食袋混放；③设备操作按钮标识模糊；④员工更换刀具后将旧刀片随意丢在工作台。请运用6S知识分析问题并提出整改措施。答案：问题分析：①属于“整理”不到位（废铁屑为不必要物品，待加工零件未定量）；②属于“整顿”混乱（工具与私人物品混放，未分类定置）；③属于“清扫”不足（标识模糊未及时更新，目视化缺失）；④属于“安全”隐患（旧刀片随意放置可能划伤员工）。整改措施：整理：全面检查车间，区分待加工零件（必要）与废铁屑（不必要），废铁屑当日清理至废料区；待加工零件按“2小时用量”定量，超出部分退回仓库。整顿：工具车分区（工具区、私人物品区），工具按类型（如测量工具、拆装工具）用带标签的盒子分类存放；私人物品统一放置在车间外的储物柜。清扫：清洁设备按钮，重新制作清晰的标识（如“启动”“停止”用红色/绿色区分）；每日下班前1