2025年脱硫值班员(高级)考试题(附答案)

2025年脱硫值班员(高级)考试题(附答案)一、单项选择题（每题2分，共20题，40分）1.石灰石-石膏湿法脱硫系统中，吸收塔内浆液pH值最佳控制范围是（）。A.4.0~4.5B.5.0~5.8C.6.5~7.0D.7.5~8.0答案：B2.下列设备中，不属于脱硫系统氧化单元的是（）。A.氧化风机B.氧化空气喷枪C.搅拌器D.石膏旋流器答案：D3.脱硫系统正常运行时，吸收塔出口烟气温度应控制在（）以上，防止GGH低温腐蚀。A.45℃B.55℃C.65℃D.75℃答案：B4.浆液循环泵启动前，必须确认入口门全开且（），否则可能导致泵体损坏。A.出口门全开B.密封水压力正常C.电机温度低于80℃D.吸收塔液位低于最低值答案：B5.石膏脱水系统中，真空皮带机的真空度正常范围是（）。A.-20~-30kPaB.-40~-60kPaC.-70~-80kPaD.-90~-100kPa答案：B6.脱硫系统入口烟气含尘量长期超过设计值（≤200mg/Nm³）时，最可能导致的问题是（）。A.吸收塔pH值上升B.石膏品质下降C.氧化风机电流降低D.石灰石浆液密度下降答案：B7.石灰石浆液制备系统中，球磨机出口浆液细度要求为（）通过250目筛。A.≥85%B.≥90%C.≥95%D.≥98%答案：C8.脱硫系统紧急停运的条件不包括（）。A.吸收塔液位低于最低保护值B.所有浆液循环泵跳闸C.石灰石供浆泵故障停运D.净烟气SO₂浓度持续超过环保限值2小时答案：C9.氧化空气量不足时，吸收塔内浆液中的（）浓度会升高，导致石膏品质变差。A.亚硫酸钙（CaSO₃）B.硫酸钙（CaSO₄）C.碳酸钙（CaCO₃）D.氢氧化钙（Ca(OH)₂）答案：A10.脱硫系统GGH堵塞的主要原因是（）。A.原烟气温度过高B.净烟气含湿量过低C.烟气中飞灰和石膏颗粒沉积D.吹灰蒸汽压力过高答案：C11.吸收塔搅拌器的主要作用是（）。A.提高浆液pH值B.防止浆液中固体颗粒沉淀C.降低浆液密度D.促进氧化空气均匀分布答案：B12.脱硫系统投运时，应优先启动的设备是（）。A.石灰石供浆泵B.浆液循环泵C.氧化风机D.石膏排出泵答案：B13.石膏旋流器的底流浓度应控制在（）左右，以保证真空皮带机脱水效率。A.30%B.50%C.70%D.90%答案：B14.当脱硫系统入口SO₂浓度突然升高时，正确的调整措施是（）。A.降低石灰石浆液供浆量B.增加氧化空气量C.提高吸收塔pH值D.减少浆液循环泵运行台数答案：C15.脱硫系统长期停运时，吸收塔内浆液应（）。A.排空并冲洗B.保持原液位C.继续通入氧化空气D.提高pH值至7.0以上答案：A16.下列参数中，不属于脱硫系统环保监测必测项的是（）。A.净烟气SO₂浓度B.原烟气NOx浓度C.净烟气流量D.原烟气含氧量答案：B17.浆液循环泵运行中，电流突然大幅下降的可能原因是（）。A.浆液密度升高B.入口滤网堵塞C.密封水压力过高D.电机频率增加答案：B18.脱硫系统电耗占厂用电比例通常为（）。A.1%~2%B.3%~5%C.6%~8%D.9%~10%答案：B19.吸收塔浆液密度过高（＞1250kg/m³）时，最可能导致的问题是（）。A.石膏脱水困难B.石灰石利用率提高C.氧化空气量需求减少D.浆液循环泵电流降低答案：A20.脱硫系统调试期间，脱硫效率达不到设计值（≥95%）的常见原因不包括（）。A.石灰石品质不达标B.烟气量超过设计值C.氧化空气量过剩D.浆液循环泵扬程不足答案：C二、判断题（每题1分，共10题，10分）1.脱硫系统运行中，吸收塔液位越高越好，可增加反应时间。（）答案：×（液位过高会导致浆液溢出或循环泵气蚀）2.氧化风机停运后，应立即关闭出口门，防止浆液倒灌。（）答案：√3.石膏中游离水含量应控制在≤10%，否则会影响石膏品质。（）答案：√4.石灰石浆液密度越高，脱硫效率一定越高。（）答案：×（密度过高会导致供浆管道堵塞，影响反应效率）5.脱硫系统投运前，必须对所有浆液管道进行冲洗，确保无堵塞。（）答案：√6.当净烟气SO₂浓度超标时，可通过降低吸收塔pH值快速降低浓度。（）答案：×（应提高pH值增加吸收剂反应能力）7.