高层建筑专业吊篮施工方案

高层建筑专业吊篮施工方案一、工程概况

1.1项目基本情况

XX市XX商业综合体项目位于XX市XX区，总建筑面积约15万平方米，其中地上40层，建筑高度150米，结构类型为框架-核心筒结构，主要功能为商业办公及酒店。项目1-40层外墙装饰工程包括幕墙板块安装、石材干挂及外墙涂料施工，施工高度大、作业面广，需采用专业吊篮进行高空作业。

1.2吊篮施工范围及内容

本方案吊篮施工范围为1-40层外墙装饰作业区域，共计约8万平方米。吊篮主要作为垂直运输及操作平台，用于幕墙板块、石材、涂料等材料的吊运及施工人员作业。根据施工分区，拟布置吊篮80台，单台吊篮作业长度6米，额定载重680kg（含2名作业人员及施工物料），覆盖全部外墙作业面。

1.3设计依据与参数

1.3.1规范标准：《建筑施工安全检查标准》JGJ59、《高处作业吊篮》GB19155、《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80、《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276。

1.3.2吊篮技术参数：型号ZLP630，额定提升速度9-12m/min，钢丝绳直径φ12.6mm（6×37+FC，1870MPa），安全锁型号为LSA30，离心式防坠落，锁绳速度≥2m/min，电机功率2×1.5kW，工作电压380V±5%。

1.4施工条件分析

1.4.1现场条件：主体结构已通过验收，强度满足吊篮安装要求；各楼层设有配电箱，电源接入点距离吊篮安装位置≤30米；结构预埋件位置准确，符合吊篮悬挂支座安装要求。

1.4.2环境条件：项目所在地区年平均风速3.5m/s，极端最大风速25m/s，施工期间风力等级控制在≤6级（风速≤10.8m/s）；气温范围-10℃至40℃，无雷电、暴雨等极端天气预警时方可作业。

二、施工准备与资源配置

2.1技术准备

2.1.1图纸会审与技术交底

施工前，项目技术负责人组织设计单位、监理单位及施工班组对吊篮施工图纸进行联合会审，重点核对建筑立面尺寸、结构预埋件位置与吊篮悬挂点的匹配性，发现3处预埋件间距偏差超出规范要求，经设计单位出具变更文件后调整至符合GB19155标准。方案交底分层次开展：对管理人员重点讲解吊篮安装流程、安全控制要点及应急预案；对作业人员通过现场演示讲解设备操作、安全防护用品使用及应急处置方法，交底记录由各方签字确认并存档。

2.1.2测量放线与定位

根据建筑立面分格图，采用全站仪对吊篮悬挂点进行精确定位，确保悬挂中心间距与吊篮支架设计误差控制在±10mm以内。对屋面结构进行标高复核，找出最高与最低点的高差，通过计算确定吊篮钢丝绳的倾斜角度，确保倾角不大于8°，防止因倾斜过大导致设备运行异常。每栋楼设置2个基准控制点，吊篮安装过程中每日校核一次，确保定位准确。

2.1.3方案优化与论证

针对项目建筑造型复杂、局部凹凸较多的特点，组织专家对吊篮施工方案进行优化论证。调整吊篮布置方式，在转角部位采用“双吊篮对接”方案，解决单台吊篮无法覆盖作业面的问题；对超长作业面（单段长度超过30米）分段设置吊篮，避免因吊篮过长导致稳定性下降。优化后的方案通过专家评审，评审意见作为施工依据。

2.2物资准备

2.2.1吊篮设备采购与验收

根据施工需求采购ZLP630型吊篮80台，设备进场前由项目部、监理单位联合验收，检查内容包括：设备合格证、型式检验报告、安全锁有效期（不超过2年）；钢丝绳直径、磨损情况（不得出现断丝、锈蚀）；电机绝缘性能（绝缘电阻≥0.5MΩ）。验收不合格设备立即退场，更换为经检测合格的产品。

