2025年职业技能鉴定考试(模具工·高级、三级)测试题及答案

2025年职业技能鉴定考试(模具工·高级、三级)测试题及答案一、理论知识试题（一）单项选择题（每题2分，共20题）1.制造高精度、长寿命冷冲模凸模时，优先选用的材料是（）。A.T10AB.Cr12MoVC.45钢D.Q235答案：B2.模具钢淬火后进行高温回火的主要目的是（）。A.提高硬度B.消除内应力，获得回火索氏体C.细化晶粒D.提高耐磨性答案：B3.电火花加工模具型腔时，电极材料通常选用（）。A.高速钢B.硬质合金C.紫铜D.陶瓷答案：C4.某注射模塑件尺寸为30±0.2mm（收缩率1.2%），模具成型零件的制造公差应取（）。A.±0.02mmB.±0.05mmC.±0.1mmD.±0.15mm答案：B（注：通常取塑件公差的1/3~1/4）5.设计塑料模分型面时，应优先将塑件留在（）。A.定模侧B.动模侧C.均可D.依定模结构决定答案：B（便于脱模机构动作）6.注射模浇注系统中，主流道与喷嘴接触处的球面半径应（）注射机喷嘴球面半径。A.等于B.小于C.大于D.无要求答案：C（防止漏料）7.冲裁间隙过小时，冲裁断面会出现（）。A.塌角大、光亮带窄B.毛刺长且硬C.断裂带宽、毛刺小D.光亮带宽、毛刺小答案：B8.影响塑料收缩率的主要因素不包括（）。A.塑件壁厚B.注射压力C.模具温度D.模具材料答案：D9.模具早期失效的主要形式是（）。A.正常磨损B.塑性变形C.疲劳断裂D.腐蚀答案：C10.设计斜顶机构时，斜顶角度一般不超过（）。A.10°B.15°C.25°D.30°答案：C（角度过大易卡滞）11.冷挤压模工作零件表面粗糙度应控制在（）。A.Ra0.8~1.6μmB.Ra0.2~0.4μmC.Ra3.2~6.3μmD.Ra1.6~3.2μm答案：B（降低摩擦，提高寿命）12.压铸模成型零件材料应具备的主要性能是（）。A.高耐磨性B.耐高温热疲劳C.高韧性D.易切削答案：B13.多工位级进模导正销与导正孔的配合间隙一般为（）。A.0.01~0.03mmB.0.05~0.1mmC.0.1~0.2mmD.0.2~0.3mm答案：A（保证送料精度）14.塑料模冷却系统设计时，冷却水孔与型腔壁的距离应（）。A.小于10mmB.等于塑件壁厚C.大于15mmD.无具体要求答案：C（避免冷却不均）15.冲裁模刃口磨钝后，会导致（）。A.冲裁力减小B.毛刺增大C.断面光亮带变宽D.尺寸精度提高答案：B16.注射模排气不良会导致塑件出现（）。A.缩孔B.熔接痕C.飞边D.气泡答案：D17.冷冲模导柱与下模座的配合一般采用（）。A.H7/m6B.H7/r6C.H7/g6D.H7/f7答案：B（过盈配合）18.模具热处理后硬度不足的主要原因是（）。A.加热温度过高B.冷却速度不够C.回火温度过低D.保温时间过长答案：B19.设计拉深模时，凹模圆角半径过大会导致（）。A.起皱B.拉裂C.回弹增大D.尺寸不稳定答案：A（材料流动过快）20.塑料模脱模斜度的设计原则是（）。A.型芯斜度大于型腔斜度B.型腔斜度大于型芯斜度C.两者相等D.无固定要求答案：A（型芯包紧力更大）（二）判断题（每题1分，共10题）1.模具钢淬火后必须立即回火，防止开裂。（）答案：√2.电火花加工可以加工任何导电材料，包括高硬度材料。（）答案：√3.冲裁间隙过小会导致模具寿命降低。（）答案：√4.塑料模冷却系统中，冷却水应先流经型芯再流经型腔。（）答案：√（型芯热量更高）5.冷冲模导套与上模座的配合采用间隙配合。（）答案：×（过盈配合）6.模具寿命仅与材料硬度有关，与结构设计无关。（）答案：×（结构合理性影响应力分布）7.注射模主流道衬套需进行淬火处理，提高耐磨性。（）答案：√8.斜顶角度超过25°时，斜顶易发生卡滞，寿命降低。（）答案：√9.压铸模不需要设计脱模斜度，因压铸件收缩率小。（）答案：×（必须设计，否则脱模困难）10.