浆液循环泵停运后，需保持密封水连续供应，防止轴封磨损。（）答案：√8.脱硫系统GGH设置的主要目的是提高净烟气温度，减少烟囱腐蚀。（）答案：√9.石膏排出泵的作用是将吸收塔内合格的石膏浆液输送至脱水系统。（）答案：√10.脱硫系统长期低负荷运行时，应减少浆液循环泵运行台数，降低电耗。（）答案：√三、简答题（每题5分，共6题，30分）1.简述石灰石-石膏湿法脱硫系统的主要工艺流程。答案：原烟气经增压风机（或引增合一风机）进入GGH与净烟气换热降温后，进入吸收塔；在吸收塔内，烟气与石灰石浆液逆流接触，SO₂被吸收生成亚硫酸钙，经氧化风机鼓入的空气氧化为硫酸钙，最终结晶生成二水石膏；净烟气经除雾器去除雾滴后，通过GGH加热升温至80℃以上，由烟囱排放；吸收塔内石膏浆液经石膏排出泵送至旋流器浓缩、真空皮带机脱水后，得到含水量≤10%的商品石膏。2.分析脱硫效率偏低的可能原因及处理措施。答案：可能原因：①石灰石品质差（碳酸钙含量低、杂质多）；②吸收塔pH值偏低（＜5.0）；③浆液循环泵运行台数不足或喷嘴堵塞；④氧化空气量不足（亚硫酸钙氧化不彻底）；⑤入口烟气SO₂浓度超过设计值；⑥除雾器堵塞导致烟气偏流；⑦GGH泄漏率过高（原烟气混入净烟气）。处理措施：①化验石灰石成分，更换优质石灰石；②增加石灰石供浆量，提升pH值至5.2~5.8；③检查循环泵运行状态，清理堵塞喷嘴；④调整氧化风机出力或启动备用氧化风机；⑤联系锅炉调整燃烧，降低入口SO₂浓度；⑥停机冲洗除雾器；⑦检查GGH密封系统，调整密封间隙。3.吸收塔液位异常升高的原因及处理步骤。答案：原因：①石灰石供浆量过大；②工艺水补水量过多（如除雾器冲洗频率过高）；③石膏排出泵故障或石膏旋流器堵塞（石膏浆液排出量减少）；④原烟气含湿量过高（如锅炉尾部烟道泄漏）。处理步骤：①检查石灰石供浆阀开度，适当减少供浆量；②调整除雾器冲洗周期，减少工艺水补入；③检查石膏排出泵运行状态，清理旋流器堵塞；④联系锅炉检查尾部烟道及电除尘运行情况，降低烟气含湿量；⑤若液位持续升高，启动备用石膏排出泵或开启事故浆液箱排放阀，将浆液导入事故浆液箱。4.简述浆液循环泵跳闸后的应急处理流程。答案：①立即确认跳闸泵的备用泵是否联启，若未联启则手动启动备用泵；②检查跳闸泵的电气参数（如电流、电压）及机械状态（如轴承温度、振动），判断跳闸原因（电气故障或机械卡涩）；③若所有循环泵跳闸，触发脱硫系统紧急停运，关闭原烟气挡板门，开启旁路挡板门（无旁路系统则联动锅炉MFT）；④停运后检查吸收塔pH值、液位等参数，防止浆液沉淀；⑤故障处理完成后，恢复系统运行前需确认循环泵具备启动条件（密封水压力正常、入口门全开、电机绝缘合格）。5.石膏脱水困难（石膏含水率＞10%）的可能原因及解决方法。答案：可能原因：①石膏旋流器底流浓度过低（＜45%）；②真空皮带机真空度不足（＜-40kPa）；③滤布堵塞或滤布冲洗水压力低；④石膏晶体颗粒过细（＜30μm）；⑤石膏浆液中杂质过多（如飞灰、未反应的石灰石）。解决方法：①调整旋流器入口压力（0.15~0.25MPa），提高底流浓度；②检查真空泵运行状态，清理真空管路堵塞或泄漏点；③清洗滤布或更换滤布，调整冲洗水压力至0.3~0.5MPa；④优化氧化空气量和搅拌器运行，促进石膏晶体长大（控制晶体粒径50~80μm）；⑤降低吸收塔入口烟气含尘量，控制石灰石细度（250目筛通过率≥95%）。6.脱硫系统运行中需重点监视的参数有哪些？请列举5项并说明意义。答案：①吸收塔pH值（5.0~5.8）：直接影响SO₂吸收效率和石灰石利用率；②吸收塔浆液密度（1080~1250kg/m³）：密度过高易导致管道堵塞，过低则石膏结晶不充分；③净烟气SO₂浓度（≤35mg/Nm³）：环保排放指标，超标需立即调整；④浆液循环泵电流（额定电流±10%）：反映泵的出力和浆液密度变化；⑤GGH差压（原/净烟气侧差压≤1.5kPa）：差压过高提示GGH堵塞，需加强吹灰或冲洗。四、计算题（每题10分，共2题，20分）1.