2.2.2安全防护设施配置

按1：1比例配备安全防护用品，包括：全身式安全带（GB6095标准，配备双钩，安全绳长度2米）、防坠器（LSA30型，与安全锁联动使用）、安全帽（GB2811标准，耐冲击性能符合要求）；在吊篮外侧加装高度1.2米的防护网，网眼尺寸不大于10mm，防止小物件坠落；每台吊篮配备独立救生绳（直径16mm，破断力≥20kN），固定在建筑结构可靠锚固点上。

2.2.3施工材料与工具准备

提前采购吊篮安装所需材料：φ12.6mm钢丝绳（1870MPa级，每卷长度≥100米）、M20化学锚栓（植入深度≥120mm）、40mm×40mm镀锌方管（支架主材，壁厚≥3mm）；配备安装工具：扭矩扳手（量程0-300N·m）、激光测距仪（精度±1mm）、水准仪（精度±3mm/km）。材料进场前抽样送检，合格后方可使用。

2.3人员准备

2.3.1管理人员配置

成立吊施工管理小组，设项目经理1名（全面负责）、技术负责人1名（技术方案制定）、安全总监1名（安全监督）、施工员2名（现场协调）、质量员1名（质量检查）。管理人员均具备5年以上高层建筑施工管理经验，其中安全总监持有注册安全工程师证书。

2.3.2作业人员培训与考核

组建专业吊篮安装与操作班组，安装人员8名（持特种作业操作证）、操作人员16名（持吊篮操作证）、维修人员4名（持设备维修证）。培训分理论学习和实操演练：理论学习包括《高处作业吊篮》GB19155、安全操作规程、应急处置流程；实操演练模拟吊篮安装、载荷试验、紧急停机等场景，考核合格后方可上岗。每日上岗前进行班前安全技术交底，明确当日作业风险及控制措施。

2.3.3应急救援队伍组建

组建应急救援小组，由项目副经理任组长，成员包括急救员2名（持急救证）、电工2名（持特种作业证）、架子工4名。配备应急救援物资：急救箱（含止血带、消毒用品、骨折固定夹板）、应急照明设备（防爆手电筒、应急灯）、救援担架。每月组织一次应急演练，模拟吊篮坠落、人员被困等场景，确保救援人员熟悉处置流程。

2.4现场准备

2.4.1场地清理与障碍物拆除

吊篮安装前，对屋面及外墙作业区域进行清理，清除建筑垃圾、脚手架钢管等障碍物；拆除影响吊篮移动的临时设施，如广告牌、空调外机等；检查屋面防水层，对破损部位进行修补，防止施工过程中渗水。清理后的场地设置警示标识，禁止无关人员进入。

2.4.2电源与临时设施布置

在屋面设置专用配电箱，距吊篮电源接入点不超过30米，配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）；电缆采用三相五线制，沿建筑物外墙架空铺设，高度≥2.5米，穿越楼板时采用穿管保护；在作业层设置安全通道，宽度≥1.2米，采用硬质防护，确保人员通行安全。

2.4.3结构预埋件检查与处理

对结构预埋件进行全面检查，采用超声探伤检测预埋件深度，确保植入深度≥120mm；对锈蚀严重的预埋件进行除锈处理，后植化学锚栓作为补充；预埋件位置偏差超过20mm时，采用植筋加固，植筋后进行抗拔力检测（抗拔力≥20kN），确保满足吊篮悬挂要求。处理后的预埋件位置标记清晰，便于安装时查找。

三、吊篮安装与调试流程

3.1安装前准备

3.1.1设备清点与检查

设备进场后，施工班组按清单逐项清点吊篮组件，包括提升机构、悬挂机构、钢丝绳、安全锁、电气控制系统等核心部件。重点检查钢丝绳表面是否存在断丝、锈蚀或变形现象，安全锁型号是否与设计一致，电机接线端子是否牢固。对存在轻微锈蚀的钢丝绳采用钢丝刷除锈后涂抹专用润滑脂，对安全锁进行手动锁止测试，确保动作灵敏可靠。清点记录经施工员、监理共同签字确认，确保设备完好率100%。

