中央空调多联机实施技术指导

中央空调多联机实施技术指导一、总则

1.1目的

为规范中央空调多联机系统的实施过程，确保工程质量、运行安全及系统能效，统一施工工艺与技术要求，保障系统达到设计性能和使用寿命，特制定本技术指导。通过明确实施各环节的技术标准与操作规范，减少施工偏差，降低运维风险，为项目参与方提供可执行的技术依据。

1.2依据

本技术指导依据以下国家及行业现行标准规范制定：

—《多联式空调（热泵）机组》GB/T18837

—《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242

—《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243

—《民用建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB50736

—《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231

—《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274

—《智能建筑工程质量验收规范》GB50339

—工程设计文件、施工合同及相关技术文件。

1.3适用范围

本技术指导适用于以氟利昂为制冷剂，采用一拖多配置的中央空调多联机系统（包括风管式、冷媒式、热水盘管式等类型）的新建、改建及扩建工程的实施过程，涵盖设备选型、管路安装、电气连接、系统调试、验收等环节。不适用于特殊工业环境、爆炸危险区域及多联机与其他空调形式组合的复杂混合系统。

1.4基本原则

1.4.1安全第一，预防为主：施工过程中应严格遵守安全操作规程，确保人身设备安全，杜绝安全隐患。

1.4.2质量为本，过程控制：实施全过程质量监督，关键工序需经检验合格后方可进入下一环节，确保工程质量符合设计及规范要求。

1.4.3技术先进，经济合理：优先采用成熟可靠的新技术、新工艺，在满足性能要求的前提下，优化施工方案，控制工程成本。

1.4.4绿色环保，节能高效：选用节能环保型设备及材料，优化系统设计，减少能源消耗与环境污染，实现系统高效运行。

1.4.5规范施工，文明作业：严格按照施工流程及技术标准作业，加强施工现场管理，减少对周边环境及建筑主体的影响。

二、施工准备与技术交底

2.1施工图纸会审与技术交底

2.1.1图纸会审内容

施工前，由建设单位组织设计单位、施工单位、监理单位共同进行图纸会审。会审重点包括：核对多联机系统设计与建筑平面图的匹配性，检查室内机位置、数量与房间功能布局是否一致，确认室外机安装位置是否满足散热空间、检修距离及噪声控制要求。审核冷媒管路走向、分支管径与设备负荷的匹配性，避免因管路过长或管径不当导致系统能效下降。核查电气系统图纸与空调系统的供电需求是否匹配，包括电源容量、线路敷设路径、控制信号接口等，确保电气设计与设备参数一致。检查预留孔洞、预埋套管的位置、尺寸与管道安装要求是否相符，避免施工时二次破坏建筑结构。

2.1.2技术交底流程

技术交底分为设计交底、施工方案交底和工序交底三个阶段。设计交底由设计单位向施工单位说明设计意图、技术参数、特殊工艺要求及注意事项，例如不同房间的新风量标准、冷凝水坡度要求等。施工方案交底由施工单位技术负责人向施工班组详细阐述施工组织设计、关键工序控制点、质量验收标准及安全措施，例如铜管焊接的工艺参数、保温材料的施工方法等。工序交底在每道工序开始前进行，由施工员向操作人员明确具体操作要求，如室内机吊装的水平度偏差范围、冷媒管吹洗的合格标准等。交底需形成书面记录，并由参与各方签字确认，确保技术要求传递准确无误。

2.2施工组织与资源配置

2.2.1施工组织架构

施工单位应根据项目规模组建专项施工团队，设立项目经理、技术负责人、施工员、质量员、安全员等岗位，明确各岗位职责。项目经理全面负责项目进度、质量、安全及协调工作；技术负责人负责施工方案编制、技术难题解决及图纸深化；施工员负责现场施工组织、工序安排及人员调配；质量员负责施工过程质量检查与验收；安全员负责施工现场安全监督与隐患排查。对于大型项目，可成立多联机安装专业小组，由经验丰富的技术人员担任组长，确保施工专业性。

