公路工程施工技术课件 第二篇 路面施工技术

路面施工技术路面的结构常用路面自上而下有：面层、联结层、基层、垫层四层。

联结层在一般的道路中可以不设置，但在特定的情况是可考虑设置的，联结层(反射裂纹，旧路改建，砼上用沥)，垫层有加强土基承载和减小沉降。抗疲劳联结层砼砸裂减反射处理反射裂缝主要是使用专用机械对原有水泥路面进行砸裂压稳，该工艺具有施工速度快、节省资金等特点，同时还有着重要的环境保护意义，是目前世界上解决水泥混凝土路面反射裂缝最彻底的方法之一。1、面层：

1)特点：直接承受行车荷载作用大气降水和温度变化。要求：足够的结构强度、温度稳定性、耐磨、抗滑、平整和不透水。

2)结构：面层由一层或数层组成，顶面可加铺磨耗层，底面可增设联结层。

3)材料：水泥混凝土、沥青混凝土、沥青碎石混合料。2、基层：

1）特点：主要起承重作用（承受由面层传递来的车辆荷载垂直力，并把它扩散到垫层和土基中）。

2）要求：足够的强度、刚度

3）结构：有时需要设两层：上基层，底基层。

4）材料：各种结合料（石灰、水泥、沥青）。强基薄面3、垫层：

1）路基土质较差，水温状况不良时候宜设置垫层。

2）作用：起排水（砂垫层）、隔水、防冻、防污或扩散荷载应力（软基）等作用。

3）材料：水稳性和隔热性要好。松散材料：砂、砾石、炉渣、片石（透水性垫层）。整体性材料：石灰土、炉渣石灰土。

路面施工技术：

路面是指用筑路材料铺在路基顶面，供车辆直接在其表面行驶的一层或多层的道路结构层。路面一般结构层次较少，通常包括面层、基层、垫层等层次；高级路面结构层次较多，一般包括面层、联结层、基层、底基层、垫层等层次。（一）、路面基层施工1、填隙碎石（干压碎石，水结碎石两种工艺）用单一尺寸的粗碎石做主集料，形成嵌固作用，用石屑填满石间的孔隙增加密实和稳定性，适合各级公路2、泥结碎石用单一尺寸的粗碎石和一定比例的塑性指数罗高的粘性土，经碾压密实后形成的结构成，适合三、四级公路3、水泥稳定、石灰稳定及组合等

二灰土、二灰砾石、二灰砂粒、水泥稳定碎石、石灰土等。4、路面基层施工工序：施工放样备料拌合与摊铺整平与碾压摊铺基层摊铺机器（二）、沥青路面面层（沥青混凝土、沥青碎石）沥青：

道路石油沥青乳化石油沥青液体石油或煤沥青

（高一级公路)(二三级以下

)（三四级以下）矿料：

粗集料（碎石、破碎砾石、矿碴）

细集料（河砂、山砂、海砂……）填料：石灰岩或岩浆岩等憎水性石料经磨细得到矿粉作为填料；粉煤灰也可作填料，但得与矿粉同质量混合使用。施工放样拌和运输与摊铺碾压接缝处理注意问题：

1、碾压温度控制：低了成型成型困难，易有轮迹。

2、合理碾压速度与遍数，快了产生推移，横向裂纹，慢了会间断摊与压的工序，并不能保证压实时的温度。

3、合理的碾压厚度，

4、现场质量及时检测与纠正：因为成型后难以补救。

5、压实度和厚度检测：第二天取蕊作为付费的质量标准

6、温度检测（出厂、运输、摊铺、碾压过程中随时检测！！）

7、压实程序和模式。

8、振频和振幅控制技术（三）、水泥混凝土路面面层

普通水泥砼碾压砼钢纤维砼连续钢筋砼

（拌制过程加入钢纤维）（高一及桥头引道）安模拌和运输摊铺与振捣表面修整与折模摊铺时如有离淅立马拌和厚度层小于24cm厚度大于24cm时分层摊铺下层占0.6倍厚养生与填缝平板振18-25cm插入振（周边注意与模板距离，角隅）时间到位不滑气泡和水泥浆出60h折模湿养生（抹面2h）塑料薄膜（洒塑料溶液形成水膜）养护期满填缝脱水工艺（真空）再滚抹拉多次大木抹抹面至表面无泌水轨模式摊铺机滑模式摊铺机（不要轨模，摊振整平）自行式高频排式振捣器滑模式摊铺机滑模式摊铺机滑模式摊铺机滑模式摊铺路面人工收光拉毛压纹养生养生切缝5路面施工常见问题及措施:一、沥青路面与早期破损、车辙，怎么办？

