生产制造安全风险管控检查清单及指导手册

生产制造安全风险管控检查清单及指导手册一、应用场景与适用范围本手册适用于各类生产制造企业（包括机械加工、化工、电子、汽车零部件、轻工等行业）的安全风险管控工作，具体场景包括但不限于：日常生产巡检：班前、班中、班后的常规安全风险排查，保证生产过程持续受控；专项安全检查：针对特定环节（如特种设备、危化品使用、有限空间作业）开展的深度风险管控；新改扩建项目验收：新生产线、新设备投产前的安全风险全面评估与合规性检查；季节性风险防控：夏季高温、冬季严寒、雨季汛期等特殊时段的季节性安全风险专项排查；后复盘整改：发生安全或未遂事件后，对风险管控漏洞的系统性检查与整改验证。二、标准化操作流程（一）准备阶段明确检查目标与范围根据生产计划、季节特点或上级要求，确定本次检查的核心目标（如“排查冲压设备机械伤害风险”“验证危化品存储合规性”）；划定检查范围（如特定车间、工序、设备类型或作业活动），避免遗漏或重复。组建检查组并分工检查组至少包含3人，需具备安全专业背景、现场管理经验或相关技术资质（如注册安全工程师、设备工程师）；明确组长（负责统筹协调）、检查员（负责现场记录与问题判定）、记录员（负责信息汇总与文档留存）的职责。准备检查工具与资料工具：安全检查表、测距仪、测温仪、气体检测仪、相机（用于现场取证）、个人防护装备（安全帽、防护鞋、手套等）；资料：国家/地方安全生产法规标准（如《安全生产法》《机械安全防护装置》）、企业安全管理制度、设备操作规程、上次检查问题整改台账。（二）实施阶段现场检查与风险识别对照检查清单（见第三部分），逐项检查设备设施、作业环境、人员操作、应急管理等方面；采用“看、问、测、查”四步法：看现场状态（如设备防护罩是否完好）、问操作流程（如员工是否掌握应急处置措施）、测关键参数（如安全间距、噪声值）、查记录台账（如设备维护保养记录、培训签到表）；对发觉的隐患，立即记录隐患位置、描述、现场照片（如有）及初步判定风险等级（红、橙、黄、蓝四级）。问题沟通与初步确认检查过程中，与现场负责人（如车间主任、班组长）沟通发觉的问题，确认隐患事实；对存在争议的判定（如“安全间距是否达标”），可查阅相关标准或组织技术人员现场复核，保证结论客观。（三）处理阶段隐患分级与登记根据隐患可能导致的后果严重程度、发生概率，按以下标准分级：红色隐患：可能造成群死群伤或重大财产损失（如特种设备安全附件失效、危化品储罐泄漏）；橙色隐患：可能造成人员重伤或较大财产损失（如设备防护装置缺失、电气线路老化）；黄色隐患：可能造成人员轻伤或一般财产损失（如安全通道堵塞、消防器材过期）；蓝色隐患：可能导致轻微违规或管理漏洞（如记录不规范、警示标识模糊）。填写《安全风险管控检查问题登记表》（见模板），详细记录隐患描述、位置、风险等级、责任部门/人等信息。制定整改措施与期限针对每项隐患，明确整改措施（如“立即停机维修防护罩”“增设安全警示标识”“组织专项培训”）；根据隐患等级设定整改期限：红色隐患24小时内整改，橙色隐患3天内整改，黄色隐患7天内整改，蓝色隐患15天内整改；整改措施需满足“5W1H”原则（Who谁负责、What做什么、When何时完成、Where在哪里、Why为什么做、How如何做）。整改跟踪与验证检查组指定专人跟踪整改进度，对红色/橙色隐患实行“日调度”，黄色/蓝色隐患实行“周通报”；整改完成后，责任部门提交整改报告（含整改前后对比照片、相关证明材料），检查组现场复核验证，确认整改合格后关闭问题；对未按期整改的，纳入企业绩效考核，并由安全管理部门约谈责任单位负责人。（四）总结阶段检查结果汇总分析每月/每季度对检查数据进行汇总，分析隐患类型分布（如机械伤害占比30%、电气安全占比25%）、高频问题点（如“设备维护保养不到位”重复出现）；编制《安全风险管控检查分析报告》，提出针对性改进建议（如“加强设备点检频次”“优化危化品存储流程”）。检查清单动态更新根据检查结果、法规标准更新或企业生产工艺变化，修订《安全风险管控检查清单》，补充新增风险项（如“新增作业区域安全防护”），删除过时条款；更新后的清单需经企业安全负责人审批后发布实施。培训与宣贯组织全员学习检查流程、新增风险点及整改要求，保证员工掌握风险辨识与防控技能；对检查中发觉典型隐患案例进行内部通报，强化全员安全意识。