边坡锚杆支护施工技术要求

边坡锚杆支护施工技术要求一、总则

（1）目的：明确边坡锚杆支护施工的技术要求，确保支护结构的安全稳定，保障工程施工质量和人员安全，指导规范施工行为。

（2）适用范围：适用于岩质边坡、土质边坡及岩土混合边坡的锚杆支护工程施工，包括公路、铁路、建筑、水利等工程领域的边坡支护工程。

（3）编制依据：包括《建筑边坡工程技术规范》（GB50330-2013）、《岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范》（GB50086-2015）、《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）等国家现行标准及行业相关规范，以及工程地质勘察报告、设计文件、施工合同等技术资料。

（4）基本原则：施工应遵循“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，坚持因地制宜、技术可靠、经济合理、环境友好的原则，确保支护结构设计参数与实际地质条件匹配，严格控制施工工艺和质量，满足边坡长期稳定要求。

二、施工准备

（1）材料准备

（1.1）锚杆材料

锚杆杆体宜选用HRB400级或HRB500级螺纹钢筋，其直径、长度应严格按设计要求选用，杆体表面应无油污、无锈蚀、无裂纹，进场时需提供产品质量证明文件，并按批次进行抽样复检，复检项目包括屈服强度、抗拉强度、伸长率等指标，确保符合《钢筋混凝土用钢》（GB/T1499.2）的规定。对于预应力锚杆，杆体可采用钢绞线，其强度等级不低于1860MPa，表面应无折断、横裂、严重锈蚀，且需进行预应力筋力学性能试验。

（1.2）注浆材料

注浆水泥应采用PO42.5级普通硅酸盐水泥，进场时需检查出厂合格证和检测报告，并抽样检测水泥的安定性、凝结时间和强度，确保符合《通用硅酸盐水泥》（GB175）的要求。注浆用水应采用饮用水或洁净水，pH值不小于4，含泥量及有机物含量需满足规范要求。外加剂（如减水剂、膨胀剂）应选用符合《混凝土外加剂》（GB8076）标准的产品，使用前需进行试配，确定掺量比例，并检查其与水泥的相容性，避免影响注浆体性能。

（1.3）其他辅助材料

锚杆垫板应采用Q235级钢板，厚度不小于10mm，尺寸需满足设计要求，表面应平整，无变形、无裂纹。隔离套应采用硬质塑料或钢管，其直径应比锚杆杆体直径大5-10mm，长度根据锚杆自由段长度确定，确保隔离效果。锚具（用于预应力锚杆）应选用符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的产品，进场时需进行静载锚固性能试验，确保锚固效率系数≥95%。

（2）设备准备

（2.1）钻孔设备

钻孔设备应根据边坡地质条件选用，土层或强风化岩层宜采用旋转式钻机（如地质钻机），岩层宜采用冲击式钻机（如潜孔钻机）。钻机进场前需检查其性能参数（钻孔直径、钻孔深度、额定扭矩），确保满足设计要求。钻头选用应与地层匹配，土层可选用合金钻头，岩层可选用金刚石钻头或球齿钻头，钻头磨损超限时需及时更换。空压机作为钻孔配套设备，其风量应满足钻机需求，一般不小于10m³/min，风压宜为0.7-1.2MPa，并定期检查储气罐安全阀及管路密封性。

（2.2）注浆设备

注浆设备包括注浆泵、搅拌机和注浆管。注浆泵宜选用活塞式或挤压式注浆泵，其额定流量应与单孔注浆量匹配，一般不小于10m³/h，额定压力不小于2MPa，使用前需试运转，检查泵体及管路有无泄漏。搅拌机应采用强制式搅拌机，容量不小于0.5m³，搅拌时间不少于3分钟，确保浆液搅拌均匀。注浆管宜采用钢管或高压PVC管，直径为25-50mm，管路连接应牢固，接口处需密封，防止漏浆，注浆管出口应距孔底50-100mm，避免冲击孔壁。

