矿山井巷支护施工方案

矿山井巷支护施工方案一、工程概况

1.1项目基本概况

本矿山井巷支护工程位于XX省XX市XX矿区，为该矿山深部开拓工程的重要组成部分。工程主要包括主井、副井及三条运输巷道的支护施工，总长度约3200米，其中主井深度450米，副井深度420米，巷道断面形状为直墙拱形，净宽4.5米，净高4.2米。项目设计服务年限为25年，支护等级为一级，要求确保井巷在服务期内的结构稳定与施工安全。建设单位为XX矿业开发有限公司，设计单位为XX工程设计研究院，施工单位为XX矿业工程有限公司，合同工期为18个月。

1.2工程地质条件

矿区地处低山丘陵区，地面标高+850～+920米，井巷工程穿越地层主要为二叠系砂岩、页岩及灰岩互层，局部含煤线。岩层倾角15°～25°，节理裂隙发育，其中Ⅲ类围岩（中等稳固）占比60%，Ⅳ类围岩（不稳固）占比35%，Ⅴ类围岩（极不稳固）占比5%。矿区水文地质条件中等，主要含水层为灰岩岩溶裂隙水，预计正常涌水量为15m³/h，最大涌水量30m³/h，地下水对混凝土具弱腐蚀性。此外，F1断层（走向近南北，倾角70°，断距约8米）横穿主井中部，对井筒稳定性影响较大。

1.3支护技术要求

根据《矿山井巷工程施工规范》（GB50057-2010）及设计文件，本工程支护需满足以下技术要求：一是支护形式需根据围岩类别动态调整，Ⅲ类围岩采用锚网喷支护，Ⅳ类围岩采用锚网喷+钢架联合支护，Ⅴ类围岩及断层破碎带采用超前支护+钢筋混凝土复合衬砌；二是支护材料需符合国家现行标准，锚杆采用Φ22mm高强度螺纹钢，长度2.0～2.5米，间排距0.8×1.0米，喷射混凝土强度等级C25，厚度100～150mm，钢架采用工字钢I18，间距0.5米；三是施工过程中需实时监测围岩变形，位移预警值设为30mm，累计变形值超过50mm时启动加固方案。

二、支护设计方案

2.1支护形式选择

2.1.1依据分析

支护形式选择需综合围岩类别、工程地质条件及施工安全要求。根据工程地质勘察结果，矿区Ⅲ类围岩占比60%，岩层中等稳固，可采用锚网喷支护；Ⅳ类围岩占比35%，节理裂隙发育，需加强支护强度，采用锚网喷+钢架联合支护；Ⅴ类围岩及断层破碎带占比5%，稳定性差，需超前支护与钢筋混凝土复合衬砌。同时，参考《矿山井巷工程施工规范》，支护形式需满足动态调整原则，确保施工安全与结构稳定。

2.1.2围岩分类支护

Ⅲ类围岩段采用锚网喷支护，锚杆采用Φ22mm高强度螺纹钢，长度2.0米，间排距0.8×1.0米，梅花形布置；钢筋网采用Φ6mm盘条，网格尺寸150×150mm；喷射混凝土强度等级C25，厚度120mm。Ⅳ类围岩段在锚网喷基础上增设钢架，采用I18工字钢，间距0.5米，钢架与锚杆焊接成整体，增强整体性。Ⅴ类围岩段采用超前支护，小导管注浆加固，导管Φ42mm，长度3.0米，环向间距0.3米，注浆材料为水泥-水玻璃双液浆，凝固时间控制在30秒内；二次支护采用钢筋混凝土复合衬砌，厚度300mm，主筋Φ20mm，间距200mm，箍筋Φ8mm，间距250mm。

2.1.3断层带特殊处理

F1断层横穿主井中部，断距8米，围岩破碎，稳定性极差。施工前采用地质雷达探测断层影响范围，确定超前支护长度20米。断层段采用“超前管棚+钢架+钢筋混凝土”复合支护，管棚Φ89mm，长度4.5米，环向间距0.2米；钢架采用I22工字钢，间距0.3米，增设临时仰拱；钢筋混凝土衬砌厚度增至400mm，添加膨胀剂补偿收缩，减少后期变形。