三、安全风险管控检查清单模板（一）通用检查清单（适用于生产制造企业日常巡检）检查大类检查项目检查内容检查方法判定标准检查结果（合格/不合格）整改责任人整改期限设备设施安全机械防护装置旋转部件、传动机构是否安装防护罩，防护罩是否牢固、无破损，与设备间隙≤2mm现场查看、塞尺测量《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与一般要求》（GB/T8196）特种设备安全附件压力容器安全阀、压力表是否在检定有效期内，铅封是否完好查阅检定证书、现场检查《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG21）电气安全配电箱门锁是否完好，线路是否老化、裸露，设备接地电阻≤4Ω万用表测量、目视检查《低压配电设计规范》（GB50054）作业环境安全安全通道车间主通道宽度≥2m，通道是否堆放物料、杂物卷尺测量、目视检查《工业企业厂区管线综合设计规范》（GB50187）消防设施灭火器压力是否正常（指针在绿区），消防栓箱内水带、水枪是否齐全，应急照明是否有效测试压力、启动应急照明《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140）危化品存储危化品是否专库存放，禁忌物是否隔离（如酸碱分开），存储区域是否张贴安全周知卡核对存储清单、现场检查《常用化学危险品贮存通则》（GB15603）人员操作安全特种作业人员资质电焊工、叉车司机、危化品操作人员是否持有效证件上岗查阅证件原件、核对人员信息《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》劳保用品佩戴员工是否按规定佩戴安全帽、防护眼镜、防噪耳塞等（根据岗位风险）现场抽查、视频回放《个体防护装备配备规范》（GB39800.1）安全操作规程执行是否按规程操作设备（如严禁用手直接接触旋转部件），违章操作是否及时制止现场观察、询问操作人员企业《岗位安全操作规程》应急管理应急预案与演练是否针对火灾、触电、危化品泄漏等制定应急预案，每年至少开展2次实战演练查阅预案文件、检查演练记录《生产安全应急演练指南》（AQ/T9007）应急物资储备急救箱药品是否齐全（含创可贴、消毒棉、绷带等），洗眼器、喷淋装置是否正常使用检查药品有效期、测试设备《化工企业安全卫生设计规范》（GB50160）安全管理安全培训记录新员工三级安全教育是否≥24学时，转岗员工是否重新培训，培训考核是否合格查阅培训档案、考核记录《安全生产培训管理办法》隐患排查治理台账是否建立隐患排查治理台账，整改是否闭环（有记录、有验证、有销号）查阅台账系统、现场核查《安全生产隐患排查治理暂行规定》（二）专项检查清单（示例：有限空间作业安全）检查大类检查项目检查内容检查方法判定标准检查结果（合格/不合格）整改责任人整改期限作业前准备作业审批是否办理《有限空间作业许可证》，作业时间、人员、措施是否明确核查许可证原件《工贸企业有限空间作业安全管理与监督暂行规定》（国家安全监管总局令第59号）风险辨识与交底是否进行有毒有害气体（如CO、H₂S）浓度检测，检测记录是否完整，作业前是否安全交底查看检测报告、交底记录《有限空间作业安全技术规范》（GB/T30574）通风与检测是否采取强制通风措施（通风时间≥30分钟），作业过程中每2小时复测1次气体浓度现场检查气体检测仪记录有毒气体浓度≤最高容许浓度，氧气浓度19.5%~23.5%作业中管控防护措施作业人员是否佩戴防毒面具、安全带，监护人员是否在岗（不得擅自离岗）现场检查人员防护装备《呼吸防护用品的选择、使用与维护》（GB/T164）应急准备作业现场是否配备应急救援器材（如三脚架、救援绳、呼吸器），监护人员是否掌握应急方法核查器材清单、询问监护人《有限空间作业应急救援指导书》（AQ/T3028）作业后管理清场与记录作业人员是否全部撤离，工具是否清点，作业许可证是否归档现场清点人数、检查记录企业《有限空间作业管理制度》四、关键实施要点与风险防控（一）人员能力保障检查人员需定期接受安全培训，掌握风险辨识方法、标准法规及检查技巧，每年培训时长不少于8学时；对新员工或转岗检查人员，需安排“老带新”跟岗学习，经考核合格后方可独立开展检查工作。（二）检查过程安全防护进入高温、粉尘、有毒有害等环境检查时，必须佩戴符合要求的个人防护装备（如防尘口罩、防毒面具）；检查特种设备或带电设备时，应遵守设备安全操作规程，严禁违规触摸或启动设备。（三）记录与信息管理检查记录需真实、准确，不得篡改或遗漏，现场照片需标注时间、地点、隐患部位；建立电子化检查台账，实现隐患从发觉、整改到销号的全流程可追溯，保存期限不少于3年。（四）动态更新与持续改进每年至少组织1次检查清单评审，结合案例、法规变化及企业工艺调整，优化检查项目与内容；对重复出现的同类隐患（如“设备润滑不到位导致机械故障”），需分析根本原因，从制度、流程、技术层面制定长效防控措施。（五）沟通与协同机制检查组与责任部门保持实时沟通，对整改难度较大的隐患（如需停机整改的