2.2.2人员配置与资质

施工人员需具备相应岗位资质，焊工需持有特种设备作业证（焊接项目），电工需持有电工进网作业许可证，制冷设备安装人员需经过专业培训并取得上岗证书。技术负责人应具备5年以上中央空调施工管理经验，熟悉多联机系统原理及安装规范。施工班组人员配置应根据工程进度合理调配，确保各工序衔接顺畅，避免窝工或人力不足。例如，铜管焊接工序需配备2-3名焊工，电气接线工序需配备1-2名电工，同步进行时需做好交叉作业协调。

2.2.3施工进度计划

施工单位应根据合同工期编制详细的施工进度计划，明确各阶段工作内容、起止时间及资源配置。进度计划可分为准备阶段、安装阶段、调试阶段和验收阶段。准备阶段包括图纸会审、技术交底、材料设备采购等，通常占工期的10%；安装阶段包括室内外机安装、管路连接、电气敷设等，占工期的60%；调试阶段包括系统吹洗、试压、抽真空、充注制冷剂及开机调试，占工期的20%；验收阶段包括系统性能测试、资料整理及竣工验收，占工期的10%。进度计划需明确关键节点，如室外机安装完成时间、管路打压时间等，并预留一定的缓冲时间，应对突发情况。

2.3施工现场条件准备

2.3.1现场勘察

施工前，施工单位需对现场进行全面勘察，内容包括：建筑结构形式，确认梁、柱、墙体位置，为室内机吊装和管路敷设提供依据；电源接入点位置及容量，确认是否需要增设变压器或配电箱；排水系统走向，确认冷凝水排放路径是否通畅；施工通道情况，确保材料设备能够运输至安装位置；周边环境因素，如室外机安装位置的日照、通风条件及与周边建筑的距离是否符合规范要求。勘察结果需形成记录，作为施工方案编制的依据。

2.3.2基础与预留条件核对

与土建单位对接，核对设备基础、预留孔洞、预埋套管等是否符合安装要求。室外机基础应平整、坚固，高出地面100-200mm，避免积水，基础尺寸应比设备底座每边大50-100mm，便于减震垫安装。室内机吊顶内预留孔洞位置应准确，尺寸比管道外径大20-30mm，避免安装时剔凿。穿墙套管应预埋，管径比管道外径大30-50mm，套管两端应与墙面平齐，密封严密。对于未预留的孔洞，需在施工前与设计单位沟通，确定开孔位置及加固方案，确保结构安全。

2.3.3临时设施布置

施工现场需设置临时用水、用电及材料堆放场地。临时用电应从指定电源点接入，设置专用配电箱，配备漏电保护器，确保用电安全；临时用水主要用于管道冲洗、试压及设备调试，需确保水源压力充足。材料堆放场地应选择干燥、通风的场所，铜管、保温材料等应分类存放，避免受潮、变形或损坏；室内外机、阀门等设备应存放在室内，做好防雨、防尘措施。施工通道应保持畅通，材料运输路线应避开人员密集区域，确保施工安全。

2.4设备与材料进场验收

2.4.1设备验收标准

设备进场时，施工单位、监理单位共同进行验收，核对设备型号、规格、数量是否与设计图纸一致，检查设备外观是否完好，无磕碰、变形、锈蚀等现象。随机文件应齐全，包括产品合格证、安装说明书、电路图、性能参数表等。室外机需检查风机、压缩机等部件是否完好，接线端子是否牢固；室内机需检查换热器、风扇、控制器等是否正常。对于进口设备，需提供报关单、商检证明等文件，确保设备符合国家相关标准。

2.4.2材料验收要求

材料进场需进行严格的质量检查，铜管应无砂眼、裂纹、弯曲过度等缺陷，壁厚偏差应符合国家标准，如Φ6.35mm铜管壁厚应不小于0.8mm；保温材料需检查密度、导热系数、防火等级等参数，确保符合设计要求，如橡塑保温材料密度应不小于64kg/m³，防火等级需达到B1级；阀门需进行压力试验，试验压力为工作压力的1.5倍，保压5分钟无泄漏；电线、电缆需检查绝缘层是否完好，线径是否符合电流要求，如1.5mm²铜线适用于10A以下电流。材料验收需填写记录，对不合格材料严禁进场使用。

