支柱槽钢底板施工技术交底

支柱槽钢底板施工技术交底一、施工准备1.1材料准备钢材选型：根据设计荷载要求，选用Q355B级槽钢作为底板主体材料，其屈服强度≥345MPa，抗拉强度470-630MPa，延伸率≥20%。采用热轧型钢，截面尺寸偏差应符合GB/T706标准，腹板厚度允许偏差±0.7mm，翼缘宽度偏差±1.0mm。连接材料：高强螺栓：采用8.8级摩擦型螺栓，规格M20×80，配套10级螺母及镀锌垫圈，扭矩系数控制在0.11-0.15范围锚栓：选用M24膨胀型锚栓，抗拉承载力≥200kN，适配钻孔直径φ28mm，有效埋深≥120mm焊接材料：E5015型焊条，直径φ3.2mm/φ4.0mm，使用前经350℃×1h烘干，存入80-100℃保温筒辅材要求：防腐涂料：环氧富锌底漆（干膜厚度≥60μm）+聚氨酯面漆（干膜厚度≥80μm）密封材料：聚硫密封胶，邵氏硬度60±5A，延伸率≥300%垫块：50×50×10mm钢板，Q235材质，表面镀锌处理1.2机具准备设备名称规格型号数量校验要求数控切割机GZ-40001台切割精度±0.5mm摇臂钻床Z30502台钻孔垂直度≤0.1mm/m扭矩扳手0-300N·m4把每季度校准一次水准仪DSZ22台测量误差≤±2mm/km超声波探伤仪CTS-90031台灵敏度余量≥30dB角磨机Φ125mm6台砂轮片转速≤12000r/min1.3技术准备图纸深化：绘制1:1节点详图，明确底板与基础连接构造、螺栓排布及焊缝尺寸编制构件加工清单，标注每个底板的编号、材质、重量及安装位置测量放线：建立施工控制网，平面位置允许偏差±5mm，高程偏差±3mm放出底板定位轴线及轮廓线，使用全站仪进行闭合校核设置高程控制桩，采用红油漆标记，每5m设置一个校核点二、主要施工工艺流程2.1基础处理基坑开挖：采用反铲挖掘机开挖，基底预留300mm人工清槽，边坡坡度1:0.5，坑底设置排水沟及集水井地基处理：地质为粉质黏土时，采用20t压路机碾压，压实系数≥0.94软弱土层区域，换填3:7灰土，分层夯实，每层厚度≤300mm混凝土垫层：C15混凝土，厚度100mm，表面平整度≤5mm/2m，周边设100mm高挡水沿2.2底板加工制作2.2.1下料切割采用数控火焰切割，切割面粗糙度Ra≤25μm，割纹深度≤0.3mm腹板与翼缘板切割后需进行边缘加工，刨边宽度≥5mm，坡口角度45°±2.5°预留焊接收缩余量：纵向3mm/m，横向2mm/m2.2.2制孔工艺螺栓孔采用钻模加工，同组孔距偏差≤±0.7mm，相邻孔距偏差≤±0.5mm孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm，严禁气割扩孔孔位偏差超过规范时，采用与母材匹配的焊条补焊后重新钻孔，补焊长度≥100mm2.2.3组装焊接组立定位：在工装平台上进行组装，采用门型埋弧焊机焊接腹板与翼缘板间隙≤0.8mm，垂直度偏差≤1.5mm/m采用断焊定位，焊点长度30-50mm，间距200-300mm，焊脚高度≥6mm焊接工艺：焊接顺序：先焊腹板两侧，后焊翼缘板，采用对称焊接减少变形焊接参数：电流380-420A，电压28-32V，焊接速度350-450mm/min焊后24h进行100%UT探伤，Ⅱ级合格，T型接头进行MT检测变形矫正：机械矫正：采用翼缘矫正机，矫正后平面度≤1.5mm/m火焰矫正：局部加热温度控制在600-800℃，严禁超过900℃，自然冷却2.3现场安装2.3.1就位调整采用25t汽车吊吊装，吊点设置在距两端1/4L处，使用专用吊具底板就位后，用水准仪调整标高，允许偏差±3mm用靠尺检查平面度，偏差≤2mm/m，采用锲形钢板调整2.3.2螺栓连接锚栓安装：钻孔深度≥15d（d为螺栓直径），清孔后注入植筋胶螺栓外