（2.3）张拉及检测设备

预应力锚杆张拉设备需选用配套的千斤顶和油泵，千斤顶的额定张拉力应大于锚杆设计张拉力的1.2倍，油泵的额定压力应与千斤顶匹配，使用前需进行配套标定，标定周期不超过6个月。检测设备包括全站仪、测斜仪和压力表，全站仪用于测量孔位偏差和锚杆倾角，精度不低于2″；测斜仪用于监测边坡位移，精度不低于0.1mm/m；压力表用于注浆压力和张拉力控制，精度不低于1.5级，并定期校验。

（3）人员准备

（3.1）施工管理人员

施工项目应配备项目经理、技术负责人、施工员、质量员和安全员，项目经理需具备一级注册建造师资格及3年以上边坡工程施工经验，技术负责人需具备中级及以上职称，熟悉锚杆支护技术规范。施工员应具备2年以上现场施工管理经验，负责施工组织和工序协调；质量员需持有质量员岗位证书，负责材料检验和工序质量检查；安全员需持有安全生产考核合格证书，负责现场安全监督和隐患排查。

（3.2）作业人员

作业人员包括钻工、注浆工、张拉工、焊工和普工，钻工需持有特种作业操作证，熟悉钻机性能和操作规程，能根据地质条件调整钻进参数；注浆工需经过专业培训，掌握浆液配制和注浆工艺，能判断浆液质量和注浆压力；张拉工需持有张拉作业证书，能正确操作张拉设备并记录数据；焊工需持有焊工操作证，负责杆体连接和焊接作业，焊接质量需符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）要求；普工负责辅助作业，如材料搬运、场地清理等，需接受安全培训后方可上岗。

（3.3）人员培训与配置

施工前应对所有人员进行技术交底和安全培训，培训内容包括施工工艺、质量标准、安全措施和应急处理，培训时长不少于16学时，考核合格后方可上岗。人员配置应根据工程量和工期合理调配，一般每台钻机配备2名钻工，每班组配备1名注浆工和1名张拉工，焊工和普工根据作业需求动态调整，确保各工序衔接顺畅，避免窝工。

（4）技术准备

（4.1）图纸会审与技术交底

施工前应组织设计、勘察、施工和监理单位进行图纸会审，核对设计参数（锚杆长度、间距、倾角、直径）与地质勘察报告的一致性，明确施工难点和技术要求。技术负责人应根据会审意见编制技术交底文件，向施工管理人员和作业人员详细说明施工流程、质量控制点、安全注意事项及应急预案，交底需采用书面形式，并由双方签字确认，存档备查。

（4.2）施工方案编制

应根据设计文件、地质条件和现场实际情况编制专项施工方案，内容包括工程概况、施工部署、施工工艺、进度计划、资源配置、质量控制措施、安全保证措施和应急预案。方案需针对高边坡、软弱地层等不利工况制定专项措施，如钻孔塌孔时的护壁措施、注浆漏浆时的封堵措施等，并报监理单位审批，审批通过后方可实施。

（4.3）测量放线与试验准备

测量放线应采用全站仪确定边坡开挖线和锚杆孔位，孔位偏差应控制在50mm以内，倾角偏差应控制在2°以内，孔位应设置明显标识，并经监理复核验收。施工前需进行材料试验和工艺试验，材料试验包括水泥强度、钢筋力学性能、钢绞线松弛率等；工艺试验包括钻孔工艺试验（确定钻进速度、钻压等参数）、注浆工艺试验（确定水灰比、注浆压力等参数），试验结果需报监理确认，作为施工控制的依据。

三、施工工艺流程

（1）钻孔施工

（1.1）钻孔设备选型

根据边坡岩土性质选择钻机类型。土层或强风化岩层优先采用旋转式钻机，如地质钻机或螺旋钻机；完整岩层宜选用冲击式钻机，如潜孔钻机或液压凿岩机。钻机就位前需调平机身，确保钻杆垂直度偏差不大于1%，钻头直径应比设计锚杆直径大15-20mm。钻进过程中应实时监测钻进速度，岩层钻进速度控制在0.5-1.5m/min，土层控制在1-3m/min，遇孤石或硬岩层时应降低转速至200-300r/min。

