玻璃鳞片胶泥防水施工细则

玻璃鳞片胶泥防水施工细则一、总则

1.1目的与意义

玻璃鳞片胶泥作为一种高性能防腐防水材料，因其优异的耐化学腐蚀性、耐候性和物理机械性能，被广泛应用于化工、环保、建筑等领域的防水防腐工程。为规范玻璃鳞片胶泥防水施工工艺，确保工程质量，延长工程使用寿命，降低后期维护成本，特制定本细则。本细则旨在通过明确施工流程、技术要求和质量标准，为施工单位提供可操作的指导，保障防水工程的可靠性，满足不同工程环境对防水性能的差异化需求。

1.2编制依据

本细则的编制严格遵循以下国家及行业现行标准与规范：《建筑防水工程技术规范》（GB50108）、《玻璃鳞片防腐涂料应用技术标准》（HG/T2640）、《建筑防腐蚀工程施工及验收标准》（GB50212）、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80）以及工程设计文件、施工合同及相关技术资料。同时，参考材料生产厂家提供的产品技术说明书，确保施工技术与材料性能的匹配性。

1.3适用范围

本细则适用于以玻璃鳞片胶泥为主要防水材料的工业与民用建筑屋面、地下室、水池、污水处理池、储罐、地坪及钢结构等部位的防水工程施工。施工环境温度宜为5-35℃，相对湿度不大于85%，基层含水率符合材料要求。不适用于有持续振动、强机械冲击或介质温度超过胶泥耐热极限的特殊环境，此类工程应另行制定专项施工方案。

1.4术语与定义

1.4.1玻璃鳞片胶泥：由玻璃鳞片、树脂基料、固化剂、助剂等混合而成的膏状材料，经涂布固化后形成具有层状结构的防腐防水层。

1.4.2基层处理：指对混凝土、金属等防水层基面的清理、修补、找平等预处理工序，确保基层坚实、平整、干燥、洁净。

1.4.3涂布间隔：指玻璃鳞片胶泥涂刷层之间或涂刷层与底层之间的最小施工间隔时间，需根据材料固化条件和环境温度确定。

1.4.4固化养护：指胶泥涂布完成后，在规定环境条件下进行自然固化或加热处理，以达到设计要求的物理性能的过程。

二、施工准备

2.1人员资质与配置

2.1.1施工人员

施工单位应配备具备相应资质的专业施工队伍，操作人员需经过玻璃鳞片胶泥施工专项培训并考核合格。施工人员应熟悉材料特性、操作工艺及安全规范，主要岗位包括基层处理工、胶泥涂布工、质检员等，每个工种人员数量根据工程量合理配置，确保各工序衔接流畅。

2.1.2管理人员

项目经理应具备防腐防水工程管理经验，技术负责人需精通玻璃鳞片胶泥施工技术，安全员需持证上岗。管理人员应全程监督施工流程，协调解决现场问题，确保施工符合设计要求及规范标准。

2.1.3监督人员

建设单位或监理单位应派驻专业监督人员，对施工关键环节进行旁站监督，重点检查基层处理质量、胶泥配比、涂布厚度及固化条件，形成书面记录并签字确认。

2.2设备机具准备

2.2.1基层处理设备

需配备高压清洗机（压力≥20MPa）、角磨机（配备金属基面打磨用钢丝刷和混凝土基面打磨用金刚石磨片）、工业吸尘器、喷砂设备（如用于金属基面）。设备使用前应检查运行状态，确保无漏油、漏电等安全隐患。

2.2.2涂装设备

根据施工面积选择合适的涂装工具，包括批刀（不锈钢材质，宽度50-150mm）、滚筒（短毛聚酯材质）、无气喷涂机（适用于大面积施工，喷嘴口径0.017-0.021英寸）。喷涂设备需提前调试压力比（通常为30:1），确保雾化均匀。

2.2.3检测设备

配备涂层测厚仪（精度±5μm）、湿度检测仪（量程0-100%RH）、温度计（量程-10-50℃）、靠尺（2m长）等工具。检测设备需经计量部门校准并在有效期内使用，确保数据准确。

