水泥路面施工作业方案

水泥路面施工作业方案一、工程概况

1.1项目背景

本项目为XX区域水泥路面改造工程，位于XX市主干道沿线，起讫桩号K0+000至K5+800，全长5.8公里。该路段原为沥青混凝土路面，因使用年限超期、交通荷载增长及自然因素侵蚀，路面出现大面积网裂、沉陷、车辙等病害，严重影响行车安全与舒适度。为提升道路结构强度与服务水平，满足区域交通量增长需求，根据《XX市综合交通体系规划（2021-2035年）》要求，实施本次水泥路面施工作业，旨在打造耐久、平整、抗滑的高品质路面，为沿线居民出行及区域经济发展提供坚实交通保障。

1.2工程位置与规模

项目路线呈南北走向，途经XX区、XX县，连接XX工业园区与XX新城核心区。道路红线宽度42米，其中机动车道双向六车道，单幅宽度14米，两侧设置各3米宽绿化带及5米米非机动车道。水泥路面结构层设计为：24cm厚水泥混凝土面层（抗弯拉强度≥5.0MPa）、20cm厚水泥稳定碎石基层、15cm级配碎石底基层，总面积约48.96万平方米。同步完善排水工程、交通标志标线及照明设施，项目总造价约1.8亿元，计划工期180日历天。

1.3设计标准

路面设计基准期为30年，设计荷载为城-A级，水泥混凝土面层采用普通硅酸盐水泥（P.O42.5），碎石压碎值≤10%，砂率控制在30%-35%，水灰比≤0.44。面层纵缝采用平缝加拉杆形式，横缝为假缝加传力杆，胀缝设置在交叉口及桥梁搭板处，间距≤300米。抗滑构造采用硬刻槽工艺，槽深3-5mm，槽宽3mm，槽间距15-25mm，构造深度TD≥0.7mm。排水设计采用1.5%双向横坡，通过路肩排水沟汇集至市政管网，确保路面排水通畅。

1.4自然条件

项目区域属亚热带季风气候，年均气温16.8℃，极端最高气温41.2℃，极端最低气温-8.1℃，年均降水量1280mm，降水集中在5-8月，占全年总量60%。地形以平原微丘为主，地面高程45-68米，坡度≤5%，地质勘探揭示表层为4-6米厚素填土，下伏粉质黏土，地基承载力特征值≥150kPa，地下水位埋深1.5-3.0米，对混凝土无腐蚀性。冬季多霜冻，夏季高温多雨，施工需重点防范温度裂缝及雨季施工影响。

1.5施工条件

交通条件：施工期间需维持双向四车道通行，采用半幅施工、半幅导流方式，高峰期设置交通协管员疏导车流。材料供应：水泥由XX水泥厂直供，运距≤20公里；碎石、砂料来自XX采石场，通过汽车运输至现场，日供应能力≥500吨。水电保障：施工用水采用市政自来水，接入点沿线每500米设置一处；施工用电利用既有变压器（容量630kVA），备用150kW发电机应对突发停电。环境要求：周边有3所学校及2个居民区，施工时段控制在7:00-12:00、14:00-22:00，采取降噪、防尘措施，确保符合《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523-2011）。

二、施工准备

2.1施工组织架构

2.1.1管理层职责

项目经理统筹全局，负责进度控制与资源调配；技术总监主导方案优化与质量监督；安全总监专职现场安全巡查与隐患排查；商务总监管理合同与成本核算。管理层每周召开协调会，解决跨部门协作问题。

2.1.2执行层分工

设三个施工班组：基层处理组负责路基整平与压实；面层施工组专攻混凝土浇筑与抹平；附属工程组同步完成排水沟、路缘石安装。每组设班组长1名，技术员2名，工人15-20人，实行"三班倒"作业制。

2.1.3协作单位联动

监理单位全程旁站关键工序；检测机构每3天抽检材料指标；设计单位派驻代表解决现场变更；交警部门配合交通导流方案实施。建立微信工作群，实时共享施工动态与问题反馈。

2.2资源配置计划

2.2.1机械设备配置

混凝土拌合站（HZS120型）1套，理论产量120m³/h；摊铺机（三一重工）2台，作业宽度9米；振捣梁4台，确保密实度；刻槽机3台，抗滑构造达标率100%。备用设备：发电机200kW1台，应急泵车1辆。

2.2.2材料储备管理

水泥采用袋装（50kg/袋）与散装（200吨储罐）双模式供应，日消耗量300吨；碎石分5-10mm、10-20mm、20-30mm三级配，堆场硬化处理；黄砂采用中粗砂，含泥量≤3%；外加剂（减水剂）按配合比精确计量。材料堆场覆盖防雨棚，防潮防污染。