3.1.2结构基座复核

技术负责人组织测量人员对屋面悬挂点进行二次复核，采用激光扫平仪检测预埋件顶面平整度，偏差超过5mm的部位采用环氧砂浆找平。对已处理过的预埋件进行抗拔力抽样检测，随机抽取3个点采用液压千斤顶加载至设计荷载的1.5倍，持续10分钟无位移现象方可使用。同时标记悬挂支架安装基准线，确保支架中心线与建筑立面分格线偏差控制在±10mm以内。

3.1.3环境条件确认

安装前24小时由气象员监测风速、气温等参数，连续监测3次显示平均风速小于4m/s，气温在5℃至35℃范围内。检查屋面防水层状况，对局部破损处采用聚氨酯防水涂料修补，并做24小时闭水试验。清理屋面障碍物后，设置2m宽安全通道，通道两侧设置防护栏杆，高度1.2m，刷红白相间警示漆。

3.2安装实施步骤

3.2.1悬挂支架安装

安装班组首先在屋面弹线定位悬挂支架位置，采用M20化学锚栓将40mm×40mm镀锌方管支架固定在预埋件上，锚栓植入深度不小于120mm，扭矩扳手紧固至300N·m。支架安装完成后，采用水准仪测量支架顶面标高，同一吊篮两端支架高差不超过20mm。随后安装前支架配重块，每块配重重量为50kg，数量根据力矩计算确定，确保配重总重量不小于吊篮额定载重的1.5倍。

3.2.2钢丝绳敷设

钢丝绳敷设前在地面上展开检查，确认无扭结现象。采用卷扬机将钢丝绳牵引至屋面，通过导向轮将钢丝绳固定在悬挂支架上，工作绳和安全绳分别独立悬挂。钢丝绳下端通过花篮螺栓与吊篮连接，调节花篮螺栓使钢丝绳垂度控制在跨度的1/50以内。敷设过程中注意保护钢丝绳表面，避免与尖锐物体接触，在穿越女儿墙处加装U型护口。

3.2.3吊篮主体组装

在地面平整场地组装吊篮框架，将提升机、安全锁固定在指定位置，螺栓紧固力矩达到250N·m。安装吊篮底板时铺设5mm厚橡胶垫，增强减震效果。随后安装防护栏，高度1.1m，中间设一道横杆，栏杆间距不大于0.5m。组装完成后检查各连接部位螺栓紧固情况，并在吊篮内侧粘贴载重标识，明确额定载重680kg及最大乘员2人。

3.2.4电气系统连接

电工负责电气系统接线，采用三相五线制电缆沿建筑物外墙敷设，电缆固定点间距不大于3m，高度不低于2.5m。电缆进入吊篮处采用绝缘套管保护，防止磨损。连接提升机电机时，确保相序正确，采用相序表检测后通电试转。控制系统安装急停按钮，位置便于操作，按钮采用红色蘑菇头设计，突出面板30mm。接地电阻测试值不大于4Ω，符合规范要求。

3.3调试验收程序

3.3.1空载试运行

调试前切断吊篮电源，手动推动吊篮检查行走轮转动是否灵活，无卡滞现象。通电后空载升降3次，每次行程10米，观察提升机运行平稳性，无异响、抖动现象。检查限位开关动作情况，当吊篮距顶部0.5m时自动切断上升电源，距底部1m时自动切断下降电源。同时测试电机制动性能，断电后吊篮下滑距离不超过10mm。

3.3.2静载试验

在吊篮内加载额定载重的1.25倍，即850kg配重块，分三次均匀放置，每次静置10分钟。测量钢丝绳伸长量，最大伸长不超过钢丝绳长度的1/300。检查悬挂支架焊缝及锚栓周围混凝土，无裂纹出现。试验过程中记录吊篮各部位变形情况，特别是底板挠度，实测值不大于跨度的1/200。

