工业炉施工方案

工业炉施工方案

2.4.3.1安装顺序

2.4.3.2材料检查

（1）钢结构所用的材料应符合设计文献的规定，并应附有出厂质量证明书。

（2）钢结构所用连接件（螺栓、螺母、垫片等）的材料和规格应符合设计文献

的规定。

（3）施工中材料的代川，必须取得设计单位的批准。

（4）炉管在使用前必须进行外观检查，内外表面应平整，不得有裂缝、折迭、轧

折、离层、发纹、结疤等缺陷，并不应有严重锈蚀。炉管端部应切成宜角，并清

除毛刺。

（5）有出厂质量证明书的炉管，可不进行化学成分分析和机械性能实验。无出

）质量证明书的炉管，必须进行化学成分分析和机械性能实验，其数据应符合标

准规定。

（6）合金钢管应作光谱检查。

（7）燃烧器、门类按图样及有关标准进行验收。

2.4.3.3结构预制

（1）型钢拼接接头的位置应错开节点300mm以上；

（2）平端盖表面平面度偏差不应大于4mm；

（3）圆形或弧形的钢构件用弧长不小于1500mm的弧形样板检杳，间隙不应大

于2mm；

（4）圆形构件的周长偏走不应大干周长的2.5/1000.H不应大干18mm：

（5）筒节纵焊缝对口错边量，不应大于1/106n,且不应大于3mm；

（6）筒节因焊接在环向形成的棱角E,用弦长等于1/6设计内直径Di且不应小

于300mm的内样板或外样板检查，其值不应大于（6/10+2）mm且不应大于

5mm；

（7）立柱直线度偏差不应大于长度的1/1000,且不应大于10mm；

（8）梁的直线度偏差不应大于长度的1/1000,且不应大于8mm。

2.4.3.4钢结构组装

（1）组装方法：炉筒体组装在预制平台上组对，焊接采用6名焊工对称施焊；

（2）筒体环缝对口错边量不应大于壁厚的2.5/1000；

（3）筒体因焊接在轴向形成棱角，用长度不小于300mm的检查尺检杳，其值不

应大于（6出10+2）mm且不应小于5mm；

（4）组装对接时相邻筒节的纵焊缝之间的距离不应小于100mm,筒节长度不应

小于300mm；

（5）法兰的筒节或箱体、法兰面应与筒节或箱体轴线垂直，其允许偏差为法兰

外径的1/100,且不应大于3mm；

（6）筒体组装后的偏差应符合规范及图纸规定。

2.4.3.5钢结构安装

（1）基础复查

1）形尺寸、标高，表面平整度及纵、横轴线间距等符合图样规定，其尺寸允许偏

差应符合下表规定：

基础尺寸允许偏差（mm）

检查内容允许偏差

+1()

螺栓高度（螺栓顶至标高基准线）

0

两螺栓间距±2

螺栓中心对基础轴线距离±2

螺栓垂直度小于螺栓伸出长度的1/100

相邻基础行（列）轴线间距±3

基础轴线总间距±5

基础对角线之差W5

0

基础顶面标高（不涉及二次灌浆层）

-10

2）炉地脚螺栓中心圆直径允许偏差为±3mm；

3）混凝土的强度应符合图样规定;

横梁位置±5

设备承重梁位置±3

立柱间距的1/1000,且W10

立柱直线度

（4）方头箱安装应在对流段炉压力实验合格后进行；

（5）钢结构在找正和拧紧地脚螺栓后，用相应的焊条将垫铁组点焊牢固；

2.4.3.6炉衬锚固件安装

（1）锚固件相邻行（列）轴线间距离的允许偏差为±5mm；

（2）锚固件应与炉壳牢固固定并保持垂直，在锚固件前应清除浮锈，焊完后应逐

个检查焊缝饱满限度，并用0.5kg小锤轻击，不得有脱落或焊缝开裂现象。

2.4.3.7钢结构焊接

（I）焊前准备及施焊环境应符合下列规定：

1）焊条其它焊接材料的贮存应保持干燥，相对湿度不得大于60%；

2）当施焊环境出现下述任一情况，且无有效防护措施，严禁施焊：

A手_11焊时风速大于l（）m/s；

B气体保护焊时风速大于2m/s；

C相对湿度大于90%；

D下雨环境。

（2）钢结构焊必须由考试合格的焊工担任；

（3）钢结构的焊接工艺规程应按图样技术规定及评估合格的焊接工艺制订；

（4）焊接应在构件预制、组装尺寸合格后进行，施焊前应清除坡口表面及靠近

其边沿的油污、铁锈等杂物。焊完后应及时清除熔渣和飞溅物;