模具装配完成后，必须进行试模验证才能投入生产。（）答案：√（三）简答题（每题5分，共6题）1.简述模具材料选用的基本原则。答案：①满足使用条件：根据模具类型（冷作/热作）、受力状态（冲击/静压）、工作温度（常温/高温）选择材料；②加工性能：需考虑切削、热处理、电火花加工等工艺适应性；③经济性：在满足性能的前提下，优先选用成本低、货源稳定的材料；④表面处理适应性：如需要渗碳、氮化时，材料需含相应合金元素。2.注射模分型面选择应遵循哪些主要原则？答案：①确保塑件留在动模侧，便于脱模机构动作；②分型面应避开塑件外观面或高精度面；③尽量减少塑件在分型面上的投影面积，降低锁模力需求；④有利于排气和浇注系统设计；⑤简化模具结构，减少滑块、斜顶等复杂机构的使用。3.冲裁模凸、凹模刃口尺寸计算的主要原则是什么？答案：①落料时，凹模尺寸取塑件尺寸的最小极限值，凸模尺寸=凹模尺寸-双边间隙；冲孔时，凸模尺寸取塑件孔的最大极限值，凹模尺寸=凸模尺寸+双边间隙；②刃口尺寸公差应小于塑件尺寸公差（通常取1/3~1/4）；③磨损后尺寸变大的部位（如落料凹模）取上偏差，磨损后尺寸变小的部位（如冲孔凸模）取下偏差。4.塑料模冷却系统设计的关键要点有哪些？答案：①冷却水孔应均匀分布，与型腔壁距离保持15~25mm；②采用串联或并联回路时，需控制水流速（0.6~1.5m/s），避免局部过热；③型芯与型腔应分别冷却，型芯可采用铍铜镶件或螺旋冷却管提高效率；④进、出水口温差控制在5℃以内，确保冷却均匀；⑤水孔直径一般φ8~φ12mm，避免过大导致模具强度下降。5.冷冲模装配时，导柱、导套的安装顺序及注意事项是什么？答案：安装顺序：先压入导柱（下模座），再压入导套（上模座），最后合模配研。注意事项：①压入前检查导柱、导套与模座孔的配合（H7/r6）；②使用压力机缓慢压入，避免倾斜；③压入后测量导柱垂直度（≤0.01mm/100mm）；④合模时检查导柱、导套配合间隙（≤0.02mm），确保运动顺畅无卡滞。6.模具热处理变形的主要预防措施有哪些？答案：①合理设计模具结构，避免截面突变（如锐角、厚薄悬殊）；②预热处理：采用球化退火消除网状碳化物，改善组织均匀性；③加热时采用阶梯式升温（先650℃预热，再升至奥氏体化温度），减少热应力；④淬火时选择合适介质（如油冷代替水冷），或采用等温淬火；⑤淬火后及时回火（2h内），分阶段回火（先低温后高温）；⑥对高精度模具，采用真空热处理或深冷处理减少变形。（四）综合分析题（每题10分，共4题）1.某汽车覆盖件冲裁模使用3个月后，刃口出现局部崩裂，试分析可能原因及解决措施。答案：可能原因：①模具材料选择不当（如使用T10A代替Cr12MoV），强度韧性不足；②热处理工艺缺陷（淬火温度过高导致晶粒粗大，或回火不充分残留内应力）；③冲裁间隙不均匀（局部间隙过小，应力集中）；④刃口设计不合理（过渡圆角过小，存在应力集中点）；⑤板料厚度波动大（超出模具设计范围，冲击载荷增加）；⑥设备精度不足（压力机导轨间隙大，导致模具偏载）。解决措施：①更换为Cr12MoV或LD钢，提高强韧性；②优化热处理工艺（降低淬火温度至1020~1050℃，两次回火）；③重新配研凸凹模，确保间隙均匀（单边间隙取板厚的8%~10%）；④增大刃口过渡圆角（R0.5~1mm）；⑤控制板料厚度公差（±0.05mm）；⑥检查压力机精度（导轨间隙≤0.03mm），调整模具安装平行度。2.某塑料周转箱（壁厚4mm，材质PP）注射模生产时，分型面处出现飞边，试分析可能原因及调整方法。答案：可能原因：①锁模力不足（实际锁模力小于投影面积×材料压力）；②分型面贴合不紧密（存在异物或加工误差，局部间隙＞0.02mm）；③注射压力过高（超过材料流动性需求）；④熔体温度过高（PP在230℃以上时粘度下降，易溢出）；⑤模具刚性不足（动定模座板厚度不够，受压力变形）；⑥塑件投影面积计算错误（未考虑加强筋等凸起结构）。