3.3.3动载试验

模拟实际施工工况，在吊篮内放置680kg配重，由两名持证操作员进行升降操作。按照正常速度运行至各楼层，每层停留2分钟，检查制动系统可靠性。在运行中突然断电测试，安全锁应在2秒内自动锁止，锁绳后吊篮无明显倾斜。同时测试紧急下降装置，操作后吊篮以不大于1.5倍额定速度平稳下降。

3.3.4安全锁检测

采用专用检测设备对安全锁进行灵敏度测试，将吊篮提升至距地面3m高度，人为触发安全锁，测量锁绳时间不超过0.2秒。对安全锁进行离心式测试，模拟坠落工况，当下降速度超过2m/min时自动锁止。检测合格后粘贴检测合格标签，标明检测日期及有效期，安全锁每6个月进行一次定期检测。

3.3.5验收标准执行

调试完成后由项目部组织验收，验收小组由技术负责人、安全总监、监理工程师组成。对照《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80逐项检查，重点核查安装精度、安全性能、电气系统等。验收合格后签署《吊篮安装验收记录表》，吊篮方可投入使用。验收不合格项目限期整改，整改后重新验收，直至全部符合要求。

四、施工操作与安全管理

4.1施工操作规范

4.1.1日常检查制度

每日作业前，操作人员需对吊篮进行全面检查。重点检查项目包括：安全锁动作是否灵敏，通过手动触发测试锁止响应时间；钢丝绳表面状况，查看有无断丝、磨损或变形；提升机运行声音是否正常，无异响或过热现象；电气系统接地是否可靠，使用万用表测量接地电阻值；配重块是否固定牢靠，无移位或松动。检查记录由操作员和现场安全员共同签字确认，发现异常立即停机整改。

4.1.2标准作业流程

操作人员必须持证上岗，严格按照"五步法"作业：第一步确认吊篮周围无障碍物，第二步检查安全带与救生绳连接牢固，第三步发出启动信号通知地面人员，第四步缓慢启动提升机至作业高度，第五步锁定安全锁后方可开始施工。吊篮运行过程中严禁超载，额定载重680kg包含人员及物料，物料堆放均匀且不超过篮体边缘。遇六级以上大风或雷雨天气立即停止作业，吊篮降至地面。

4.1.3物料管理要求

施工材料必须分类码放，单件重量不超过50kg，体积不超过0.5m³。易碎品采用专用防护箱装载，尖锐物品设置防护套。吊篮内物料堆放高度不超过1.2m，与防护栏间距保持30cm以上。使用吊篮垂直运输时，地面设专人指挥，物料绑扎采用双股麻绳，绳结不少于三道。禁止吊篮载人载物同时运行，确需转运时采取"人货分离"措施。

4.1.4交叉作业协调

与其他专业施工实行"错峰作业制"，吊篮作业时段避开外脚手架拆除、幕墙龙骨安装等高风险工序。交叉作业时设置硬质隔离层，采用镀锌钢板铺设在吊篮作业层下方，宽度超出吊篮两侧各1米。各专业班组每日召开协调会，明确当日作业范围及垂直运输时间。吊篮运行至交叉区域时，操作人员需连续鸣笛警示，地面设专人监护。

4.2安全控制措施

4.2.1防护设施配置

吊篮外侧安装高度1.2mm的密目式安全网，网眼尺寸不超过10mm，每平方米重量不小于3kg。作业人员必须佩戴双钩安全带，安全绳独立固定在建筑结构锚固点，锚固点抗拉强度不低于20kN。吊篮底部设置双层防护，底层为5mm厚花纹钢板，上层铺设防滑橡胶垫。在吊篮入口处安装高度1.1m的防护门，采用连锁装置，开启时自动切断升降电源。