2.2.3人力资源调度

核心技术工人持证上岗（混凝土工、电工等）；高峰期总用工量120人，其中技术岗占比30%；设置技能培训周，重点培训新工艺应用；实行"师徒制"确保技术传承。

2.3技术准备

2.3.1图纸会审深化

组织设计、施工、监理三方联合审图，重点核查：纵坡与横坡衔接点标高、胀缝位置与桥梁搭板冲突、管线交叉处理方案。形成《图纸会审记录》，对12项设计优化点逐项落实。

2.3.2施工方案细化

编制《专项施工方案》并经专家论证：基层处理采用"冲击碾压+静压"组合工艺；面层浇筑采用"三辊轴+抹面机"二次收面；胀缝设置传力杆支架定位。关键参数：混凝土坍落度30-50mm，初凝时间≥90分钟。

2.3.3试验检测规划

设工地实验室，配备万能试验机、标准养护室等设备。检测项目：水泥3d/28d抗压强度、基层压实度（≥98%）、混凝土抗弯拉强度（5.0MPa）。检测频率：每500m²取1组试件，监理见证取样率100%。

2.4现场条件优化

2.4.1临时设施布置

在K2+300处设综合加工场，含钢筋棚、木工棚；办公生活区距施工区≥200m，采用装配式活动板房；配电室设独立变压器，三级配电两级保护；消防器材按每500m²4具8kg灭火器配置。

2.4.2交通导流方案

分三个阶段实施：第一阶段封闭北幅，南幅双向导流；第二阶段封闭南幅，北幅双向导流；第三阶段全幅恢复通行。设置警示灯带3000米，导向标志200块，高峰期增派交通协管员4名。

2.4.3环境保护措施

粉尘控制：碎石堆场喷淋降尘，运输车辆加盖篷布；噪音控制：禁止夜间22:00-6:00施工，设备加装消音器；废水处理：设置三级沉淀池，达标后排入市政管网；建筑垃圾日清日运，分类回收率≥85%。

2.5应急预案体系

2.5.1突发天气应对

制定"晴雨表"施工计划：小雨时段搭设防雨棚继续施工；中雨以上立即停工，覆盖塑料薄膜；高温时段（≥35℃）调整至早晚作业，掺加缓凝剂延长初凝时间。

2.5.2设备故障处置

关键设备配置备用机组：拌合站故障时启用备用站；摊铺机故障时人工摊铺过渡；发电机故障时15分钟内切换市电。建立设备抢修小组，配件储备覆盖80%常见故障类型。

2.5.3交通安全管控

配备防撞车2台，锥形桶500个，事故处理"三步法"：设置警示区→疏导交通→快速修复。与交警、医院建立联动机制，应急响应时间≤15分钟。

三、施工工艺及技术要求

3.1基层施工

3.1.1材料准备与检验

水泥稳定碎石基层采用32.5级普通硅酸盐水泥，初凝时间≥3小时，终凝时间≥6小时，进场时检查产品合格证与出厂检验报告，每批次抽测安定性与抗压强度。碎石选用石灰岩，粒径5-31.5mm，针片状含量≤15%，压碎值≤26%，含泥量≤1%，进场前进行筛分试验，确保级配符合规范要求。砂为中粗砂，含泥量≤3%，细度模数2.3-3.0。拌合用水采用洁净的地下水，水质检测符合《混凝土用水标准》（JGJ63-2006），pH值≥4.5，不溶物≤2000mg/L。

3.1.2混合料拌合与运输

拌合站采用强制式搅拌机，生产能力≥800t/h，投料顺序为先加碎石，再加水泥，最后加水，干拌时间≥15秒，湿拌时间≥45秒，确保水泥分布均匀。混合料含水量控制在最佳含水量的±1%，通过电子计量系统自动控制，每2小时检测一次含水量。运输采用15t自卸车，车厢内涂刷防粘剂，装料时每车堆放3次，防止离析，运输过程中覆盖篷布，避免水分蒸发与污染，从拌合站到施工现场时间≤30分钟。

3.1.3摊铺与碾压

基层摊铺前对下承层进行验收，压实度≥95%，平整度≤15mm/3m，标高误差≤10mm。采用两台摊铺机梯队作业，间距5-10m，摊铺速度≤2m/min，松铺系数1.25-1.35，确保压实后厚度20cm。碾压分初压、复压、终压三阶段：初压采用钢轮压路机静压1遍，速度1.5-2km/h；复压采用振动压路机弱振2遍，强振3遍，速度2-3km/h；终压采用钢轮压路机静压1遍，速度2-3km/h，直至轮迹消失。碾压段落长度≥30m，避免停机，接头处采用斜接，搭接长度0.5-1m。