2.2材料参数设计

2.2.1锚杆参数

锚杆材料选用20MnSi高强度螺纹钢，屈服强度≥335MPa，抗拉强度≥490MPa。Ⅲ类围岩锚杆长度2.0米，锚固段长度1.2米，采用树脂锚固剂，型号为K2335；Ⅳ类围岩锚杆长度增至2.5米，锚固段长度1.5米，增加预紧力，设计值≥100kN。锚杆安装角度垂直岩层，偏差≤5°，确保锚固效果。

2.2.2喷射混凝土

喷射混凝土采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，中砂细度模数2.3～3.0，碎石粒径5～15mm，配合比为水泥:砂:石=1:2:2，水灰比0.45，添加速凝剂掺量3%，初凝时间≤5分钟，终凝时间≤10分钟。Ⅲ类围岩喷射厚度120mm，Ⅳ类围岩增至150mm，表面平整度偏差≤50mm/2m，确保密实无裂缝。

2.2.3钢架与钢筋网

钢架采用I18工字钢，冷弯加工，弧度与巷道轮廓一致，节点采用螺栓连接，安装间距0.5米（Ⅳ类围岩）或0.3米（Ⅴ类围岩）。钢筋网采用Φ6mm盘条，焊接成网，搭接长度≥100mm，铺设时紧贴岩面，保护层厚度≥30mm。钢架与锚杆、钢筋网焊接成整体，形成承载环。

2.3结构构造设计

2.3.1锚杆布置

锚杆布置需形成整体加固效果。Ⅲ类围岩采用梅花形布置，间排距0.8×1.0米；Ⅳ类围岩加密为0.6×0.8米；Ⅴ类围岩及断层段采用矩形布置，间排距0.5×0.6米。锚杆尾部配备150×150×10mm钢垫板，分散围岩应力，防止锚杆失效。

2.3.2喷射混凝土构造

喷射混凝土分初喷与复喷两次施工。初喷厚度50mm，封闭围岩防止风化；复喷至设计厚度，表面设置排水孔，孔径Φ50mm，间距2.0米，疏导地下水，减少静水压力。混凝土养护采用喷水养护，不少于7天，强度达到设计值80%后方可进行下一工序。

2.3.3钢架安装工艺

钢架安装前需清理岩面，确保底部平整。钢架采用分段安装，每段长度≤3米，采用液压支架定位，安装偏差≤30mm。钢架与围岩间隙采用混凝土垫块填实，确保均匀受力。节点连接螺栓扭矩≥300N·m，定期检查松动情况，及时复紧。

三、施工组织与管理

3.1施工资源配置

3.1.1人员配置

项目组建专业支护施工队伍，配备队长1名，技术负责人1名，安全员2名，质检员1名，施工班组3个（每班组12人，含钻工、喷射手、钢筋工等）。特殊工种（如爆破工、焊工）持证上岗，定期开展围岩识别与支护工艺培训，确保作业人员熟悉不同围岩类型的施工要点。

3.1.2设备配置

根据支护形式配置关键设备：Ⅲ类围岩段采用2台YT-28气腿式凿岩机钻孔，1台PZ-5型混凝土喷射机组；Ⅳ类围岩段增设2台H175型液压锚杆钻机，1台J-2型钢架安装台车；断层破碎带配置1台MK-5型锚杆钻机（适应小空间作业），1台双液注浆泵用于超前支护注浆。设备备用率不低于20%，关键设备每日检修保养。

3.1.3材料管理

建立材料进场验收制度：锚杆、钢架等主材按批次抽样检测（锚杆抗拉试验抽检率5%），水泥、速凝剂每批次检测安定性与凝结时间。材料分区存放，锚杆、钢架防潮防锈，水泥库温湿度控制（温度≤30℃，湿度≤70%）。喷射混凝土砂石料含水率每2小时检测1次，动态调整配合比。

3.2施工流程管控

3.2.1循环作业安排

Ⅲ类围岩段采用“掘进-支护”平行作业，每循环进尺1.5米，耗时4小时；Ⅳ类围岩段采用“掘进-初喷-钢架安装-复喷”流水作业，每循环进尺1.0米，耗时6小时；断层段采用“超前支护-短掘进（0.5米）-强支护”循环，每循环耗时8小时。每日安排3个作业班次，交接班时间严格控制在30分钟内。