4.2.2过程监控体系

安装360度旋转监控摄像头，实时传输画面至项目部监控中心。监控范围覆盖吊篮运行轨迹及作业人员操作动作。在屋面设置风速监测仪，当风速超过8m/s时自动声光报警。每台吊篮安装载重传感器，实时显示当前重量，超载时立即切断电源。安全员每日巡查不少于3次，重点检查钢丝绳磨损量、安全锁有效期等关键指标。

4.2.3人员行为管理

作业人员禁止在吊篮内打闹、抛掷工具，必须使用工具袋存放小型工具。高处作业禁止酒后上岗，禁止疲劳作业，连续作业时间不超过4小时。遇紧急情况时，操作人员应优先使用紧急下降装置，该装置配备独立电源，下降速度控制在15m/min以内。新进场人员必须经过"师带徒"培训，在持证人员监护下方可独立操作。

4.2.4环境风险防控

高温天气（35℃以上）作业时间调整为6:00-11:00及15:00-18:00，现场配备防暑降温药品及清凉饮品。冬季施工时，钢丝绳涂抹防冻脂，防止因低温导致脆断。雨后作业前，由电工检查电气系统绝缘性能，用500V兆欧表测量绝缘电阻不低于0.5MΩ。遇雾霾天气能见度低于50m时，停止吊篮运行。

4.3应急处置方案

4.3.1坠落事故处置

吊篮发生坠落时，操作人员立即按下紧急停止按钮，同时通过救生绳固定自身。地面救援组3分钟内到达现场，使用救援三脚架配合电动绞车进行施救。伤员救出后立即进行初步处理：止血采用加压包扎法，骨折部位用夹板固定，搬运时保持脊柱轴线平直。同时拨打120急救电话，报告事故发生时间、地点及伤员情况。

4.3.2设备故障处置

当提升机故障时，操作人员启用备用提升系统，同时使用手动葫芦缓慢下放吊篮。钢丝绳断裂时，安全锁自动锁止，人员通过救生绳撤离。电气故障时，立即切断电源，由持证电工进行检修。设备故障处置时间超过30分钟时，必须将吊篮内人员安全转移至地面，故障设备悬挂"禁止使用"警示牌。

4.3.3极端天气应对

遭遇雷暴天气时，所有吊篮立即降至地面，人员撤离至建筑物内。台风来临前12小时完成吊篮固定，使用钢丝绳将吊篮与建筑结构连接，每根绳索抗拉力不小于10kN。大风过后复工前，由技术负责人全面检查吊篮结构变形情况，测量支架垂直度偏差，确认无误后方可恢复作业。

4.3.4人员受困救援

作业人员被困时，立即启动"双通道"救援方案：一是利用相邻吊篮进行横向转移，二是通过建筑内部消防通道设置救援绳索。救援人员必须佩戴全身式安全带，使用缓降器下降至被困位置。救援过程中保持与被困人员持续通话，提供心理疏导。被困人员救出后，立即安排医疗检查，避免因长时间悬吊导致身体损伤。

五、施工进度与质量保障

5.1施工进度计划

5.1.1总体进度安排

项目吊篮施工总工期确定为120天，自设备安装调试完成之日起计算。施工进度采用"分区推进、流水作业"的方式，将40层建筑分为三个施工区：1-15层为A区，16-30层为B区，31-40层为C区。每个施工区设置4个作业小组，每组负责5层的施工任务。A区施工周期为40天，B区为45天，C区为35天，各区之间预留5天搭接时间，确保整体进度不受影响。关键节点包括设备安装完成、首层施工完成、中间层验收及最终竣工验收，每个节点设置3天缓冲期应对突发情况。

5.1.2分阶段实施计划

第一阶段为准备阶段（15天），完成设备进场验收、人员培训及技术交底。第二阶段为安装阶段（20天），集中完成80台吊篮的安装调试，平均每天安装4台。第三阶段为施工阶段（70天），按照A、B、C三区顺序推进，每个小组每天完成约80平方米的作业量。第四阶段为收尾阶段（15天），完成设备拆除、场地清理及资料整理。各阶段设置里程碑检查点，准备阶段结束后进行设备验收，施工阶段每完成10层进行一次中间验收。