2.3材料管理

2.3.1主材验收

玻璃鳞片胶泥进场时需核查产品合格证、出厂检验报告及型式检验报告，核对型号、批号、生产日期与设计要求一致。开箱检查包装是否完好，胶泥应无结块、分层、沉淀现象，固含量、粘度等指标需符合产品说明书要求。

2.3.2辅材准备

配套底漆（如环氧底漆）、修补腻子（与胶泥同材质）、稀释剂（需为厂家指定型号）等辅材应单独存放，避免阳光直射。稀释剂用量需严格控制，一般不超过胶泥重量的5%，确保不影响固化性能。

2.3.3材料检验

每批次胶泥应随机抽样送检，检测项目包括干燥时间、附着力、柔韧性及耐化学性。抽样比例不低于总量的3%，且不少于5组试件。检验合格后方可使用，不合格材料需退场并做好标识。

2.4技术准备

2.4.1方案交底

施工前由技术负责人向全体施工人员详细交底，内容包括施工流程、节点处理、质量标准及安全措施。交底需形成会议记录，所有参与人员签字确认，确保信息传递无误。

2.4.2样板试验

在正式施工前，应在现场选取代表性区域进行样板施工。样板面积不小于2m×2m，验证胶泥与基层的附着力、涂布效率及固化效果。样板需经建设、监理单位验收合格，作为后续施工的质量参照。

2.4.3工艺参数确定

根据环境条件（温度、湿度）和基材类型，通过试验确定胶泥混合比例（树脂:固化剂=甲:乙=100:（3-5））、涂布遍数（通常2-3遍）、每遍间隔时间（≥4小时）及养护条件（自然养护7天或60℃热养护2小时）。

2.5环境条件控制

2.5.1施工环境要求

环境温度需保持在5-35℃，低于5℃时采取加热措施（如暖风机），高于35℃时避免阳光直射施工面。相对湿度应≤85%，基面温度需高于露点温度3℃以上，防止涂层结露。

2.5.2安全防护措施

施工区域设置警示标识，配备消防器材（如干粉灭火器）。操作人员需佩戴防毒面具（有机蒸气滤盒）、防护手套及护目镜。通风不良场所需强制排风，确保空气流通。

2.5.3废弃物处理

胶泥包装桶、沾染胶泥的抹布等废弃物应分类存放，交由有资质的危废处理单位统一回收。稀释剂桶需密封保存，严禁随意倾倒，防止环境污染。

三、基层处理

3.1基层检查

3.1.1外观检查

施工前需全面检查基层表面，确保无裂缝、起砂、空鼓、油污及松动颗粒。混凝土基层应坚固，金属基面不得有锈蚀、氧化皮或焊渣残留。发现缺陷部位需标记记录，作为后续修补重点区域。

3.1.2强度检测

采用回弹仪检测混凝土基层抗压强度，设计值不低于C20。金属基面需进行锤击检查，声音清脆无哑声为合格。强度不足区域需进行加固处理，如混凝土局部凿毛后采用高强修补砂浆找平。