（5）普通碳索钢焊缝在冷却到工作环境温度以后，低合金钢焊缝在完毕焊接24

小时以后进行外观检查；

（6）焊缝表面质量应符合规定：

1）焊缝金属表面和热影响区不得有裂纹、针状气孔、夹渣及弧坑等缺陷，并

不得保存有熔渣与飞溅物；

2）断续焊缝长度的允许偏差应为0—10mm,角焊舞的焊脚高度的允许偏差

应为0—2mm；

3）焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm,咬边连续长度不得大于100mm,

焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝长度的1/10;

4）焊缝与母材应圆滑i寸渡，并无明显的不规则形状:

5）对接焊缝的余高应符合下表的规定：

对接焊缝的余高（mm）

对接焊缝余高

板厚5n

纵向环向

8n<12(2.0近2.5

12<6nW25W3.0W3.5

Sn>25W4.0W4.5

2.4.3.8炉管预制

（1）对流管束在平台上预制成组合单元整体，待筑炉结束后吊装就位;

（2）对流管束预制尺寸偏差应符合设计文献规定；

2.4.3.9炉管安装

（1）炉管在安装前应清扫表面灰尘，用压缩空气将炉管内部吹扫干净，吹扫后将

管口封闭；

（2）校核炉管支承钢结构的立柱纵向和横向的距离；

（3）校核每组管束的管匚方位是否对的；

（4）辐射段炉管逐根安装；

（5）校核每组（根）管束之间的距离；

（6）炉管吊装就位后接下列环节进行检查：

1）每组（根）炉管吊装就位后应检查其梁的纵向、横向水平度、立柱的垂

直度和每组（根）炉管之间的间隙，符合图样规定；

2）检查并调整各组（根）炉管的热膨胀间隙，使其符合图样规定；

3）裕杳并调整各组（根）炉管的水平度、垂直度、标高，使其符合下列规

定：

A标高允许偏差：±5mm；中心线位置允许偏差：±5mm；

B垂直度允许偏差:H/1000；

2.4.3.10燃烧器及门类安装

（1）燃烧器安装

I）炉衬里上预留的燃烧器孔尺寸及位置经验收合格后方可安装燃烧器；

2）燃烧器内各通道必须畅通无阻，连接部位应严密、无泄漏，调节机构应转

动灵活。

3）燃烧器安装应按图样的规定进行对中，调整后燃烧器或喷嘴管的垂直度

其全长偏斜不就大于5mm：

4）喷头露出炉衬表面的尺寸允许偏差为±6mm。

5）燃烧器的燃烧道炉衬，其外侧与炉衬之间的膨胀间隙应符合图样的规定。

（2）门类安装:

人孔门、防爆门及观测孔安装后，应开关灵活，门与门框及孔与孔盖之间应接触

严密，重力式防爆门门盖的重量应符合图样规定；

2.4.3.11炉管系统试压

（1）炉管系统压力实验和致密性实验应按图样的规定进行，致密性实验必须在

压力实验合格后进行；

（2）水压实验按下述程序进行.

1）升压至0.5Mpa,射，焊缝和法兰连接处应无渗漏；

2）继续加压至实验的50%,进行重点部位的检查，如无异常，方可继续升

压：

3）升压至实验后，进行全面检查，保压时间不得小于30分钟，然后降到设

计压力，保持10分钟，以不降压、无渗漏及目测无变形为合格；

4）水压实验完毕后，应立即将水排净。如不能放净则应用压缩空气将炉管内水

吹扫干净；

5）实验必须用两个量程相同的并通过校正的压力表。压力表的量程在实验压力

的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于4倍实验压力。

2.4.3.12安全措施

（1）施工前，施工技术负责人向作业者进行技术交底，明确工程特点、施工方法;

