转炉炼钢工岗位现场作业技术规程

转炉炼钢工岗位现场作业技术规程文件名称：转炉炼钢工岗位现场作业技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

1.适用范围：本规程适用于转炉炼钢工岗位现场作业，包括炼钢过程中的各项操作及维护保养工作。

2.引用标准：本规程参照以下标准制定：

-国家标准《炼钢安全规程》

-行业标准《转炉炼钢工操作规程》

3.目的：确保转炉炼钢工岗位现场作业安全、高效，提高炼钢质量，降低能耗，预防事故发生。

二、技术要求

1.技术参数：

-转炉有效容积：根据具体型号，一般在30-100立方米之间。

-炼钢温度：初炼温度一般在1600-1700℃，精炼温度在1550-1650℃。

-炼钢时间：初炼时间约30-60分钟，精炼时间约10-30分钟。

-钢水成分：碳含量根据钢种要求，一般在0.02%-0.25%之间。

2.标准要求：

-钢水化学成分应符合国家标准GB/T222的要求。

-钢水温度、时间、成分等参数应符合炼钢工艺规程要求。

3.设备规格：

-转炉：应具备良好的密封性能，确保炼钢过程中的安全性和环保性。

-供氧系统：氧气压力应稳定在0.6-1.0MPa，流量应满足炼钢工艺要求。

-电气控制系统：应具备良好的自动化控制功能，确保操作准确、稳定。

-仪表系统：应配备温度、压力、流量等检测仪表，确保实时监控炼钢过程。

-钢包车：应具备足够的承载能力和稳定性，满足炼钢过程中的运输需求。

4.操作规程：

-转炉操作人员应严格按照操作规程进行作业，确保炼钢过程安全、高效。

-定期检查和维护设备，确保设备正常运行。

-严格执行钢水成分控制，确保炼钢质量。

-遵守劳动保护规定，确保操作人员安全。

5.环境保护：

-炼钢过程中产生的废气、废水、废渣等应按照国家环保标准进行处理，达标排放。

三、操作程序

1.准备阶段：

-检查转炉设备状态，确保所有设备正常运行。

-配制合适的炉料，包括铁水、废钢、合金等，按照工艺要求进行称量。

-检查供氧系统、水冷系统、电气控制系统等辅助设备是否正常。

-准备好钢包车，确保其能够安全运输钢水。

2.加料阶段：

-按照工艺规程，逐步加入炉料，注意控制加料速度和顺序。

-在加料过程中，监测炉内温度和成分变化，及时调整加料策略。

3.炼钢阶段：

-启动供氧系统，进行吹炼操作，控制吹炼时间和供氧量。

-观察钢水颜色和流动性，判断炼钢进程。

-根据需要加入合金，调整钢水成分。

4.精炼阶段：

-停止吹炼，进行精炼操作，调整钢水温度和成分。

-通过添加脱氧剂、合金等，确保钢水质量。

5.结束阶段：

-炼钢完成后，关闭供氧系统，准备出钢。

-将钢水倒入预热的钢包中，注意控制钢水温度和流量。

-将钢包车送至浇铸区域，准备浇铸。

6.清理与维护：

-出钢后，清理转炉内部，检查炉衬情况。

-定期对设备进行维护和保养，确保设备长期稳定运行。

7.数据记录与报告：

-记录每次炼钢的参数，包括温度、成分、时间等。

-分析数据，评估炼钢效果，为工艺改进提供依据。

8.安全检查：

-在整个操作过程中，进行安全检查，确保操作人员安全，防止事故发生。

四、设备状态与性能

1.设备技术状态：

-转炉本体：应保持良好的密封性，无明显的磨损、裂纹或变形，确保炼钢过程的稳定性和安全性。

-供氧系统：氧气管道和阀门应无泄漏，氧气压力和流量应稳定在设定范围内。

-电气控制系统：电气元件应无损坏，电路连接牢固，控制系统应能够准确响应操作指令。

-仪表系统：温度、压力、流量等仪表应准确可靠，显示信息清晰。