3.1.3平整度测定

用2m靠尺测量基层平整度，间隙应≤3mm。凹陷处采用聚合物水泥砂浆分层修补，凸起部位需打磨平整。对于坡度要求区域，需用水准仪复核坡度偏差，确保排水顺畅。

3.2基层清洁

3.2.1除尘处理

采用工业吸尘器彻底清除基层表面浮灰，重点处理边角缝隙。对于顽固污渍，先用中性清洁剂刷洗，再用高压水枪冲洗（压力15-20MPa），最后用干净抹布擦拭干燥。

3.2.2油脂清除

对油污污染区域，先用丙酮或专用脱脂剂擦拭，再用清水冲洗。残留油脂需用蒸汽清洗机处理，确保表面无滑腻感。清洁后进行24小时观察，确认无油渍渗出方可进入下道工序。

3.2.3霉菌处理

长期潮湿环境易滋生霉菌，需用含氯消毒剂喷洒处理，静置30分钟后高压冲洗。对严重霉变区域，先铲除表层再涂刷防霉底漆，防止霉菌滋生影响胶泥附着力。

3.3基层修补

3.3.1裂缝修补

宽度≤0.2mm的裂缝采用环氧树脂浆液灌注；宽度＞0.2mm的裂缝需先开V型槽（深度5-8mm），清理后填塞环氧砂浆，表面粘贴玻璃纤维网格布增强。

3.3.2孔洞填补

直径≤50mm的孔洞采用高无收缩灌浆料分层填补；直径＞50mm的孔洞需植入钢筋网，采用细石混凝土浇筑，表面抹平养护。修补区域需与周边基层平顺过渡。

3.3.3空鼓处理

用小锤敲击检查空鼓区域，标记出空鼓范围。凿除空鼓层至坚实基层，清理后涂刷界面剂，采用聚合物水泥砂浆修补，养护期间禁止踩踏。

3.4表面粗糙化

3.4.1混凝土基面

采用角磨机装金刚石磨片打磨，形成均匀粗糙面，粗糙度达到50-100μm。边角部位需用小型打磨机处理，确保无遗漏。打磨产生的粉尘需及时清理。

3.4.2金属基面

喷砂处理至Sa2.5级，表面呈现均匀金属光泽，氧化皮、锈迹完全清除。喷砂用石英砂粒径0.5-1.2mm，压缩空气压力0.5-0.7MPa。喷砂后4小时内完成涂装。

3.4.3特殊基面

对于瓷砖、石材等光滑基面，需进行凿毛处理或涂刷专用渗透型界面剂，增强胶泥附着力。处理后的基面需进行拉拔测试，附着力≥1.5MPa。

3.5含水率控制

3.5.1测量方法

使用湿度检测仪在五个不同点位测量基层含水率，取平均值。混凝土基面含水率应≤6%，金属基面应≤8%。测量时需将传感器紧贴基层，保持3秒稳定读数。

3.5.2干燥处理

含水率超标区域需采用热风机强制干燥，温度控制在40-50℃，避免局部过热。对于潮湿环境，可涂刷渗透型结晶防水底材，形成憎水层。

3.5.3防潮措施

地下室等高湿度环境，需在基层处理完成后立即涂刷环氧封闭底漆，形成隔湿层。底漆涂刷应均匀无漏涂，干燥时间需≥24小时。

3.6节点处理

3.6.1阴阳角处理

阴阳角处需做成圆弧形，半径≥50mm。先涂刷增强型底漆，再粘贴玻璃纤维布，最后批刮胶泥加强层。圆弧过渡应自然，避免直角存在。

3.6.2管道根部

管道根部开V型槽（深度8-10mm），清理后填塞聚乙烯发泡棒，表面涂刷密封胶，再覆盖玻璃纤维布，最后涂布胶泥。管道与基层交接处需做加强处理。

3.6.3变形缝处理

变形缝内清理干净后填嵌嵌缝膏，表面安装止水带，采用双组份聚硫密封胶嵌填，表面粘贴隔离条防止污染。胶泥施工时需预留变形空间。

四、施工工艺

4.1材料配制

4.1.1混合比例

玻璃鳞片胶泥需严格按产品说明书比例配制，通常甲组份（树脂）与乙组份（固化剂）的重量比为100:（3-5）。使用电子秤精确称量，误差控制在±1%以内。配制时先将甲组份倒入搅拌桶，缓慢加入乙组份，避免局部过热引发凝胶。

4.1.2搅拌要求

采用低速电动搅拌器（转速300-500rpm）搅拌，时间不少于5分钟，确保玻璃鳞片均匀分散无结团。搅拌过程中需刮擦桶壁底部，防止材料沉淀。混合后的胶泥颜色应均匀一致，无色差或条纹。

4.1.3适用期控制

混合后的胶泥需在30分钟内用完，环境温度超过30℃时缩短至20分钟。当胶泥出现增稠、拉丝现象时立即废弃，严禁加水或稀释剂调整稠度。每次配制量以1小时内施工完成为宜。

4.2涂布方法

4.2.1刮涂施工

使用不锈钢批刀以45度角刮涂，第一遍厚度控制在0.5-0.8mm，方向宜垂直于基层纹理。刮涂时保持力度均匀，避免刀痕过深。阴角部位采用专用弧形刮板处理，确保胶泥饱满无空隙。

4.2.2滚涂施工

对大面积平面采用短毛聚酯滚筒，蘸料量约为滚筒容积的1/3。涂布时采用“W”形移动方式，避免漏涂。滚筒需保持半干状态，防止出现流坠现象。滚涂后立即用批刀收平，消除气泡。