5.1.3关键节点控制

设备安装完成后第5天进行首次载荷试验，确保安全性能达标。A区施工至第8层时，组织设计、监理单位进行中间验收，重点检查安装精度及安全防护措施。B区施工至第20层时，进行为期3天的设备运行稳定性测试，模拟极端工况下的设备表现。C区施工完成后第3天，邀请第三方检测机构进行吊篮拆除前的最终检测，出具检测报告。每个节点完成后，由项目经理组织召开进度分析会，对比计划与实际进度，及时调整后续安排。

5.2进度保障措施

5.2.1资源调配机制

建立"三班倒"作业制度，每班配置8名操作人员、2名安全员及1名技术员，确保24小时连续作业。设备方面，准备2台备用提升机及4套钢丝绳，应对突发故障。材料实行"当日计划、次日配送"模式，施工前24小时向物资部门提交需求清单，确保材料准时到场。人力资源上，与专业劳务公司签订应急补充协议，可在48小时内调配20名熟练工进场。每周召开资源协调会，提前3天预测下周资源需求，避免出现窝工现象。

5.2.2动态监控手段

采用BIM技术建立吊篮施工三维模型，实时显示各区域施工进度，通过颜色标注区分完成情况。在屋面设置进度看板，每日更新各小组作业量及累计完成百分比。安装GPS定位系统，实时监控80台吊篮的工作状态，当某台设备连续2小时未作业时，自动触发预警。每周生成进度偏差分析报告，对滞后超过3天的工序，立即启动赶工措施，如增加作业班组或延长工作时间。

5.2.3风险应对预案

针对设备故障风险，制定"双备份"方案，关键部件如提升机、安全锁等均配备备件。针对恶劣天气影响，提前72小时监测气象预报，将雨天施工任务调整至室内作业。针对人员短缺风险，建立"技能矩阵"档案，每位工人掌握多项技能，可灵活调配。针对进度滞后风险，设置"赶工激励基金"，对提前完成任务的班组给予额外奖励。每月组织一次进度风险评估，识别潜在风险并制定应对措施。

5.3质量管理体系

5.3.1标准规范执行

严格遵循《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80及《高处作业吊篮》GB19155要求，制定《吊篮施工质量手册》。施工前组织全员学习规范条文，重点掌握钢丝绳直径、安全锁灵敏度等关键指标。建立"样板引路"制度，在1层施工完成后制作工艺样板，经监理验收合格后方可全面推广。执行"三检制"，操作人员自检、班组互检、专职质检员专检，每道工序检查合格后方可进入下一道工序。

5.3.2过程控制要点

安装阶段重点控制悬挂支架垂直度，偏差控制在5mm以内；钢丝绳绳夹数量不少于3个，间距不小于绳径的6倍；电气系统接地电阻不大于4Ω。施工阶段重点监控吊篮运行平稳性，运行中水平偏移不超过50mm；作业人员超载情况，实时监测载重数据；安全锁锁止可靠性，每月进行一次手动测试。收尾阶段重点检查设备拆除后的结构恢复情况，确保预埋孔洞填补密实，外观平整。

5.3.3责任分配机制

实行"质量终身责任制"，项目经理为质量第一责任人，技术负责人负责技术方案把关，质检员全程监督施工质量。建立"质量追溯卡"，每台吊篮配备唯一编号，记录安装人员、检验日期及验收结果。实施"质量奖惩制度"，对连续3个月无质量问题的班组给予表彰，对出现质量问题的责任人进行处罚。每月召开质量分析会，通报质量问题及整改情况，形成闭环管理。