2.4.3进场记录与存储

设备材料进场后，需及时填写《设备材料进场验收记录》，注明名称、规格、数量、进场日期、供应商、验收人员等信息，并由监理单位签字确认。验收合格的设备材料应分类入库，铜管应水平堆放，避免弯曲变形，两端需封堵，防止杂物进入；保温材料应存放在干燥、通风的仓库，避免阳光直射和雨水浸泡；阀门、配件等应存放在货架上，避免受压损坏。建立材料台账，定期检查库存情况，确保材料使用可追溯，避免浪费或丢失。

三、设备安装与管路连接

3.1室内机安装

3.1.1位置与固定

室内机安装位置需根据设计图纸确定，确保气流组织合理，避免直吹人体或家具。吊顶安装时，机组四周应留出足够检修空间，距离墙面不小于100mm，与灯具、风口等保持安全距离。采用镀锌吊杆固定，吊杆直径不小于Φ8mm，吊杆间距不超过1.2m。机组固定后使用水平仪校准，水平偏差控制在±1mm/m以内，确保冷凝水顺利排出。

3.1.2吊装与减震

吊装时采用专用吊码与膨胀螺栓固定，螺栓规格需根据设备重量选择，如25kg以下设备使用M10螺栓。吊杆与机组连接处加装橡胶减震垫，减少运行振动传递至建筑结构。机组与吊顶龙骨接触处需填充隔音棉，避免共振噪音。风管式室内机需连接静压箱，静压箱与风管间采用防火软连接，长度不超过300mm。

3.1.3连接件安装

室内机接口处安装铜管保温套管，保温层厚度不小于15mm。冷凝水排水口需预存水弯，水封高度不小于50mm，防止异味返流。排水管坡度不小于1%，坡向排水口。机组电气接线盒内预留接线端子，线缆压接后使用热缩管绝缘，控制线需单独穿管敷设，避免与电力线共槽。

3.2室外机安装

3.2.1基础与定位

室外机安装于混凝土基础或专用钢架基础上，基础高度需高于地面150-200mm，防止积水。机组四周保留不小于500mm的散热空间，顶部与障碍物距离不小于1.2m。多台机组并排安装时，间距不小于800mm，便于检修与散热。机组底部需安装减震垫，采用天然橡胶材质，厚度不小于20mm。

3.2.2固定与防护

机组采用地脚螺栓固定，螺栓紧固后涂抹防松胶。安装在屋顶或高处时，需加装防风拉索，拉索与水平面夹角控制在45°-60°之间。机组上方设置防雨棚，棚檐伸出机组侧面不小于300mm，顶部坡度不小于5%。电气控制箱需加装防雨罩，接线端子使用防水接线盒密封。

3.2.3管路与电气连接

室外机接口处安装截止阀，阀门方向便于操作。铜管穿墙处使用穿墙套管，套管与管道间隙填充防火泥。电气接线需使用耐候型电缆，线径根据设备功率选择，如10kW机组使用6mm²铜线。接地线采用黄绿双色线，截面积不小于4mm²，接地电阻不大于4Ω。

3.3冷媒管路安装

3.3.1管材选择与预处理

液管与气管采用脱氧铜管，液管壁厚不小于0.8mm，气管壁厚不小于1.0mm。铜管切割使用专用切管器，切口需垂直平整，无毛刺。弯管使用弯管器，弯曲半径不小于管径5倍，避免椭圆变形。安装前用氮气吹扫管道，去除内部杂质，压力保持0.5MPa，持续3分钟。

3.3.2焊接工艺

采用银基钎焊，焊条含银量不低于45%。焊接前用砂纸打磨接口，露出金属光泽。使用氧乙炔火焰加热，先加热铜管整体，再集中加热接口处，温度达650℃时送入焊条，焊料完全熔化后自然冷却。焊接后使用白布擦拭焊口，去除氧化物。每道焊口需进行气密性检查，充氮保压1.5MPa，24小时压力降不超过0.01MPa。

3.3.3保温与支撑

管路保温采用闭孔橡塑材料，厚度不等于25mm。保温管纵向接缝处采用专用胶水粘合，搭接长度不小于30mm。管道支撑使用U型管卡，间距不超过1.5m，弯头、三通等位置增设支撑。保温层外层缠绕防紫外线铝箔，接缝处用铝箔胶带密封。穿墙、楼板处套管填充防火封堵材料，耐火极限不低于2小时。