4.2.3喷涂施工

使用无气喷涂机，喷嘴口径0.017-0.021英寸，压力25-30MPa。喷枪与基层保持300-400mm距离，移动速度0.3-0.5m/s。喷涂需交叉进行，第一道横向喷涂，第二道纵向喷涂，每道间隔4小时以上。

4.3厚度控制

4.3.1设计厚度

根据防腐等级确定总厚度：一般防腐层厚度≥1.0mm，强腐蚀环境≥1.5mm。每道涂层厚度不超过0.5mm，避免过厚导致固化不完全。

4.3.2测量方法

采用磁性测厚仪在每5㎡检测8个点，取平均值。测量时需清除表面浮灰，探头垂直于基面。厚度不足区域需补涂，局部凹陷处用胶泥找平至达标。

4.3.3厚度调整

当环境湿度＞80%时，每道厚度减少0.2mm，延长固化时间。冬季施工时每道厚度增加0.1mm，确保完全固化。特殊部位如管道根部厚度需增加50%。

4.4涂布间隔

4.4.1表干时间

在25℃条件下，胶泥表干时间约为2小时。通过指触法检测：轻触表面不粘手且无胶泥转移时，可进行下一道施工。

4.4.2实干要求

下一道施工需待前道涂层实干，通常间隔不少于4小时。高湿度环境需延长至6小时，低温环境（＜15℃）需延长至8小时。

4.4.3层间处理

超过24小时未施工的涂层表面需轻磨处理（砂纸240目），清除浮灰后涂刷专用层间剂。层间剂涂刷后1小时内进行下道施工，避免污染。

4.5特殊部位处理

4.5.1阴阳角施工

阴角处先涂刷胶泥，随即粘贴宽度100mm的玻璃纤维布，再用胶泥覆盖布面，确保无气泡翘边。阳角处做成圆弧形，半径≥50mm，采用多道刮涂增强。

4.5.2穿墙管处理

管道根部开V型槽后填塞聚乙烯棒，涂刷胶泥后缠绕加强型玻璃纤维布（搭接50mm），最后覆盖胶泥密封。管箍处需做额外加强，厚度增加0.3mm。

4.5.3变形缝施工

在变形缝两侧各200mm范围先涂布胶泥，中间填充聚乙烯泡沫棒，表面涂刷弹性密封胶，再覆盖200mm宽玻璃纤维布，最后涂布胶泥密封。

4.6养护固化

4.6.1自然养护

常温施工后需自然养护7天，期间避免雨水冲刷和机械碰撞。养护温度保持在5-35℃，低于5℃时采取保温措施，覆盖岩棉被或加热养护。

4.6.2热处理

当需快速投入使用时，可采用热处理：60℃热风循环2小时，或80℃红外加热1小时。热处理需在胶泥表干后进行，升温速率控制在10℃/小时。

4.6.3养护检查

养护期间每日检查涂层状态，出现发白、起泡等异常现象需通风除湿。完全固化后用硬币轻击检测，声音清脆为合格，发现空鼓需标记修补。

五、质量检验

5.1过程检验

5.1.1基层验收

基层处理完成后，由监理单位组织验收。使用靠尺检查平整度，间隙≤3mm；湿度检测仪测量含水率，混凝土基面≤6%；拉拔仪测试附着力，≥1.5MPa。验收合格签署《基层处理验收记录表》方可进入下道工序。

5.1.2材料复检

每批次胶泥进场后，在监理见证下取样送检。检测项目包括干燥时间（表干≤2h）、柔韧性（无裂纹）、耐化学性（10%硫酸浸泡72h无变化）。检测结果需存档备查，不合格材料立即退场。

5.1.3工艺参数核查

每日施工前检查胶泥混合比例（电子秤校准记录）、搅拌时间（≥5min）、适用期（30min内）。施工员填写《工艺参数检查表》，技术负责人签字确认。

5.2成品检验

5.2.1外观检查

自然光下目视涂层表面，要求平整光滑无流坠、无气泡、无针孔。阴阳角过渡圆顺，无褶皱翘边。用10倍放大镜检查，允许轻微橘皮状纹理，但无开裂现象。

5.2.2厚度检测

使用磁性测厚仪，按每100㎡取10个测点，均匀分布。设计厚度1.0mm的涂层，实测值≥0.9mm为合格；1.5mm厚度实测值≥1.4mm合格。厚度不足区域标记范围，补涂至达标。