（1.2）钻孔参数控制

钻孔角度偏差应控制在设计倾角的±2°以内，孔位偏差不得大于50mm。钻孔深度需超设计深度0.3-0.5m，确保锚固段长度满足要求。钻进过程中应详细记录岩芯变化，当遇软弱夹层或破碎带时，应立即停钻并通知设计单位调整参数。钻孔完成后采用高压空气（压力0.4-0.7MPa）清孔，直至孔口返出气流无粉尘，孔底沉渣厚度不大于50mm。

（1.3）特殊地层处理

遇易塌孔地层时，应采用跟管钻进工艺，套管直径比钻头大5-10mm。地下水丰富区域需注入水泥浆或膨润土浆进行护壁，注浆压力控制在0.2-0.3MPa。岩溶发育区应加密钻孔探查，发现溶洞后采用C20细石混凝土回填，待凝固后重新钻孔。

（2）锚杆制作与安装

（2.1）杆体加工

锚杆杆体采用HRB400级螺纹钢时，截断后需调直，直线度偏差不大于2mm/m。自由段应涂刷环氧树脂并包裹PVC管，管两端用胶带密封，隔离长度不小于设计锚固段长度。预应力锚杆的钢绞线应按设计长度切割，使用前进行预张拉消除应力，张拉力为设计值的10%。

（2.2）杆体安装

锚杆安装前需检查中架间距，定位支架间距不大于2m，确保杆体居中。人工推送杆体时速度应均匀，避免冲击孔壁，杆体插入深度应距孔底50-100mm。多节杆体连接采用直螺纹套筒，连接强度需达到母材强度的95%，外露丝扣长度不大于2倍螺距。

（2.3）注浆管布置

注浆管应随锚杆一同安装，管底距孔底50-100mm，管身每隔2m开直径8mm的溢浆孔。二次高压注浆管需在自由段末端设置单向逆止阀，注浆完成后压力应保持在1.0-1.5MPa持续5分钟。

（3）注浆施工

（3.1）浆液配制

水泥浆采用PO42.5级普通硅酸盐水泥，水灰比控制在0.4-0.45。首次注浆浆液流动性需满足漏斗粘度测试（25±5s），二次高压注浆浆水灰比可调至0.5-0.6。掺入减水剂时，掺量应经试配确定，掺量误差不超过±1%。

（3.2）注浆工艺

采用孔底返浆法注浆，注浆压力控制在0.5-1.0MPa。当孔口有浓浆溢出后，持压2-3min结束首次注浆。二次高压注浆在首次注浆体强度达到5MPa后进行，分2-3次间歇注浆，间隔时间不少于30分钟，最终压力稳定在2.0-3.0MPa。

（3.3）注浆质量控制

注浆过程中应定时检测浆液密度，每立方米浆液取样制作70.7mm立方体试块，每50m³不少于3组。当发生漏浆时，应暂停注浆并封堵漏浆点，待初凝后重新注浆。注浆体28天抗压强度需达到设计值的110%。

（4）张拉锁定

（4.1）张拉设备标定

张拉千斤顶与油泵配套使用，使用前需经法定计量单位标定，标定周期不超过6个月。张拉前应校核压力表精度，压力表量程应为设计张拉力的1.5-2.0倍，最小分度值不大于1MPa。

（4.2）分级张拉工艺

锚杆注浆体强度达到设计值的80%后进行张拉。采用分级加载法：0→10%预应力→25%预应力→50%预应力→75%预应力→100%预应力，每级持荷5分钟。锁定荷载为设计值的1.0-1.1倍，持荷时间不少于10分钟。

（4.3）锁定与补偿

张拉完成后采用锚具锁定，夹片应均匀打紧，外露钢绞线长度不小于30mm。锁定后24小时内进行应力检测，当预应力损失大于设计值的5%时，应进行补偿张拉。补偿张拉荷载取设计值的105%，持荷3分钟。