3.4冷凝水管安装

3.4.1管材与坡度

冷凝水管采用PVC-U管，公称直径不小于DN20。水平安装坡度不小于1%，确保排水通畅。机组排水口与水管连接处使用透明软管，长度不超过300mm，便于观察水流。多台机组并联时，需设置冷凝水提升泵，扬程满足最远机组排水高度。

3.4.2固定与密封

管道采用金属管卡固定，间距不超过1.2m。穿墙处加装套管，套管与管道间隙填充密封胶。管道连接处使用PVC专用胶水，涂抹后旋转插入，保持15秒固定。排水口存水弯处加装透气孔，防止虹吸现象。系统安装完成后注水测试，持续30分钟无渗漏。

3.4.3排水路径设计

冷凝水就近接入建筑排水系统，接入点设置存水弯。无法直接排水时，采用提升泵强制排放，泵体安装于机组下方1m处。排水管最高点设置透气阀，直径不等于管道直径1/2。冬季施工需考虑防冻措施，管道保温层厚度不小于30mm，电伴热带功率不超过20W/m。

3.5电气系统安装

3.5.1线缆敷设

电源线与控制线分开穿管，电力线使用阻燃PVC管，壁厚不等于2mm。线缆弯曲半径不小于管径6倍，避免损伤绝缘层。管内线缆截面积不超过管内截面积40%，便于散热。控制线采用双绞屏蔽线，屏蔽层单端接地，减少电磁干扰。

3.5.2接线与控制

室内外机接线端子使用压线钳压接，确保接触可靠。相线、零线、地线需区分颜色，黄绿双色线专用于接地。控制器接线需核对编号，避免信号线接错。系统采用总线控制方式，通信线使用双绞线，终端需接120Ω终端电阻。

3.5.3安全保护

电源开关选用带漏电保护型，动作电流不超过30mA。机组金属外壳需可靠接地，接地电阻测试值不大于4Ω。电气箱内设置过载保护器，整定值根据设备额定电流设定。所有接线端子标注编号，接线图与实际接线一致，便于维护检修。

四、系统调试与试运行

4.1调试准备

4.1.1工具与仪表检查

调试前需校准所有检测仪器，确保精度符合要求。数字压力表量程覆盖系统工作压力的1.5倍，精度等级不低于0.5级。电子检漏仪灵敏度需达到每年0.5克泄漏量。真空泵需进行抽气速率测试，确保在5分钟内将1立方米容器抽至100Pa以下。温度计采用热电偶型，量程-20℃至120℃，分度值0.1℃。所有仪表需在有效检定期内，并贴有合格标识。

4.1.2系统状态确认

检查管路连接是否完成，所有阀门处于正确状态：液管截止阀全开，气管截止阀全关。确认电气接线正确，电源电压波动范围不超过额定值的±5%。核对制冷剂型号与系统要求一致，R410A系统严禁混入R22制冷剂。检查冷凝水排水管路畅通，存水弯水封高度达标。确认室内外机安装牢固，减震装置无位移。

4.1.3安全防护措施

在压力测试区域设置警示标识，非操作人员禁止进入。配备防冻手套、护目镜和防毒面具，操作人员需穿戴绝缘鞋。准备灭火器（ABC干粉型）和急救箱，放置在调试现场显眼位置。制冷剂钢瓶需直立固定，远离热源和明火，运输时使用专用推车。压力测试时操作人员应站在阀门侧面，避免管道爆裂伤人。

4.2系统调试

4.2.1压力测试

使用氮气对系统进行压力试验，先保压至3.0MPa（R410A系统），稳压5分钟无压力降后降至工作压力2.8MPa，持续24小时。环境温度变化超过5℃时需进行压力修正，修正公式为：P2=P1×(T2+273)/(T1+273)。在焊口、阀门等连接处涂抹肥皂水，观察气泡产生情况，发现泄漏立即标记并处理。保压期间每小时记录压力值，绘制压力-时间曲线。

4.2.2真空度测试

启动真空泵对系统抽真空，达到100Pa后继续运行30分钟。关闭真空泵阀门，静置1小时观察压力回升情况，压力上升不超过100Pa为合格。若压力上升过快，需分段检漏：先断开室内机连接，检查室外机侧；再逐台断开室内机，缩小排查范围。真空度测试合格后，保持系统真空状态，准备充注制冷剂。