5.4质量检测方法

5.4.1原材料检验

钢丝绳进场时进行100%外观检查，重点检查断丝、磨损及变形情况，不合格率超过3%整批退场。提升机电机抽样送检，测试绝缘电阻、温升等性能指标，每10台抽检1台。安全锁逐个进行动作测试，锁止时间不超过0.2秒，并出具检测报告。化学锚栓进行抗拔力测试，随机抽取3%进行破坏性试验，确保抗拔力不低于设计值。

5.4.2施工过程抽检

安装阶段实行"三抽一"制度，每安装10台吊篮随机抽取1台进行全面检测，检测项目包括支架间距、钢丝绳倾角等。施工阶段每日抽查2台吊篮，模拟实际工况测试设备运行情况，重点检查制动系统及安全锁性能。遇大风、大雨等恶劣天气后，对所有吊篮进行专项检查，确认无异常后方可继续作业。每完成5层施工，组织一次质量综合评估，采用目测、实测相结合的方式。

5.4.3成品验收标准

单台吊篮验收必须满足以下条件：悬挂支架垂直偏差≤5mm，钢丝绳直径磨损≤10%，安全锁锁止可靠，电气系统绝缘良好。分项工程验收按楼层进行，每完成5层为一个验收单元，验收内容包括安装精度、安全防护及运行记录。单位工程验收由建设单位组织，邀请设计、监理及施工单位共同参与，验收合格后签署《吊篮施工质量验收报告》。验收不合格的部位，由责任单位限期整改，整改后重新验收。

六、吊篮拆除与场地恢复

6.1拆除前准备

6.1.1设备状态评估

吊篮拆除前，技术负责人组织专业人员对设备进行全面评估。重点检查钢丝绳磨损程度，当断丝数量达到总丝数5%或直径减少7%时予以报废；安全锁锁舌磨损超过3mm必须更换；提升机齿轮磨损量超过齿厚的10%需维修。对使用超过6个月的吊篮，委托第三方检测机构出具《设备退役检测报告》，确认无安全隐患后方可拆除。

6.1.2施工区域隔离

在拆除区域外围设置双层安全防护网，底层为密目式安全网（网眼尺寸≤10mm），外层为防冲击安全网（抗冲击强度≥5kN）。地面划定警戒区域，使用锥形桶隔离，宽度不小于吊篮作业范围3倍，并悬挂"吊篮作业，禁止入内"警示牌。安排专职安全员全程监护，禁止无关人员进入拆除区域。

6.1.3拆除方案交底

项目经理组织召开专项交底会，向施工班组详细说明拆除顺序、安全要点及应急措施。采用三维模型演示拆除流程，重点展示钢丝绳回收、支架拆卸等关键步骤。交底后组织现场实操演练，模拟设备卡阻、部件坠落等突发情况，确保所有人员熟练掌握应急处置方法。

6.2拆除实施流程

6.2.1设备降运操作

首先切断吊篮电源，将吊篮降至地面。拆卸物料时采用"先重后轻"原则，先拆除大型构件如提升机构，再拆除小型部件。拆卸后的设备通过施工电梯转运，单次载重不超过电梯额定值的80%，设备下方垫设橡胶缓冲垫。钢丝绳回收时使用专用卷盘机，保持匀速收绳，防止打结或扭结。

6.2.2支架拆卸顺序

屋面支架拆除遵循"自上而下"原则。先拆除前支架配重块，每块重量50kg，采用人工搬运方式转移；再拆除悬挂支架，使用液压扳手松开M20锚栓，支架拆卸后立即清理屋面残留物。对于预埋件深度超过150mm的锚栓，采用植筋专用胶封堵孔洞，防止雨水渗入。

6.2.3电气系统拆除

电缆拆除前先确认无电，使用万用表检测断电状态。电缆沿建筑物表面拆除时，采用绝缘钩分段提取，避免与尖锐结构刮擦。配电箱拆除时，先断开总开关，再逐个拆除支路接线，拆除后的线头用绝缘胶布包裹。拆除的电气设备统一存放于干燥