（5）防腐与封锚

（5.1）防腐处理

自由段钢绞线应涂刷环氧树脂防腐漆，涂层厚度不小于200μm。锚头采用C40细石混凝土封闭，封闭层厚度不小于50mm，并设置直径6mm的钢筋网，网格尺寸150mm×150mm。

（5.2）封锚施工

锚头防腐处理完成后，安装锚垫板并紧固螺栓，采用微膨胀混凝土封填。封填前应凿毛混凝土表面，并充分润湿，养护时间不少于7天。封锚完成后应检查锚头防腐层完整性，无裂缝、无脱落现象。

四、质量标准与检验

（1）材料质量标准

（1.1）锚杆材料检验

锚杆杆体进场时需检查产品质量证明文件，包括出厂合格证、材质证明及检测报告。钢筋锚杆应逐根检查外观质量，表面不得有油污、锈蚀、裂纹等缺陷，锈蚀程度不超过钢筋直径的5%。钢绞线锚杆需抽样进行力学性能试验，每批抽取3组，每组3根，试验结果应符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）中1860MPa级标准。锚杆杆体直径允许偏差为±0.5mm，长度偏差不超过设计长度的1%。

（1.2）注浆材料检验

水泥进场时需检查出厂检验报告，每200吨为一批次进行抽样复检，检测项目包括安定性、凝结时间、3天及28天抗压强度。安定性检验采用沸煮法，试件膨胀量不得超过5mm。注浆用水需进行pH值检测，pH值不小于4，且不含有害物质。外加剂使用前应进行水泥净浆流动度试验，掺量误差不超过±1%，确保与水泥相容性良好。

（1.3）其他辅助材料检验

锚杆垫板应检查尺寸偏差，厚度允许偏差为±0.5mm，平整度误差不大于1mm/m。隔离套材料需进行耐腐蚀性测试，在5%硫酸钠溶液中浸泡28天后，质量损失率不超过3%。锚具进场时需进行静载锚固性能试验，锚固效率系数不小于95%，总应变不超过2%。

（2）施工过程质量标准

（2.1）钻孔质量检验

钻孔完成后需检查孔位偏差，采用全站仪测量，孔位偏差不得大于50mm，孔深偏差不超过设计深度的5%。钻孔倾角偏差控制在±2°以内，采用坡度尺现场检测。钻孔直径应比锚杆设计直径大15-20mm，采用孔规或卡尺测量。钻孔完成后应进行清孔检查，孔底沉渣厚度不大于50mm，采用测绳或探孔器检测。

（2.2）锚杆安装质量检验

锚杆杆体安装前需检查定位支架间距，间距偏差不大于200mm。杆体插入深度应距孔底50-100mm，采用钢卷尺测量。多节杆体连接处采用直螺纹套筒时，外露丝扣长度不大于2倍螺距，且连接处无弯曲变形。自由段防腐层检查采用测厚仪，涂层厚度不小于200μm，无漏涂、无气泡。

（2.3）注浆质量检验

注浆过程中需检测浆液流动性，采用漏斗粘度计测试，粘度控制在25±5s。注浆压力实时监控，首次注浆压力控制在0.5-1.0MPa，二次高压注浆压力控制在2.0-3.0MPa。注浆体强度检验采用留置试块，每50m³制作3组70.7mm立方体试块，28天抗压强度需达到设计值的110%。注浆饱满度采用超声波检测，密实度不小于95%。

（2.4）张拉锁定质量检验

张拉前需校核千斤顶与压力表配套精度，张拉力偏差控制在±5%以内。分级张拉过程中，每级持荷时间不少于5分钟，锚头位移量不大于3mm。锁定后24小时内进行预应力检测，采用应变计或压力传感器，预应力损失不大于设计值的5%。锚具安装后检查夹片打紧程度，外露钢绞线长度不小于30mm。