4.2.3制冷剂充注

采用气态充注方式，通过液管截止阀充注R410A制冷剂。充注前称量制冷剂钢瓶重量，记录初始值。当压力达到0.3MPa时暂停充注，启动室外机运行5分钟，待压力稳定后继续充注。充注过程中监测液管温度，与环境温度差值控制在5℃以内。达到规定充注量后，关闭钢瓶阀门，运行系统30分钟，观察视液窗制冷剂流动状态，确保无气泡。

4.3试运行与性能测试

4.3.1单机运行检查

逐台启动室内外机，运行时间不少于15分钟。检查风机转向是否正确，叶轮无摩擦声。观察压缩机启动电流，不超过额定值的1.3倍。测量室内机出风温差，制冷工况下温差≥12℃，制热工况下温差≥18℃。检查冷凝水排水速度，每台机组排水量不少于0.5升/分钟。记录各机组运行电流、电压参数，与额定值偏差不超过±5%。

4.3.2系统联动调试

开启所有室内机，设置不同运行模式（制冷/制热/除湿）。验证集中控制功能：远程开关机、温度设定、风速调节等指令响应时间不超过3秒。测试故障报警功能，模拟电源缺相、高压保护等故障，确认声光报警及通信信号正常。检查制冷剂分配均匀性，通过各室内机膨胀阀结霜情况判断，霜层厚度应一致。记录系统总运行电流，与设计计算值偏差不超过±8%。

4.3.3性能参数验证

在设计工况下（室外35℃/24℃，室内27℃/19℃）连续运行2小时。测量制冷量：通过焓差法计算，实测值不低于设计值的95%。能效比（EER）测试：输入功率用功率表实测，制冷量用流量计和温度传感器计算，EER≥3.2。噪声检测：距机组1米处，室内机噪声≤40dB(A)，室外机噪声≤55dB(A)。新风量测试：采用风罩式风速仪，实测值与设计偏差不超过±10%。

五、验收与交付管理

5.1验收准备

5.1.1验收条件确认

施工单位完成所有安装调试工作后，向监理单位提交竣工报告，附自检记录及测试数据。监理单位核查施工质量与设计图纸的符合性，重点检查管路焊接质量、保温完整性、电气接线规范性等。建设单位组织设计单位、设备供应商共同参与预验收，对系统运行参数进行现场复核，确认制冷剂充注量、电流电压、噪声等指标达标。预验收合格后，由监理单位出具《工程预验收合格意见书》。

5.1.2验收标准制定

依据《通风与空调工程施工质量验收规范》GB50243及设计文件，制定验收细则。明确主控项目包括：系统气密性试验压力值、室内机风量偏差、冷凝水坡度、接地电阻等；一般项目包括：设备安装水平度、保温层厚度、管路支撑间距等。制定量化验收标准，如室内机噪声≤40dB(A)，制冷剂泄漏率≤0.5克/年，冷凝水排水畅通无倒坡。

5.1.3验收小组组建

由建设单位项目负责人担任组长，成员包括设计代表、监理工程师、施工单位技术负责人、设备厂方技术专家。明确分工：设计单位核查技术参数符合性，监理单位监督验收流程，施工单位提供施工记录，厂方负责设备性能验证。验收前组织小组培训，统一验收标准和方法，确保验收过程公正客观。

5.2验收流程实施

5.2.1资料审查

验收小组首先审查技术资料，包括：施工组织设计、材料合格证、隐蔽工程验收记录、压力试验报告、真空度测试记录、制冷剂充注记录、系统调试报告。重点核查资料的真实性、完整性和可追溯性，如铜管材质证明与实际使用材料的一致性，焊工操作证与焊接记录的对应关系。资料审查合格后方可进入现场验收环节。

5.2.2现场实测实量

采用专业仪器进行现场检测：使用超声波流量计测量各室内机风量，偏差控制在设计值的±10%以内；用红外测温仪检测冷媒管保温层表面温度与环境温度差，确保无结露现象；用噪声计在距设备1米处测量运行噪声，昼间≤55dB(A)，夜间≤45dB(A)；用兆欧表测试电气线路绝缘电阻，不小于0.5MΩ。对冷凝水系统进行通水试验，观察排水速度和存水密封性。

