冰淇淋本部冷冻饮品生产工艺作业指导书

冰淇淋本部冷冻饮品生产工艺作业指导书1.目的与适用范围1.1目的规范冰淇淋及相关冷冻饮品的生产流程，明确各环节关键控制点与操作标准，防范感官缺陷、成分不达标、微生物超标等质量安全问题，确保产品质量稳定可控。1.2适用范围本指导书适用于本部冰淇淋类产品的生产全过程，涵盖配料、杀菌、均质、冷却、老化、凝冻、包装、成型等核心工序，雪泥、雪糕等其他冷冻饮品可参照执行（无对应工序除外）。2.术语与定义均质：通过高压处理使原料中的脂肪球细化，提升产品口感细腻度的工艺。老化：将冷却后的料液在低温下静置，使蛋白质与脂肪充分水合，改善凝冻性能的过程。凝冻：在低温下对料液进行搅拌冻结，形成均匀多孔结构的工序。感官质量缺陷：包括冰结晶、组织粗糙、空头等影响产品外观与口感的问题。3.生产工艺流程及操作规范3.1核心生产流程配料→杀菌→均质→冷却→老化→凝冻→包装→成型3.2各工序操作规范3.2.1配料（关键控制环节）原料准备：核查乳粉、奶油、糖、稳定剂等原料的检验报告，确保蛋白质、脂肪等成分符合配方要求，甜味剂等食品添加剂合规且在保质期内。投料顺序：先将水加热至40-50℃，依次加入糖、稳定剂搅拌至完全溶解，再加入乳粉、奶油等脂溶性原料，持续搅拌5-10分钟至料液均匀无颗粒。参数控制：料液固形物含量控制在30%-40%，pH值维持在6.5-7.0，搅拌转速设定为300-500r/min。记录要求：详细记录原料批次、投料量、料液检测数据，确保可追溯性。3.2.2杀菌（关键控制环节）杀菌方式：采用巴氏杀菌法，将料液加热至75-85℃，保持15-30秒；或采用超高温瞬时杀菌法（UHT），135℃下维持2-4秒。操作要点：杀菌过程中持续搅拌，确保料液受热均匀，避免局部过热导致蛋白质变性。质量监控：每批次抽样检测微生物指标（菌落总数≤2000CFU/g，大肠菌群≤30MPN/100g），不合格料液需重新杀菌。3.2.3均质预处理：将杀菌后的料液降温至60-70℃，确保均质温度稳定。参数设定：一级均质压力15-20MPa，二级均质压力3-5MPa，均质次数1-2次。效果检验：均质后料液脂肪球直径应≤2μm，通过显微镜观察无明显大颗粒。3.2.4冷却冷却方式：采用板式换热器快速冷却，将均质后的料液从60-70℃降至4-6℃。操作要求：冷却速率不低于5℃/分钟，避免冷却缓慢导致微生物滋生。温度监控：出口料液温度每10分钟检测一次，偏差不超过±1℃。3.2.5老化（关键控制环节）老化条件：将冷却后的料液送入老化缸，在2-4℃环境下静置4-12小时。搅拌要求：老化期间每隔2小时搅拌5分钟，防止脂肪析出分层。终点判断：料液黏度达到1500-2000mPa・s，用勺子舀取呈缓慢流动状态即可结束老化。3.2.6凝冻设备预热：启动凝冻机，将筒壁温度降至-20℃至-15℃。进料操作：将老化后的料液以50-100L/h的速率送入凝冻机，同时开启搅拌装置。参数控制：凝冻时间8-15分钟，出料温度-5℃至-3℃，膨胀率控制在80%-120%。质量检查：出料产品应组织细腻、无冰碴，色泽均匀符合配方要求。3.2.7包装与成型包装准备：包装材料需经紫外线消毒30分钟，确保无菌无污染。成型操作：根据产品类型选择模具（杯装、蛋筒装等），灌装温度不高于-4℃，灌装量偏差不超过±2%。封口要求：封口温度180-200℃，压力0.3-0.5MPa，封口严密无渗漏，生产日期、保质期等标识清晰完整。4.关键质量控制点（KCP）及监控措施关键控制点监控项目监控频率控制标准纠偏措施配料原料合规性、料液成分每批次原料合格证明齐全，成分符合配方更换不合格原料，调整投料比例杀菌杀菌温度、时间连续监控温度75-85℃/15-30秒或135℃/2-4秒重新杀菌，检查加热系统老化老化温度、黏度每2小时温度2-4℃，黏度1500-2000mPa・s调整老化缸温度，延长老化时间凝冻出料温度、膨胀率每30分钟温度-5℃至-3℃，膨胀率80%-120%调整凝冻机温度，控制进料速率5.设备维护与清洁5.1日常维护均质机：每日检查密封圈密封性，每周更换润滑油，每月校准压力仪表。凝冻机：每次使用后清理搅拌桨残留料液，每周拆卸筒壁清理结霜。老化缸：每日使用后用80℃热水冲洗，每月进行CIP原位清洗（碱洗+酸洗+水洗）。5.2清洁消毒标准接触料液的设备表面：菌落总数≤100CFU/cm²，大肠菌群不得检出。生产车间环境：空气洁净度≥10万级，地面、墙面每日用200mg/L次氯酸钠溶液擦拭消毒。6.记录与追溯各工序操作人员需实时填写《生产过程记录表》，内容包括时间、参数、检测数据、操作人员等。质量检验人员填写《质量监控记录表》，留存原料检验报告、成品检测报告等资料，保存期限不少于产品保质期后6个月。出现质量问题时，通过生产记录逆向追溯原料批次、工序参数等信息，明确责任并整改。7.附则本指