（3）成品检验与验收

（3.1）锚杆抗拔力检验

锚杆抗拔力检验采用随机抽样法，按总锚杆数量的3%且不少于5根进行。检验前需等待注浆体强度达到设计值的80%，采用穿心式千斤顶分级加载，每级荷载为设计值的20%，持荷5分钟。最终加载至设计值的1.2倍，持荷15分钟，锚头位移稳定且无破坏迹象即为合格。检验完成后需对锚杆进行防腐处理。

（3.2）边坡变形监测

边坡变形监测采用全站仪进行，监测点布置在边坡顶部及中部，间距不超过20m。初始观测值应在施工前测定，施工期间每3天观测一次，变形速率超过5mm/天时加密至每天1次。累计位移量不大于30mm，日位移量不大于3mm为合格标准。监测数据需及时整理分析，发现异常时立即采取加固措施。

（3.3）分项工程验收

分项工程验收包括隐蔽工程验收和分部工程验收。隐蔽工程验收需在注浆完成后24小时内进行，验收内容包括孔位、孔深、杆体安装位置及注浆饱满度。分部工程验收需在全部锚杆施工完成后进行，验收资料包括施工记录、材料检验报告、检验批质量验收记录及边坡监测报告。验收合格后签署分项工程验收单，进入下一道工序施工。

五、安全与环境保护措施

（1）施工安全管理

（1.1）安全管理体系建立

施工单位应建立以项目经理为第一责任人的安全生产管理体系，配备专职安全员，每5000平方米作业面积不少于1人。安全员需每日巡查边坡作业面，重点检查支护结构稳定性、临边防护及设备运行状态。施工前必须编制专项安全方案，明确危险源辨识清单，如边坡坍塌、机械伤害、高处坠落等风险，并制定针对性控制措施。方案需经企业技术负责人审批，监理单位审核后实施。

（1.2）作业人员安全防护

所有作业人员必须佩戴安全帽、防滑鞋、反光背心，高处作业（2米以上）需系挂双钩安全带。电焊工需佩戴绝缘手套和护目镜，钻孔操作工应佩戴防尘口罩和耳塞。施工区域设置硬质隔离护栏，悬挂警示标识，非作业人员禁止进入。夜间施工需配置防爆照明灯具，照度不低于50勒克斯。

（1.3）机械设备安全管理

钻机、空压机等大型设备进场前需经第三方检测合格，并粘贴合格标识。设备操作人员必须持特种作业证上岗，每日班前检查制动系统、液压管路及钢丝绳状态。钻机作业时，机身应设置防倾覆支腿，钻进过程中严禁人员站在钻杆正前方。注浆泵使用前需试运行，检查压力表及管路接头密封性，防止爆管伤人。

（2）边坡稳定监测预警

（2.1）地表位移监测

在边坡顶部及中部设置位移观测点，采用全站仪进行三维坐标监测，初始值应在开挖前测定。施工期间每日监测一次，变形速率超过3mm/天时加密至每2小时一次。累计位移量达到20mm或日位移量连续3天超过5mm时，立即启动应急预案。监测数据需实时传输至监控中心，生成位移-时间曲线，分析变形趋势。

（2.2）深层位移监测

在潜在滑动带埋设测斜管，采用伺服加速度计测量深层水平位移。测斜管应在钻孔施工前预埋，深度应穿透滑动面以下5米。每周监测一次，当位移梯度突变或累计位移超过设计预警值时，采取削坡减载、增设临时支撑等措施。

（2.3）地下水监测

在边坡坡脚设置水位观测井，每日记录地下水位变化。当水位骤降超过1米或持续上升时，检查排水系统是否堵塞，必要时增设排水孔。雨季应加密监测频率，防止因渗透水压导致边坡失稳。

（3）环境保护技术措施

（3.1）扬尘与噪声控制

钻孔作业区采用移动式雾炮机降尘，雾化半径15米，喷洒间隔30分钟。土方运输车辆需加盖篷布，出场前冲洗轮胎，设置洗车槽沉淀泥沙。施工边界2米内安装2.5米高隔音屏，夜间（22:00-6:00）禁止产生强噪声作业，场界噪声昼间控制在65分贝以下，夜间55分贝以下。