-钢包车：车轮应转动灵活，钢包应无裂纹，密封性能良好。

2.性能指标：

-转炉有效容积利用率：应达到90%以上，确保炉料有效装载。

-炼钢周期：初炼周期控制在30-60分钟，精炼周期在10-30分钟，提高生产效率。

-钢水质量：钢水成分应符合国家标准，化学成分波动应在规定范围内。

-能耗指标：综合能耗应低于行业平均水平，降低生产成本。

-设备故障率：故障率应控制在低水平，确保生产连续性。

-安全性能：设备应具备安全联锁保护功能，一旦发生异常，能够及时切断危险源。

3.维护保养：

-定期对设备进行清洁、润滑和检查，防止磨损和腐蚀。

-根据设备使用情况和保养周期，制定合理的维护保养计划。

-使用高质量的备品备件，确保设备及时更换损坏部件。

4.性能监测与评估：

-通过在线监测系统，实时监测设备运行状态和性能指标。

-定期进行设备性能评估，分析设备运行数据，为设备升级和维护提供依据。

五、测试与校准

1.测试方法：

-温度测试：使用热电偶或红外测温仪，对转炉炉壳、炉底、钢包等关键部位进行温度测量。

-压力测试：使用压力表，对供氧系统、水冷系统等压力部件进行压力检测。

-流量测试：使用流量计，对供氧流量、水流量等关键流量参数进行测量。

-电流电压测试：使用万用表，对电气控制系统中的电流、电压进行检测。

-成分分析：使用光谱仪等设备，对钢水成分进行实时分析。

2.校准标准：

-温度测试：校准温度传感器，使其读数误差在±1℃以内。

-压力测试：校准压力表，使其读数误差在±0.5%以内。

-流量测试：校准流量计，使其读数误差在±1%以内。

-电流电压测试：校准万用表，使其读数误差在±1%以内。

-成分分析：定期校准光谱仪，确保分析结果的准确性。

3.调整措施：

-发现测试数据与实际值存在偏差时，及时调整设备参数或更换损坏部件。

-根据校准结果，调整控制系统的参数设置，确保设备运行在最佳状态。

-定期检查和维护设备，确保测试和校准的准确性。

4.校准周期：

-温度、压力、流量等参数的测试和校准周期为每月一次。

-电流电压测试和光谱仪的校准周期为每季度一次。

5.记录与报告：

-记录每次测试和校准的结果，包括测试数据、校准标准和调整措施。

-定期编制测试和校准报告，分析设备性能变化趋势，为设备管理和维护提供参考。

六、操作姿势与安全

1.操作姿势：

-操作人员应保持正确的站姿，双脚与肩同宽，身体挺直，避免长时间站立或蹲坐。

-操作手柄或控制器时，手臂应自然弯曲，避免过度伸展或弯曲。

-操作电脑或其他电子设备时，眼睛与屏幕保持适当距离，避免长时间近距离注视。

-使用工具时，握持工具的手应稳固，避免因用力过猛或握持不当导致伤害。

2.安全要求：

-操作前，应熟悉设备操作规程和安全注意事项，穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。

-进入高温或有害气体区域时，应佩戴防护服和呼吸器。

-遇到紧急情况，应立即停止操作，迅速撤离危险区域。

-避免在设备运行时进行清洁或维护工作，应在设备停止运行且冷却至安全温度后进行。

-不得在设备附近吸烟或使用明火，防止火灾和爆炸事故。

-操作过程中，应保持高度警惕，注意观察设备运行状态，及时发现并处理异常情况。

-定期进行安全培训，提高操作人员的安全意识和应急处理能力。

-设备周围应设置明显的安全警示标志，提醒操作人员注意安全。

七、注意事项

1.炼钢前准备：

-确保所有设备处于良好状态，包括转炉、供氧系统、电气控制系统等。

-检查炉料质量，确保符合炼钢要求。

-准备好必要的防护装备，如防护眼镜、手套、耳塞等。