3.2.2质量控制要点

锚杆安装采用扭矩扳手控制预紧力（Ⅲ类围岩≥80kN，Ⅳ类围岩≥100kN），锚杆角度偏差≤3°；喷射混凝土分两次喷射，初喷厚度40-50mm封闭岩面，复喷至设计厚度，表面平整度用2m靠尺检测，间隙≤50mm；钢架安装间距偏差±50mm，与岩面间隙用混凝土垫块填实，确保均匀受力。

3.2.3进度管理措施

采用BIM技术模拟支护施工流程，优化工序衔接；设置关键节点控制，主井支护进度滞后3天时启动赶工预案（增加1个支护班组）；每周召开进度分析会，对比计划与实际进度的偏差原因（如围岩突变、设备故障），动态调整资源投入。

3.3安全与环保管理

3.3.1作业安全保障

建立围岩动态监测机制：Ⅲ类围岩段每5米布设1组位移监测点（拱顶、帮部），Ⅳ类围岩段加密至每3米；监测频率为掘进后2小时内1次/小时，稳定后1次/班。断层段增设声发射监测仪，预警围岩失稳。作业面配备应急逃生通道，宽度≥1.2米，每50米设置安全硐室。

3.3.2职业健康防护

喷射作业区设置密闭除尘系统，粉尘浓度控制在10mg/m³以下；操作人员佩戴KN95口罩与防噪耳塞，噪声≤85dB；高温季节（≥30℃）调整作业时间（早5:00-11:00，晚15:00-19:00），现场配备防暑降温药品与饮水点。

3.3.3环境保护措施

施工废水经沉淀池处理（SS去除率≥90%）后复用；弃渣按岩性分类堆放，Ⅲ类围岩渣石用于回填，Ⅳ类以上渣石运至指定弃渣场；喷射混凝土添加速凝剂选用无碱型，减少地下水污染；施工场地每日洒水降尘，车辆出场冲洗。

3.4应急管理机制

3.4.1风险分级管控

识别支护施工重大风险：断层带坍塌（红牌风险）、锚杆失效（黄牌风险）、喷射混凝土离析（蓝牌风险）。红牌风险采取“一工程一方案”，F1断层段施工前专家论证；黄牌风险实施“双验收”（班组自检+技术员复检）；蓝牌风险由质检员全程旁站监督。

3.4.2应急响应流程

建立三级应急响应：Ⅰ级（坍塌、突水）启动矿区级预案，30分钟内撤离人员，封闭作业面；Ⅱ级（锚杆群失效、片帮）由项目组处置，2小时内完成补强支护；Ⅲ级（设备故障、材料短缺）由现场负责人协调，4小时内恢复施工。应急物资储备点设置在井口附近，包含速凝剂、钢架、注浆设备等。

3.4.3事故预防措施

推行“手指口述”安全确认法，关键工序（如钢架安装、注浆）前由安全员复诵操作步骤；每周开展支护结构专项检查，重点排查锚杆垫板密贴度、钢架螺栓扭矩；断层段施工前采用TSP203地质预报系统探测前方30米围岩状况，提前制定支护预案。

四、施工工艺与技术措施

4.1测量放线与校核

4.1.1井巷中心线标定

采用全站仪进行三维坐标定位，主井每10米设置一组激光指向仪，副井及运输巷道每15米布设控制点。中心线偏差控制在±20mm以内，腰线标高误差≤±30mm。巷道开口处采用双镜复核法，确保掘进方向与设计轴线偏差≤0.1%。

4.1.2断面尺寸控制

每循环进尺后使用激光测距仪检测断面，拱顶点、墙脚点、腰线点五点检测法，超挖≤50mm，欠挖≤30mm。Ⅳ类围岩段增设收敛观测点，每5米一组，监测频率为掘进后1次/班，稳定后1次/日。

4.1.3围岩变形监测

在断层破碎带布设多点位移计，监测点沿巷道轴向布置，间距2米。采用无线传输系统实时数据，位移速率超过0.5mm/小时时启动预警。监测数据同步录入BIM模型，动态调整支护参数。

4.2锚杆施工工艺

4.2.1钻孔作业控制

Ⅲ类围岩采用YT-28凿岩机钻孔，钻头直径Φ28mm；Ⅳ类围岩使用H175液压钻机，钻杆接长至2.5米。钻孔角度垂直岩层，偏差≤3°，孔深误差±50mm。钻孔后用高压风清孔，确保孔内无岩粉积水。