（3.2）废水与废弃物处理

钻孔产生的泥浆经三级沉淀池处理，上清液回用于降尘或绿化，沉淀物定期外运至指定弃渣场。废油、废注浆液等危险废物收集于专用容器，交由有资质单位处置。生活区设置化粪池，污水经处理达标后排入市政管网，禁止直接排入河道。

（3.3）生态保护措施

施工前剥离表层熟土，集中堆放并覆盖防尘网，后期用于边坡植被恢复。严格控制作业范围，严禁破坏周边植被。对受影响的树木进行移栽保护，移栽成活率需达到90%以上。边坡完工后立即喷播植草，选用耐旱、根系发达的狗牙根和紫穗槐，覆盖率达85%以上。

（4）应急预案管理

（4.1）应急响应机制

建立边坡坍塌、机械伤害、触电等专项应急预案，明确报告流程：现场人员→班组长→安全员→项目经理→应急指挥部。应急指挥部24小时值班，配备应急物资储备库，储备编织袋500个、钢管200根、急救箱2个、担架1副等物资。

（4.2）边坡坍塌处置

发现裂缝掉块、异响等预兆时，立即疏散人员至安全区。若发生局部坍塌，采用反压回填法，从坡脚开始堆载砂袋，高度不超过2米。同时组织人员疏通排水沟，降低地下水压力。坍塌稳定后，采用地质雷达探测空洞范围，采用C20细石混凝土回填密实。

（4.3）应急演练与培训

每季度组织一次综合应急演练，模拟边坡坍塌、人员受伤等场景，重点检验报警速度、人员疏散、医疗救护及物资调配能力。新进场人员必须接受不少于8学时的安全培训，考核合格后方可上岗。培训内容应包括边坡破坏征兆识别、急救包扎技巧、消防器材使用等实用技能。

六、技术管理与持续改进

（1）施工技术档案管理

（1.1）资料收集与归档

施工单位需建立完整的工程技术档案，包括设计文件、施工记录、检验报告及监测数据。施工日志应每日记录钻孔深度、注浆量、张拉力等关键参数，由施工员和监理签字确认。材料进场台账需注明批次、数量、检测日期及结果，保存期限不少于工程竣工后5年。隐蔽工程验收记录应附影像资料，清晰展示锚杆安装位置、注浆饱满度等细节。

（1.2）信息化管理应用

推广使用工程管理软件，建立锚杆施工数据库。每根锚杆需生成唯一二维码，扫码可查看设计参数、施工班组、检测报告等信息。利用BIM技术模拟锚杆布置，与实际施工数据比对，偏差超过5%时自动预警。监测数据实时上传云端平台，自动生成位移-时间曲线，辅助技术人员分析变形趋势。

（1.3）技术交底与培训

施工前由技术负责人向作业班组进行三级技术交底：第一级交施工总体方案，第二级交分项工艺标准，第三级交具体操作要点。交底采用图文并茂的工艺手册，配以现场示范操作。每月组织一次技术培训，邀请专家讲解新规范、新工艺，培训后进行闭卷考核，合格率需达95%以上。

（2）持续改进机制

（2.1）问题分析与反馈

建立质量问题闭环管理系统，对施工中出现的塌孔、注浆不饱满、张拉损失超标等问题，24小时内组织技术小组分析原因。采用鱼骨图法从人、机、料、法、环五个维度排查，形成《质量问题整改报告》。重大问题需召开专题会议，邀请设计、勘察单位共同制定优化方案。

（2.2）工艺优化与创新

针对复杂地质条件，开展工艺试验研究。例如在破碎岩层试验“自钻式中空锚杆+同步注浆”工艺，减少塌孔率；在软土地区采用“微型钢管桩+锚杆联合支护”，提高整体稳定性。鼓励技术创新，对改进工艺节约成本10%以上的项目，给予团队专项