2.操作过程中：

-严格按照操作规程进行，不得擅自更改操作步骤。

-注意观察钢水颜色和流动性，及时调整供氧量和吹炼时间。

-操作供氧系统时，确保氧气压力稳定，防止压力过高或过低。

-操作电气控制系统时，注意电源开关状态，避免触电风险。

3.设备维护：

-定期检查设备，及时更换磨损或损坏的部件。

-保持设备清洁，防止灰尘和杂物影响设备运行。

-遵循设备维护保养计划，确保设备长期稳定运行。

4.安全防护：

-操作人员应佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。

-避免在高温、高湿或有害气体环境下长时间工作。

-遇到紧急情况，如设备故障、火灾等，应立即停止操作，迅速撤离现场。

5.环境保护：

-炼钢过程中产生的废气、废水、废渣等应按照国家环保标准进行处理。

-操作人员应了解并遵守环保法规，减少对环境的影响。

6.数据记录：

-记录每次炼钢的参数，包括温度、成分、时间等，为工艺改进和质量控制提供依据。

-定期分析数据，评估炼钢效果，发现潜在问题并及时解决。

7.人员培训：

-操作人员应接受定期培训，提高技能和安全意识。

-新员工应经过专业培训，熟练掌握操作技能和安全操作规程后方可独立操作。

八、后续工作

1.数据记录：

-对每次炼钢的参数进行详细记录，包括钢水成分、温度、时间、能耗等。

-将数据录入系统，进行汇总和分析，以便评估炼钢效果和设备性能。

-定期生成报告，总结炼钢工艺的优缺点，为工艺改进提供数据支持。

2.设备维护：

-根据设备维护保养计划，定期进行清洁、润滑和检查。

-及时更换磨损或损坏的部件，确保设备正常运行。

-对设备进行必要的升级和改造，提高效率和安全性。

3.文档管理：

-将操作记录、维护保养记录、设备维修记录等文件整理归档。

-确保文档的完整性和可追溯性，便于日后查阅和审计。

4.人员培训与交流：

-对操作人员进行后续培训，更新操作技能和安全知识。

-组织经验交流和技能竞赛，促进团队成员之间的学习和提升。

5.质量控制：

-对炼出的钢水进行质量检验，确保符合国家标准和客户要求。

-对不合格产品进行原因分析，采取措施防止再次发生。

6.环境保护：

-监测废气、废水、废渣的处理效果，确保达标排放。

-定期进行环保检查，确保环保设施正常运行。

九、故障处理

1.故障诊断：

-操作人员应熟悉设备的工作原理和常见故障现象。

-通过观察设备运行状态、检查仪表读数、分析操作记录等方法，初步判断故障原因。

-使用诊断工具，如万用表、示波器等，对电气系统进行检测。

-对机械部件进行外观检查，查找磨损、变形等物理损伤。

2.故障处理步骤：

-立即停止设备运行，确保安全。

-根据故障现象和诊断结果，制定处理方案。

-对于简单的故障，如电气接触不良、管道堵塞等，可进行现场修复。

-对于复杂的故障，如设备损坏、控制系统故障等，应联系专业维修人员进行处理。

3.故障记录：

-详细记录故障现象、诊断过程、处理措施和结果。

-分析故障原因，总结经验教训，防止类似故障再次发生。

4.故障预防：

-定期进行设备维护和保养，预防潜在故障。

-对操作人员进行安全教育和技能培训，提高故障预防和处理能力。

-建立故障数据库，积累故障处理经验，为后续故障处理提供参考。

十、附则

1.参考和引用的资料：

-国家标准《炼钢安全规程》

-行业标准《转炉炼钢工操作规程》

-相关设备制造商的技术手册和操作指南

-国内外炼钢行业相关文献和资料

2.修订记录：

-2023年X月X日：首次发布，确立转炉炼钢