（2）吊装作业必须严格执行本工种的安全技术规程操作人员必须持证上岗；

（3）吊装作业时必须分工明确，统一指挥，起重臂下严禁站人；

（4）高处作业必须搭设脚手架，脚手架必须牢固可靠；

（5）进入现场施工必须戴好安全帽，高空作业必须系好安全带，交叉作业必须互

相配合好。

2.4.4反映进料加热炉（1001-F-101）.顶烧制氢转化炉（1101-F-101）施工方

案

2.4.4.1炉管焊接原则

为了保证焊接施工中管内清洁，无焊接渣皮、飞溅物，获得优质的焊缝，对炉管

的焊接采用氨弧焊打底，手工电弧焊填充及盖面即TIG（GTAW）+SMAW。

2.4.4.2焊接施工的一般措施

（1）炉管焊接的现场管理

1）炉管应具有出厂合格证或质量检查证明书，经检查合格后，方可入库；

2）除不锈钢管炉管材料从外观上区别不大，因此应做好标记：日在施工过程中,

须做好标记的移植工作。至于采用何种标记，应及时与监理协商。

（2）焊接材料

1）焊接材料应具有检查合格证及合格标记，并符合协议规定的技术标准；

2）对焊材应进行入库验收，验收合格后应做好合格标记；若有怀疑，应按相

应标准进行复验，复验合格后方可入库：

3）焊材的贮存、保管应符合下列规定：

A焊材库必须干燥通风，库房内只能放置焊材及相关的物品；

B焊材应放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不少于300mm,

并严防焊条受潮：

C焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放，每垛应有明确的

标准，防止混放；

D焊材贮存库内应放置温度计、除湿机、干湿温度计，空气相对湿度不高于

60%,并做好记录；

4）焊材的保管、烘烤、发放和回收由专人负责并做好具体记录；

5）焊条烘烤：碱性焊条------烘干温度350—400℃,恒温1小时，待用温

度100-120℃；

6）焊条领用：须焊工本人持有专责技术负责人签字领用单，并带保存完好

的焊条筒；烘烤人员才干发放，每次发放的焊条不得超过5kg；烘好的焊条领出

后，超过4小时不用，应重新烘烤，且重烘次数不得超过两次；

7）焊丝使用前应进行清理、除油、除锈；

8）氮弧焊所用氮气纯度不低于99.9%。

2.4.4.3焊接环境条件规定：

焊接环境条件应符合下列规定，否则应采用有效的防护措施（如搭蓬等）：

（1）环境温度不低于0℃；电弧时风速＜8米/秒,TIG焊时，风速＜2米/秒；

（2）相对湿度小于90%；

（3）下雨天。

2.4.4.4坡口加工及检查：

（1）坡口尺寸：焊前应用焊缝检查仪对坡口尺寸进行检查，各数值必须符合规

定规定；

坡口如下图所示;

（2）炉管切割及坡口应采用机械方法，坡口加工后应进行外观检查，然后对坡口

进行渗透检查，坡口表面不得有裂纹、分层等缺陷。

2.4.4.5组对与定位

（1）炉管组对前，应用手二或机械方法清理其内外表面，在坡口边沿20mm范围

内不得有油漆、毛刺、铸造垢皮及其它对焊接有者的物质；

（2）壁厚相同的炉管组对时，其内壁应做到平齐，内壁错边量不大于0.5mm：

（3）壁厚不同时，将管壁厚的内表面磨成15°缓坡状；

（4）管定位焊的焊点应均匀分布，一般不小于2-3点；定位焊焊接工艺与正式焊

接工艺相同；且保证焊透及熔合良好，且无气孔等焊接缺陷，定位焊缝应平缓过

渡到母材上，且应将焊缝两端磨削成斜坡；

（5）组对时亦可使用组对卡具，但不宜采用焊接在管子上组对卡具；若使

用需焊接在管子上的组对卡具时;应符合：

1）与炉管接触部分的材质与管材成分相近；

2）拆除卡具应用砂轮，不得用敲打、掰扭的方法；

3）卡具拆除后应修磨焊痕，并做渗透检查。

2.4.4.6焊接工艺

（1）预热：按照工艺评估所列的预热温度进行预热，预热米用电加热器加热法；

在坡口两侧均匀进行；用测温仪的确温度达成规定后进行焊接。

（2）底层焊道尽量一次焊完，对于对于部分合金钢焊接，每条焊缝一次连续焊完,

如中断焊接，应采用后热、缓冷等措施。再行焊接前应进行检查，确认无裂纹后

方可按原工艺规定继续焊接。

（3）焊接工艺参数必须符合焊接工艺评估参数。

（4）焊口焊完后若不能及时进行焊后消除应力热解决E寸应立即进行300-350℃,

15-30分钟的后热解决，然后用石棉保温缓冷；

（5）焊口焊完后焊工应打上自己的代号，质检人员做好记录，拟定无损检测焊

口：

2.4.4.7焊接检查

焊后一方面对焊缝进行外观检查，检查前应将焊缝表面熔渣、飞溅等清理干净，

外观质量应符合下列规定：

（1）焊缝成型良好，与母材圆滑过渡，余