4.2.2锚固剂安装

树脂锚固剂采用K2335型，Ⅲ类围岩每孔2卷，Ⅳ类围岩增至3卷。锚固剂推送至孔底后，用搅拌器匀速旋转（转速≥300rpm），搅拌时间30秒，确保锚固剂充分混合。

4.2.3锚杆张拉与锁定

使用扭矩扳手施加预紧力，Ⅲ类围岩锚杆扭矩≥200N·m，Ⅳ类围岩≥250N·m。锚杆尾部安装球垫与减摩垫片，钢垫板紧贴岩面。锚杆安装后24小时内进行二次补紧，扭矩衰减值≤10%。

4.3喷射混凝土施工

4.3.1混合料制备

混凝土搅拌站设置在井口，采用电子秤自动计量。砂石含水率每2小时检测1次，动态调整用水量。速凝剂掺量通过流量计控制，误差≤±1%。混合料运输采用矿车，2小时内送达作业面，防止初凝。

4.3.2喷射作业控制

Ⅲ类围岩段初喷厚度40-50mm，Ⅳ类围岩初喷60-80mm。喷头距岩面0.8-1.2米，喷射角度垂直岩面，分层喷射间隔时间≥2小时。回弹率控制在15%以内，边墙回弹料可回收利用。

4.3.3养护与检测

喷射后4小时开始喷水养护，每2小时1次，持续7天。养护期间混凝土表面保持湿润，温度低于5℃时采用蒸汽养护。每50米取1组混凝土试块，28天强度检测合格率100%。

4.4钢架安装工艺

4.4.1钢架加工与运输

I18工字钢在地面冷弯成型，弧度偏差≤5mm。每节长度3米，编号标记。运输采用平板车，堆放时垫木方防止变形。安装前检查钢架平直度，弯曲矢高≤10mm/3m。

4.4.2安装定位控制

钢架底部设置混凝土垫块，高度≥150mm。采用激光定位仪控制钢架垂直度，倾斜度≤2°。节点采用高强度螺栓连接，螺栓扭矩≥300N·m。钢架与围岩间隙用C20细石混凝土填实。

4.4.3连接与加固

钢架与锚杆焊接采用Φ16mm钢筋连接筋，间距1米。Ⅳ类围岩段增设Φ22mm纵向连接筋，形成空间桁架结构。钢架安装后立即挂网，钢筋网搭接长度≥100mm，绑扎点间距≤200mm。

4.5断层带特殊施工

4.5.1超前小导管注浆

Φ42mm无缝钢管前端制成尖锥，尾部焊Φ6mm钢筋箍。钻孔角度10-15°，环向间距0.3米，外插角5°。采用水泥-水玻璃双液浆，水灰比0.8:1，水玻璃模数2.8，注浆压力0.5-1.0MPa。

4.5.2短掘进强支护

每循环进尺控制在0.5米，采用风镐掘进。掘进后立即初喷封闭，厚度80mm。钢架间距加密至0.3米，增设临时仰拱。掌子面预留核心土，长度≥2米，防止坍塌。

4.5.3二次衬砌施工

一次支护完成后，采用模板台车浇筑钢筋混凝土。拱墙分次浇筑，先墙后拱，施工缝设置止水带。混凝土坍落度控制在140-160mm，采用附着式振捣器，振捣时间30秒/点。

4.6水害防治措施

4.6.1探水作业

遇含水层时采用钻探法，钻孔直径Φ75mm，超前距离≥20米。钻进过程中记录岩芯、钻速、返水情况，异常时立即停钻。

4.6.2注浆堵水

钻孔揭露涌水＞5m³/h时，采用水泥-水玻璃双液浆注浆。注浆孔按梅花形布置，终孔间距1.5米。注浆压力根据静水压力确定，一般控制在2-3倍静水压力。

4.6.3排水系统

巷道底部设置排水沟，坡度3‰，每50米设集水井。配备2台100m³/h潜水泵，一用一备。涌水超过15m³/h时启动备用泵，确保作业面无积水。

五、质量与安全控制

5.1质量管理体系

5.1.1质量责任制

建立项目经理-技术负责人-施工员-班组长的四级质量责任体系。项目经理对支护工程整体质量负总责，技术负责人负责技术方案交底与验收标准执行，施工员现场监督工序质量，班组长落实自检互检。关键工序（如锚杆安装、混凝土喷射）实行"三检制"，即班组自检、施工员复检、质检员终检，留存影像资料备查。