1、病害成因及表现

⑴、沥青混凝土原材料不合格，细集料含泥量高，酸性有机质含量偏高，骨料强度不足，或粒径针片状骨料比例偏高。导致沥青混凝土质量下降，车行过程中破坏混凝土内部结构，导致早期破损。

⑵、沥青混凝土配合比不准确，导致沥青混凝土质量下降而发生早期破损。

⑶、沥青混凝土在拌制加热过程当中，由于温度过高使沥青失效或使沥青使用寿命缩短，或温度过低不能保证碾压密实，导致早期破损。

⑷、沥青混凝土在运输、摊铺、碾过程当中工序控制不严，使温度散失过快，不能在有效的压实时间内进行碾压，导致密实度达不到要求，在使用过程中早期破损。

⑸、在沥青混凝土温度未下降至环境温度即行通车，容易产生车辙。2、预防处理措施

⑴、首先从原材料上严格把关，按要求备料，针片状骨料含量控制在要求范围之内，有害物质超标的细集料严禁使用。

⑵、先做实验路段，选择最佳配合比，最合理的施工工艺；根据试验路段的数据确定计量各种级配料，使用能达到要求的压实机械，保证压实遍数。

⑶、在加热过程当中，根据不同沥青特性，选定沥青合理加热的温度范围，严格控制加热温度保证预定的时间内达到预定的温度。

⑷、规范沥青混凝土的运输，摊铺和碾压工艺，保证在有效的时限对其进行碾压，保证沥青混凝土的均匀性和密实度。

⑸、在温度降至环境温度时通车

二、沥青路面碾压密实度不足

及措施

1、病害成因及表现

⑴、碾压设备不配套，方法不当碾压质量达不到要求。

⑵、碾压温度、厚度、碾压程序和模式不符合要求。

⑶、碾压速度不准确，碾压遍数得不到保证。2、预防措施

(1)、选择压实率高的压路机，确保沥青混和料在规定的温度范围内碾压成型。

(2)、机具的线压力大小可调。碾压前,应根据碾压层的厚度,合理选择线压力大小，会压碎骨料，压力大小，影响压实效果。

(3)、用轮胎压路机完成揉压动作。揉压可消除除路面和车辙和裂纹，提高路面的平整度和不透水性。

(4)、压实设备必须配备自动洒水装置。洒水应雾化均匀，以防混合料在碾压轮上，同时避免料温下降过多。

(5)、确保碾压质量（密实度、平整度、不透水性）达到施工规范要求。

三、砼路面与早期断板、开裂，怎么办?

1、病害成因及表现

⑴、使用的水泥等级达不到混凝土的强度等级，使强度不能保证，在正常的行车过程中产生开裂、断板。

⑵、配制混凝土的砂、碎石不合格，或混凝土配合比不准确，使混凝土强度达不到要求，在行车过程中产生开裂、断板。

⑶、混凝土路面下部基础不稳固，产生不均匀沉陷或开裂，导致路面混凝土断板或开裂。

⑷、浇筑路面混凝土过程中的工艺控制不严，振捣不密实或过量振捣，使混凝土质量下降，产生早期开裂或断板。

⑸、混凝土浇筑完成后养护不及时，或养护时间不够，由于水化热直接导致开裂。

⑹、预埋伸缩缝不符合要求，使路面产生错位变形。

1、产生原因：

(1)模板表面粗糙并粘有干混凝土；与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。

(2)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。

(3)混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。2、预防措施：

(1)浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。

(2)混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。

(3)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

四、混凝土蜂窝、麻面、孔洞，怎么办？

3、处理方法：

麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先