5.2.3功能性测试

模拟不同运行工况进行系统联动测试：开启全部室内机，验证集中控制系统的响应时间≤3秒；模拟电源故障，检查UPS切换时间≤0.5秒；测试新风系统与空调系统的联动逻辑，确保新风阀与风机联锁；进行满负荷运行测试，持续8小时，监测压缩机排气温度、冷凝压力等关键参数，波动范围不超过±5%。记录测试过程中的异常情况，要求施工单位限期整改。

5.3验收文档管理

5.3.1验收报告编制

验收小组根据现场检测结果编制《工程验收报告》，内容包括：工程概况、验收依据、验收过程、实测数据、问题清单及整改要求。对主控项目不合格项实行"一票否决"，一般项目不合格项限期整改后复验。报告需由验收小组全体成员签字确认，建设单位盖章后生效。整改项需附《整改完成报告》及复验记录，作为验收报告附件。

5.3.2技术资料归档

施工单位整理完整的竣工资料，按单位工程分类归档。包括：竣工图（含设计变更）、设备说明书、操作手册、维护保养指南、系统控制原理图、管路走向图、电气接线图。所有资料需加盖竣工章，使用耐久性强的档案载体。电子文档刻录光盘备份，纸质资料按《建设工程文件归档规范》GB/T50328要求装订成册，移交建设单位档案室。

5.3.3保修文件签署

设备供应商提供《质量保修书》，明确保修范围、期限及响应时间。多联机系统整机保修期不少于2年，压缩机保修期不少于5年。保修期内提供24小时服务热线，48小时内到达现场处理故障。签署《工程移交证书》，明确工程正式交付日期，自该日期起计算保修期。建设单位、施工单位、供应商三方共同签署文件，作为后续维权的法律依据。

5.4培训与交付

5.4.1操作人员培训

施工单位编制《操作培训手册》，内容包括：系统组成、控制面板操作、模式切换、温度设定、故障代码解读等。分批次对物业管理人员进行实操培训，确保每人独立完成开机、关机、模式转换等基本操作。设置模拟故障场景，培训人员掌握初步故障判断方法，如制冷效果差时检查滤网清洁度、电源电压等。培训后进行闭卷考试，合格者颁发《操作资格证》。

5.4.2维护保养培训

设备供应商组织专业培训，重点讲解：定期维护项目（每季度清洗滤网、每年检查制冷剂泄漏）、易损件更换周期（电池2年、传感器3年）、常见故障处理（如高压保护时检查冷凝器脏堵程度）。提供《维护保养计划表》，明确各维护项目的周期、操作步骤及标准。培训人员掌握专用工具使用方法，如制冷剂加注机、真空泵的操作规范。建立维护保养档案，记录每次维护的日期、内容及执行人。

5.4.3交付手续办理

办理正式交付手续，包括：签署《工程移交清单》，明确移交的设备、工具、备件数量；移交系统钥匙、遥控器及备用电池；提供系统控制软件的安装账号及密码；建立用户联系卡，包含24小时服务热线及紧急联系人信息。组织现场交接仪式，由施工单位向建设单位移交工程钥匙，双方在《工程交付记录》上签字确认。交付后一周内，施工单位进行回访，收集使用反馈，解决初期运行问题。

六、运维管理优化

6.1预防性维护体系

6.1.1定期巡检计划

建立三级巡检制度，一级巡检由物业人员每日执行，检查设备运行状态指示灯、异常声响及冷凝水排放情况；二级巡检由专业工程师每月进行，检测制冷剂压力、电气接线端子温度及过滤器清洁度；三级巡检由厂家技术专家每季度开展，全面评估压缩机性能、膨胀阀开度及控制系统参数。巡检记录需存档备查，关键指标如压力值、电流值等偏差超过±10%时触发预警机制。

6.1.2易损件更换周期

制定易损件更换清单：空气过滤网每3个月清洗或更换，滤网阻力超过250Pa时强制更换；冷凝水提升泵每2年更换机械密封件；压力传感器每4年校准一次；通信模