露丝扣2-3牙，螺母拧紧后采用点焊固定防松抗拔力试验：每50根一组，试验荷载为设计值的1.5倍高强螺栓施工：初拧扭矩：终拧扭矩的50%，采用扭矩扳手分两次拧紧终拧扭矩：M20螺栓控制在400-450N·m，终拧后标记扭矩检查：终拧1h后、24h内进行，抽检数量10%，允许偏差±10%2.3.3焊接固定底板与基础预埋钢板采用周边焊接，焊脚高度8mm，连续焊焊接前预热至80-120℃，层间温度控制在150℃以下焊后立即用石棉布覆盖缓冷，24h后进行外观检查及UT探伤2.4防腐处理表面处理：喷砂除锈，Sa2.5级，表面粗糙度50-80μm除锈后4h内完成底漆涂装，8h内完成面漆涂装焊接部位用角磨机打磨至St3级涂装工艺：底漆采用高压无气喷涂，喷涂压力15-20MPa面漆采用空气喷涂，喷嘴口径1.5mm，喷涂距离300-400mm干膜厚度检测：每10㎡测3点，90%以上测点达标，最低不小于设计值80%三、质量控制标准3.1加工精度要求项目允许偏差检验方法底板长度±3mm钢卷尺测量对角线差≤5mm全站仪检测螺栓孔中心距±0.7mm游标卡尺平面度≤2mm/m2m靠尺+塞尺坡口角度45°±2.5°角度尺3.2安装质量控制轴线位置：基础轴线与底板轴线偏差≤3mm标高控制：相邻底板顶面高差≤2mm，累计偏差≤5mm接缝间隙：底板之间缝隙≤2mm，用塞尺检查焊接质量：焊缝余高0-3mm，咬边深度≤0.5mm，长度≤10%焊缝全长防腐涂层：附着力测试≥5MPa，采用划格法检验3.3验收流程分项验收：原材料验收：质保书+外观检查+力学性能复试加工验收：尺寸检查+探伤报告+漆膜检测安装验收：位置偏差+连接质量+承载力试验竣工验收资料：设计变更文件及图纸会审记录原材料、半成品出厂合格证及试验报告焊接工艺评定报告及探伤记录测量放线记录及沉降观测资料分项工程质量评定表四、安全技术措施4.1高处作业防护作业平台搭设：采用Φ48×3.5mm钢管，立杆间距≤1.5m，横杆步距≤1.8m，满铺50mm厚木脚手板临边防护：设置1.2m高防护栏杆，刷红白警示漆，挂密目安全网（网目密度≥2000目/100cm²）个人防护：佩戴双钩安全带，使用防坠器（额定荷载150kg），攀登作业使用固定式直梯4.2焊接作业安全防火措施：配备4kg干粉灭火器，作业点下方10m范围内清除易燃物，设置接火斗（内衬防火棉）通风要求：受限空间焊接时，采用轴流风机（风量≥500m³/h）强制通风用电安全：焊机二次线采用YHS-16mm²电缆，长度≤30m，接地电阻≤4Ω4.3吊装作业控制吊装半径：主臂长度25m时，额定起重量≥5t，作业半径≤8m指挥信号：采用对讲机（频道锁定）+旗语指挥，指挥员持证上岗构件固定：使用专用吊具，钢丝绳安全系数≥6，吊点设置防割措施4.4应急预案火灾事故：立即切断电源，组织人员疏散使用现场灭火器初期灭火，拨打119焊接作业引发火灾时，优先切断乙炔、氧气瓶阀门高处坠落：设置急救担架，配备急救箱（含止血带、绷带等）伤员转运采用担架水平搬运，避免二次损伤立即联系急救中心，同时上报项目应急指挥部物体打击：作业区设置警戒区，非作业人员严禁入内交叉作业设置隔离层（50mm厚木板+阻燃帆布）工具使用防坠绳，小型材料放入工具袋五、施工监测与维护5.1沉降观测观测点布置：在底板四角及中心设置5个观测点，采用Φ20mm不锈钢标志观测频率：安装后1周内每天1次，第2-4周每3天1次，之后每周1次，直至稳定（沉降速率≤0.1mm/d）数据处理：采用最小二乘法进行平差计算，绘制沉降-时间曲线5.2日常维护定期检查：每月检查螺栓扭矩、焊缝外观及涂层状况防腐维护：每年进行一次涂层厚度检测，不足处及时补涂排水系统：保持底板周边排水畅通，防止积水浸泡基础5.3季节性措施雨季施工：基坑周边设置挡水墙，配备抽水泵（扬程≥