起重机械自检及维护流程

起重机械自检及维护流程起重机械作为工业生产、工程建设中的核心设备，其安全稳定运行直接关系到作业效率与人员安全。建立科学规范的自检及维护流程，既是落实设备管理责任的核心要求，也是防范机械故障、事故风险的关键手段。本文结合行业实践与技术规范，系统梳理起重机械自检要点与维护流程，为设备管理者、作业人员提供可落地的实操参考。一、自检流程：分层级、全维度排查隐患起重机械的自检需遵循“日常点检—定期详检—专项核验”的递进逻辑，结合设备运行工况与使用频率，明确不同周期的检查重点，确保隐患早发现、早处置。（一）日常自检：作业前的基础筛查每日作业前，由操作司机或现场责任人完成基础检查，耗时约15~20分钟，重点关注设备“即时状态”：外观与结构：目视检查金属结构（主梁、支腿、吊臂等）有无变形、裂纹、锈蚀；连接螺栓、销轴是否松动，焊缝是否开裂；安全装置：限位器（起升、变幅、回转）是否灵敏，制动器（起升、运行）制动间隙是否正常，防风防滑装置（夹轨器、锚定装置）是否可靠；关键部件：钢丝绳有无断丝、磨损、打结，吊钩开口度是否超标，滑轮组转动是否卡滞；操控系统：操作手柄、按钮反馈是否正常，仪表显示是否清晰，急停装置是否有效。若发现异常（如钢丝绳断丝、制动器异响等），需立即停用设备，上报维修后再作业。（二）定期详检：周期性深度排查根据设备使用强度，每月、每季度或每年开展系统性检查，建议由设备管理员、技术人员联合实施，必要时借助检测工具（如探伤仪、测厚仪）：月度检查：除日常项目外，重点检查液压系统（管路有无渗漏、油位是否达标）、电气系统（接线端子是否松动、绝缘电阻是否合格）、润滑点（钢丝绳、轴承、链条等润滑是否到位）；季度检查：增加金属结构探伤（主梁下挠、支腿垂直度偏差）、制动器制动片磨损量测量、减速器油质检测（是否乳化、杂质含量）；年度检查：联合第三方机构或厂家技术人员，对设备进行全面“体检”：包括起重机载荷试验（额定载荷、1.1倍动载、1.25倍静载）、安全装置校验（力矩限制器、重量限制器精度校准）、金属结构应力测试等。（三）专项核验：特殊工况后的针对性检查当设备经历恶劣工况（如强风、地震、碰撞）、大修/改造后，需开展专项核验，重点验证受影响部件的性能：强风后：检查防风装置、金属结构变形、电气系统防潮；碰撞后：检测结构件焊缝、销轴损伤，重新校准安全装置；大修后：按“空载—额定载荷—1.1倍载荷”顺序试车，验证各机构运行精度。二、维护流程：预防性保养+故障修复维护工作需与自检联动，遵循“预防为主、修复为辅”的原则，通过日常保养延缓部件老化，通过专业维修恢复设备性能。（一）日常维护：作业后的“清洁、润滑、紧固”每日作业结束后，操作司机需完成基础维护，耗时约10~15分钟：清洁：清除设备表面油污、灰尘，重点清理制动器、接触器等易积尘部件；润滑：按说明书要求，对钢丝绳（涂敷专用润滑脂）、轴承（加注锂基脂）、链条（涂抹链条油）等部位润滑，确保油膜均匀；紧固：检查并紧固连接螺栓、接线端子，重点关注吊臂、支腿等受力部位的紧固件。（二）定期保养：按周期实施深度维护结合设备使用说明书与行业标准，制定分级保养计划（月度、季度、年度），由维修班组或厂家技术人员执行：月度保养：更换液压油滤芯（若有），检查并调整制动器间隙，清理电气控制柜灰尘；季度保养：对金属结构进行防腐处理（除锈、补漆），更换磨损超标的滑轮、联轴器弹性圈；年度保养：更换减速器润滑油（按油质检测结果），校准安全装置参数，对起重机进行整体防腐（重点部位如焊缝、销轴）。（三）故障维护：精准诊断+规范修复当设备出现故障（如起升机构异响、电气系统跳闸），需遵循“停机—诊断—修复—验证”流程：1.故障诊断：通过“望（外观）、闻（异味）、问（操作记录）、测（仪器检测）”四步法定位故障点，例如：起升无力：检查液压泵压力、电机功率、钢丝绳打滑；制动失灵：检测制动片磨损、弹簧弹力、液压油压力；2.规范修复：使用原厂配件或同等规格的替代品，严格遵循维修工艺（如焊接需持证焊工、电气接线需绝缘处理）；3.修复验证：维修后进行空载试车、额定载荷试车，验证故障是否消除，安全装置是否恢复功能。三、常见问题及处置建议（一）钢丝绳异常现象：断丝、磨损、锈蚀；处置：当断丝数达到“6倍捻距内断丝数超5根”（或按说明书标准），或磨损量超公称直径10%时，立即更换；轻度锈蚀可钢丝刷清理后涂润滑脂，严重锈蚀直接更换。（二）制动器故障现象：制动不灵、异响、发热；处置：调整制动间隙（一般0.5~1.5mm），更换磨损的制动片，检查制动弹簧弹力，清理制动轮表面油污。（三）电气故障现象：跳闸、电机过热、操控失灵；处置：检查过载保护器参数（是否匹配电机功率），测试绝缘电阻（≥0.5MΩ），更换老化的接触器、电缆，校准操控系统传感器。结语起重机械的自检与维护是一项“常态化、精细化”的工作，需将流程嵌入设备管理全周期：日常自检