某电厂脱硫系统入口烟气量为100万Nm³/h，入口SO₂浓度为3000mg/Nm³，出口SO₂浓度为50mg/Nm³，石灰石中CaCO₃含量为90%，脱硫效率为98.3%，计算每小时石灰石耗量（假设Ca/S摩尔比为1.05，SO₂分子量64，CaCO₃分子量100）。解：（1）SO₂脱除量=入口量-出口量=100万×（3000-50）×10⁻⁶=1000000×2950×10⁻⁶=2950kg/h（2）SO₂摩尔数=2950×10³g/64g/mol≈46093.75mol/h（3）CaCO₃摩尔数=SO₂摩尔数×Ca/S比=46093.75×1.05≈48498.44mol/h（4）纯CaCO₃质量=48498.44mol×100g/mol=4,849,844g≈4850kg/h（5）实际石灰石耗量=4850kg/h÷90%≈5388.89kg/h≈5.39t/h答案：每小时石灰石耗量约为5.39吨。2.吸收塔内浆液体积为800m³，初始密度为1150kg/m³（含固量20%），运行2小时后，石膏排出量为15t/h，石灰石供浆量为6t/h（密度1200kg/m³，含固量30%），工艺水补水量为5m³/h，计算2小时后吸收塔浆液密度（假设浆液中水分无蒸发，固体颗粒密度为2500kg/m³）。解：（1）初始浆液总质量=800m³×1150kg/m³=920,000kg初始固体质量=920,000kg×20%=184,000kg初始水质量=920,000kg-184,000kg=736,000kg（2）2小时内输入固体质量=石灰石供浆固量=6t/h×2h×30%=3.6t=3600kg输入水质量=石灰石供浆水质量+工艺水补水量=6t/h×2h×(1-30%)+5m³/h×2h×1000kg/m³=8.4t+10t=18.4t=18,400kg（3）2小时内输出固体质量=石膏排出量=15t/h×2h=30t=30,000kg输出水质量=石膏中水分（假设石膏含水率10%）=30,000kg×10%=3,000kg（4）最终固体质量=184,000kg+3,600kg-30,000kg=157,600kg最终水质量=736,000kg+18,400kg-3,000kg=751,400kg最终浆液总质量=157,600kg+751,400kg=909,000kg（5）最终浆液体积=固体体积+水体积=（157,600kg÷2500kg/m³）+（751,400kg÷1000kg/m³）=63.04m³+751.4m³≈814.44m³最终浆液密度=909,000kg÷814.44m³≈1116kg/m³答案：2小时后吸收塔浆液密度约为1116kg/m³。五、案例分析题（每题10分，共2题，20分）案例1：某电厂300MW机组脱硫系统运行中，DCS显示“3浆液循环泵电机轴承温度高（95℃，报警值90℃）”，30分钟后温度升至105℃（跳闸值110℃），值班员手动停运该泵。试分析：（1）温度升高的可能原因；（2）停运后的处理措施；（3）预防同类故障的方法。答案：（1）可能原因：①轴承润滑脂不足或变质（润滑不良导致摩擦生热）；②轴承安装间隙过小（滚动体与内外圈摩擦加剧）；③电机冷却风扇故障（散热能力下降）；④浆液循环泵振动大（长期振动导致轴承磨损）；⑤温度测点故障（误报，但需排除）。（2）处理措施：①停运后检查泵体及电机外观，确认无漏油、异响；②使用红外测温仪核实轴承实际温度，确认测点是否正常；③清理电机冷却风扇及散热片积灰，恢复散热；④联系检修人员拆卸轴承检查，测量间隙并更换润滑脂（若变质）；⑤检查泵的振动值（正常≤4.5mm/s），若振动超标需找正或更换轴承；⑥备用泵投入运行后，密切监视其轴承温度及系统参数（如吸收塔pH值、脱硫效率）。（3）预防方法：①定期（每月）检查循环泵轴承润滑情况，按厂家要求补充或更换润滑脂；②每次停泵时测量轴承间隙（滚动轴承径向间隙0.02~0.05mm），超差及时更换；③定期清理电机冷却系统（每季度），确保散热良好；④加强振动监测（每周测振），发现异常及时处理；⑤完善温度测点校验（每半年一次），避免误报。案例2：某脱硫系统启动后，净烟气SO₂浓度持续超标（设计值≤35mg/Nm³，实际80~100mg/Nm³），同时吸收塔pH值从5.5缓慢下降至4.8，石灰石供浆泵电流正常