调整方法：①增大锁模力（从1200kN增至1500kN）；②清理分型面异物，配研修正局部高点（用红丹粉检查贴合面积＞90%）；③降低注射压力（从80MPa降至60MPa）；④降低料筒温度（从240℃降至220℃）；⑤增加模座板厚度（从50mm增至60mm）或加支撑柱；⑥重新计算投影面积（含加强筋后为0.12m²，需锁模力≥0.12×100=1200kN）。3.某铝合金压铸件（外壳类）生产时，型芯表面出现严重粘模现象，试分析原因及解决措施。答案：可能原因：①型芯脱模斜度过小（＜1°），摩擦力过大；②型芯表面粗糙度高（Ra＞0.4μm），铝液易粘附；③模具预热温度过高（＞250℃），铝液流动性过好，渗透至表面微坑；④脱模剂喷涂不足或失效（未形成有效隔离膜）；⑤型芯材料热膨胀系数与铝差异大（如使用45钢代替H13），冷却时收缩不同步；⑥浇注系统设计不合理（金属液直接冲刷型芯，导致局部温度过高）。解决措施：①增大脱模斜度至1.5°~2°；②抛光型芯表面至Ra0.2μm，并进行氮化处理（表面硬度≥900HV）；③控制模具预热温度（180~220℃），采用点冷管局部降温；④选用石墨基脱模剂，喷涂量0.5~1g/m²，确保均匀覆盖；⑤更换型芯材料为H13（热膨胀系数与铝更接近）；⑥调整浇口位置（避免直冲型芯），增设溢流槽分散热量。4.某多工位级进模生产电子连接器端子时，送料误差超0.05mm（设计要求≤0.03mm），试分析可能原因及改进方法。答案：可能原因：①导正销与导正孔配合间隙过大（＞0.02mm），定位不准；②送料机构精度不足（滚轮式送料机步距误差＞0.02mm）；③条料导向板间隙过大（＞0.1mm），条料左右窜动；④模具导柱导套磨损（配合间隙＞0.02mm），导致各工位位置偏移；⑤条料宽度波动大（公差＞±0.1mm），与导向板配合不稳定；⑥凹模镶件安装松动（螺钉未拧紧），导致工位间距变化。改进方法：①更换导正销（与导正孔配合间隙0.01~0.02mm），导正孔增加倒角（15°×0.5mm）；②改用伺服送料机（步距精度±0.01mm），调整送料高度与模具压料板平齐；③修配导向板（单侧间隙0.05~0.08mm），增加弹性压料装置；④更换导柱导套（配合间隙≤0.01mm），导柱表面堆焊修复或更换；⑤控制条料宽度公差（±0.05mm），增加校平工序（平面度≤0.1mm/m）；⑥重新紧固凹模镶件（使用内六角螺钉+防松胶），配研定位键（间隙≤0.01mm）。二、操作技能试题（一）工艺分析题（20分）题目：某塑件为长方体外壳（尺寸150mm×100mm×30mm，壁厚2.5mm，材质ABS），要求设计注射模。请分析其模具设计的关键要点。答案：①分型面选择：采用水平分型面（沿高度方向15mm处），确保塑件留在动模侧；②浇注系统：使用侧浇口（宽度4mm，厚度0.8mm），避免熔接痕出现在外观面；③冷却系统：型腔采用直通式水路（φ8mm，间距30mm），型芯采用螺旋冷却管（φ6mm，环绕型芯），进水温30℃，出水温35℃；④脱模机构：动模侧设计推杆脱模（φ4mm推杆，分布在加强筋下方），推杆与型芯间隙0.02mm；⑤排气系统：在分型面开设排气槽（深0.03mm，宽5mm），型芯顶部增设透气钢镶件（厚度10mm）；⑥模具材料：型腔、型芯用P20（预硬30~35HRC），其他零件用45钢（调质220~250HB）。（二）模具设计题（25分）题目：设计一副冲裁模，冲裁件为圆形垫片（外径φ30mm，内径φ10mm，材料Q235，厚度1mm）。要求计算凸凹模刃口尺寸，并确定加工工艺。答案：①冲裁间隙：单边间隙取料厚的10%（0.1mm）；②落料凹模尺寸：D凹=D件min+Δ×0.75=30-0.2（假设塑件公差±0.1）+0.15=29.95mm（Δ为塑件公差0.2mm，系数0.75）；凸模尺寸D凸=D凹-2c=29.95-0.2=29.75mm；③冲孔凸模尺寸d凸=