5.2.3附着力测试

采用划格法（ASTMD3359）：划11×11mm网格，间距1mm，撕去胶带后观察脱落面积。脱落率≤5%为一级（优良），≤15%为二级（合格）。测试点选在边角或薄弱部位。

5.3性能检测

5.3.1耐水性试验

制备500×500mm试件，浸入清水中，水温25±2℃。连续浸泡30天后取出，观察有无起泡、软化、变色现象。允许轻微失光，但无起泡脱落。

5.3.2耐化学性测试

将试件分别浸泡于10%硫酸、10%氢氧化钠溶液中，72小时后检查。表面无起泡、无裂纹、无变色为合格。浸泡后需用清水冲洗并干燥24小时。

5.3.3冻融循环试验

模拟冬季环境，将试件在-20℃冷冻4小时，转入20℃水中融化2小时，循环25次。检查涂层有无开裂、起皮、剥落现象。

5.4缺陷处理

5.4.1气泡修补

直径≤3mm的气泡用针头刺破，排除空气后补涂胶泥；直径＞3mm的气泡需铲除周边涂层，清理后分层修补，每层厚度≤0.5mm。

5.4.2裂缝处理

表面裂缝宽度≤0.2mm时，涂刷渗透型密封胶；宽度＞0.2mm时，开V型槽清理后填塞胶泥，表面覆盖玻璃纤维布增强。

5.4.3脱落修复

局部脱落区域清除至坚实基层，涂刷底漆后补涂胶泥，每遍厚度≤0.5mm，搭接宽度≥50mm。修补后需进行附力测试。

5.5安全检验

5.5.1防火检查

施工现场灭火器配置间距≤25m，动火作业办理《动火许可证》。胶泥存放区远离热源，通风良好，配备可燃气体报警器。

5.5.2防爆措施

涂装区域使用防爆电器设备，通风系统采用防爆风机。稀释剂存放不超过50kg，容器需接地防静电。

5.5.3职业健康监测

施工人员每半年进行一次职业健康体检，重点检查呼吸系统和皮肤状况。通风不良区域佩戴长管呼吸器，每日作业时间≤6小时。

5.6验收标准

5.6.1主控项目

涂层厚度、附着力、耐水性三项指标全部合格为验收通过。其中厚度检测点合格率≥95%，附着力测试点全部达标。

5.6.2一般项目

外观平整度、气泡数量（每㎡≤3个）、阴阳角处理符合设计要求。允许存在轻微色差，但无明显色斑。

5.6.3资料核查

验收时提交《材料合格证》《施工记录》《检测报告》《隐蔽工程验收记录》等资料。资料齐全、签字完整方可签署《工程验收单》。

六、维护与保养

6.1定期检查

6.1.1日常巡查

每周对防水区域进行一次全面检查，重点观察胶泥层表面是否有裂纹、起泡、脱皮现象。检查排水口是否畅通，避免杂物堵塞导致积水。雨季后需增加检查频次，重点排查渗漏痕迹。

6.1.2季度专项

每季度组织专业技术人员检测涂层厚度，使用测厚仪随机选取10个测点，厚度衰减超过15%的区域需标记记录。同时检查阴阳角、管道根部等薄弱部位的完整性，发现微小裂缝及时修补。

6.1.3年度评估

每年进行一次系统性评估，包括耐老化性能检测（观察粉化程度）、附着力测试（划格法）及闭水试验。对处于强腐蚀环境（如化工厂房）的工程，建议每三年进行一次全面翻新。

6.2日常维护

6.2.1表面清洁

使用中性清洁剂（pH值6-8）配合软毛刷轻擦表面，严禁使用高压水枪直接冲刷。油污污染区域先用棉纱蘸取酒精擦拭，再用清水冲洗。清洁后自然晾干，避免阳光直射。

6.2.2损伤修复

发现直径小于3mm的针孔，用毛刷蘸