5.1.2过程控制措施

实行"样板引路"制度，在Ⅲ类围岩段选取20米作为工艺样板区，明确锚杆角度偏差≤3°、喷射混凝土平整度≤50mm/2m等可视化标准。推广"首件验收制"，每班首次施工的支护结构需经技术员现场确认后方可批量施工。材料进场执行"双控"（合格证+复检报告），锚杆每300根抽样3根做抗拉试验，钢架每10榀抽检1榀几何尺寸。

5.1.3质量问题整改

建立质量问题台账，实行"五定原则"（定人、定时、定措施、定标准、定验收）。轻微缺陷（如混凝土局部蜂窝）由班组当日整改；严重问题（如锚杆预紧力不足）暂停该区域作业，24小时内提交整改方案并报监理验收。对重复性问题启动追责机制，如连续两周出现喷射混凝土回弹率超标，扣减班组当月绩效。

5.2安全风险管控

5.2.1危险源动态识别

每日开工前由安全员主持"班前安全会"，结合围岩揭露情况更新风险清单。Ⅲ类围岩重点防范片帮（风险等级中等），Ⅳ类围岩关注钢架失稳（风险等级较大），断层段监控突水坍塌（风险等级重大）。采用"红黄蓝"三色预警，红色风险区域（如F1断层）设置专人监护，配备应急通讯设备。

5.2.2作业环境保障

巷道顶部悬挂激光报警仪，当围岩位移速率超过0.5mm/h时声光报警。Ⅳ类围岩段每30米设置一处逃生硐室，配备压缩氧自救器、急救箱。照明系统采用矿用隔爆型LED灯，间距不超过15米，照度不低于150lux。高温季节（井底温度≥28℃）实施"两工一休"制度，每工作1小时强制休息15分钟。

5.2.3个体防护管理

作业人员必须佩戴安全帽、防滑胶鞋、反光背心。喷射混凝土时使用送风防尘口罩，粉尘浓度超标时启用移动式除尘器。钢筋工操作时佩戴防护手套和护目镜，电焊作业使用面罩与绝缘鞋。每月开展防护用品使用培训，考核不合格者不得上岗。

5.3监测与数据分析

5.3.1围岩变形监测

在断层带布设自动化监测站，安装全站仪配合反射棱镜，每2小时采集一次三维位移数据。Ⅲ类围岩段采用机械式收敛计，每日测量一次。监测数据实时传输至地面监控中心，当累计位移达到设计预警值（30mm）的80%时，启动加密监测（1次/小时）。

5.3.2支护结构检测

每月选取3处代表性断面进行无损检测：采用锚杆拉拔仪抽检锚固力（设计值≥80%），超声波探伤仪检查钢架焊缝质量，回弹仪检测混凝土强度（推定值≥设计强度90%）。对检测不合格的段落，增加补充支护措施。

5.3.3数据应用机制

建立支护参数动态调整模型，当监测数据出现异常趋势（如位移持续加速），由技术负责人组织专家会诊，必要时调整支护方案。例如Ⅳ类围岩段若连续3天位移速率＞0.3mm/d，可将钢架间距由0.5m加密至0.4m，并增设径向注浆锚杆。

5.4应急处置预案

5.4.1坍塌事故处置

发生局部坍塌时，立即启动"先加固后救援"原则：用编织袋装碴堆筑挡碴墙，喷射混凝土封闭暴露面，架设工字钢临时支撑。确认无二次坍塌风险后，采用液压顶升设备清理塌方体，每清理0.5米立即补打锚杆挂网。坍塌超过2米时，联系矿山救护队使用生命探测仪搜救。

5.4.2突水涌水应对

揭露含水层时，启动"截-排-堵"流程：在迎头5米处砌筑混凝土挡水墙，预埋Φ200mm排水管；启动两台大功率潜水泵（一用一备），铺设双路排水管路；水量超过30m³/h时，从地面调注浆设备实施帷幕注浆，注浆孔深度超过含水层底板5米。

5.4.3应急物资储备

在井口设置应急物资库，储备钢架20榀、锚杆500根、速凝剂2吨、编织袋2000个、担架3副、应急照明设备10套。每月检查物资有效期，对过期速凝剂、失效药品及时更换。每季度组织实战演练，重点训练坍塌救援、伤员转运、通讯联络等科目。

5.5职业健康保障

5.5.1粉尘防控措施

喷射作业采用潮喷工艺，添加粉尘抑制剂（掺量水泥用量3%）。在喷头处安装除尘罩，配套旋风除尘器与布袋除尘器二级净化。作业面设置移动式喷雾装置，每2小时喷雾降尘10分钟。定期检测粉尘浓度，呼吸性粉尘控制在5mg/m³以下。

5.5.2噪声控制管理

选用低噪声设备（液压锚杆钻机噪声≤85dB），凿岩机安装消音器。合理安排高噪声作业时间，禁止22:00-6:00进行爆破作业。为操作人员配备耳塞，噪声区域设置"佩戴防护装备"警示标识。每月监测作业点噪声，超标区域采取隔音屏障措施。

5.5.3健康监护制度

建立员工健康档案，上岗前进行职业健康体检，在岗期间每两年复查一次。对接触粉尘、噪声的员工，发放防尘口罩、耳塞等防护用品并登记发放记录。高温季节提供含盐清凉饮料（每人每日≥3L），现场配备藿香正气水等防暑药品。发现疑似职业病症状立即调离岗位并送医诊治。

六、验收与后期维护

6.1验收标准与流程

6.1.1分项工程验收

支护工程按工序划分为锚杆安装、喷射混凝土、钢架安装等分项。锚杆安装以300根为一批次，抽检数量不少于3根，抗拔力检测值不低于设计值90%；喷射混凝土每50米取1组试块，28天抗压强度需达到设计标号；钢架安装间距偏差控制在±50mm内，节点螺栓扭矩≥300N·m。验收采用"三方联合"模式，施工班组自检合格后报监理，监理组织建设、设计单位现场核验。

6.1.2隐蔽工程验收

对锚杆注浆密实度、钢架背后填充等隐蔽部位，采用无损检测与钻孔取样结合。锚杆注浆饱满度检测采用超声波探伤仪，密实度需达95%以上；钢架间隙填充采用钻芯取样，混凝土密实度检测值≥98%。验收影像资料需包含隐蔽部位全景图与局部特写，留存电子档案永久保存。

6.1.3竣工验收程序

工程完工后由施工单位提交竣工报告，附完整检测数据、施工记录与变更签证。建设单位组织五方验收（建设、设计、施工、监理、检测），重点核查支护结构实体质量与实测实量数据。验收合格后出具《支护工程验收合格书》，明确25年结构保修期责任范围。

6.2资料归档管理

6.2.1施工过程记录

建立电子与纸质双轨制档案。电子档案包含BIM模型关联的工序影像、材料检测报告、监测数据曲线；纸质档案按"工序-日期-责任人"分类装订，每册附隐蔽工程验收签证单。关键参数如锚杆预紧力、混凝土配合比等需由技术负责人签字确认。

6.2.2检测报告整理

材料检测报告按进场批次编号，包含锚杆抗拉试验、水泥安定性、钢架力学性能等原始数据。结构检测报告按断面编号，标注检测日期、环境条件与检测人员。所有报告扫描件上传至云平台，实现建设单位与监理单位在线查阅。

6.2.3竣工图纸编制

竣工图纸基于竣工测量数据绘制，标注支护结构实际位置与尺寸变更。采用不同颜色区分设计值与实测值，如锚杆位置偏差用红色圆圈标示。图纸附《支护结构竣工说明》，详细说明F1断层段等特殊地段的处理措施。

6.3后期维护机制

6.3.1定期巡检制度

建立三级巡检体系：班组每日巡查重点区域（断层带、交叉点），技术员每周全覆盖检查，每月由总工程师带队专项排查。巡检采用"看、敲、测"三步法：查看表面裂缝，敲击检测空鼓，使用测距仪检测变形。发现异常立即启动应急响应程序。

6.3.2变形监测延续

工程移交后保留50%监测点，每季度采集一次数据。当位移速率超过0.2mm/月时，加密监测至每月1次；超过0.5mm/月时，委托第三方机构进行专项评估。监测数据录入矿山安全监