3.1.4养生与质量检测

碾压完成后立即采用土工布覆盖，洒水养生，始终保持表面湿润，养生期≥7天，期间禁止车辆通行。养生结束后检测压实度（灌砂法，≥98%）、平整度（3m直尺，≤8mm）、厚度（钻芯取样，≥19cm）、7天无侧限抗压强度（≥3.5MPa），每200m检测2个断面，每个断面4个点，不合格段进行返工处理。

3.2水泥混凝土面层施工

3.2.1混凝土配合比设计与验证

面层混凝土设计强度C40，抗弯拉强度≥5.0MPa，配合比通过试验室试配确定，水灰比≤0.44，砂率30%-35%，水泥用量≥380kg/m³。采用P.O42.5水泥，碎石粒径5-20mm，连续级配，针片状含量≤8%，含泥量≤1%，砂为中粗砂，细度模数2.5-3.0。外加剂选用高效减水剂，掺量占水泥用量的1.2%，减水率≥15%。试配时检测坍落度（30-50mm）、泌水率（≤3%）、凝结时间（初凝≥90分钟，终凝≤360分钟），验证抗弯拉强度与耐磨性能，满足要求后报监理审批。

3.2.2搅拌与运输控制

搅拌站采用强制式搅拌机，配备电子计量系统，水泥、水、外加剂计量偏差≤1%，骨料计量偏差≤2%。搅拌时先加骨料、水泥，搅拌30秒后加外加剂溶液，再搅拌60秒，出料前检测坍落度，每台班检测2次，调整用水量确保稳定性。运输采用8m³混凝土搅拌车，装料前反转罐体清理残留混凝土，运输过程中保持2-4rpm低速转动，防止离析，从出料到摊铺时间≤45分钟，夏季采取遮阳措施，防止温度过高。

3.2.3浇筑与振捣工艺

摊铺前检查模板高度（24cm）、稳定性，涂刷脱模剂，间距≤3m设置支撑。混凝土采用两台摊铺机同步摊铺，速度≤1.5m/min，布料均匀，预留5-10mm虚高。振捣采用插入式振捣器与振捣梁结合：先用插入式振捣器振捣，间距≤50cm，插入下层混凝土5cm，振捣时间20-30秒，以表面泛浆、无气泡为准；再用振捣梁振捣，确保表面平整，提浆均匀。振捣过程中避免碰撞模板与钢筋，防止移位。

3.2.4抹平与抗滑构造施工

混凝土初凝后（用手指按压无痕迹），采用三辊轴整平机进行提浆整平，往返2-3遍，确保表面平整度≤5mm/3m。随后采用抹面机进行收面，先找平，后抹光，消除气泡与砂眼。抹面后立即进行抗滑构造施工，采用硬刻槽工艺，槽深3-5mm，槽宽3mm，槽间距15-25mm，刻槽时机为混凝土抗压强度达到5-10MPa时，采用刻槽机匀速作业，确保槽形顺直，深度均匀。刻槽后覆盖塑料薄膜，防止污染。

3.3接缝处理技术

3.3.1纵缝施工

纵缝采用平缝加拉杆形式，设置在车道分界处，间距≤4.5m。拉杆采用Φ16mm螺纹钢，长70cm，间距60cm，涂刷沥青防锈，安装时与面板垂直，嵌入深度1/2板厚，拉杆中部20cm不涂沥青。施工时先浇筑一侧混凝土，拆模后在另一侧涂刷沥青，安装拉杆，再浇筑另一侧混凝土，确保拉杆位置准确，防止移位。

3.3.2横缝施工

横缝采用假缝加传力杆形式，间距4-6m。传力杆采用Φ25mm光圆钢筋，长40cm，间距30cm，涂刷沥青，安装时与面板垂直，嵌入深度1/2板厚，端部套10cm塑料套管，留空3cm填料。切缝时机为混凝土抗压强度达到8-12MPa时，采用切缝机切割，深度为板厚的1/4-1/3，宽度5-8mm，切缝后及时清理，防止杂物进入。

3.3.3胀缝施工

胀缝设置在交叉口、桥梁搭板处及纵缝变坡点，间距≤300m。采用滑动传力杆形式，传力杆Φ28mm，长50cm，间距30cm，涂刷沥青，安装时固定在支架上，确保位置准确。胀缝下部设置20cm厚胀缝板，采用泡沫橡胶板，上部填塞填缝料，采用聚氨酯填缝料，灌注前清理缝内杂物，灌注后与路面平齐，确保密封防水。

3.4养生与开放交通控制

3.4.1养生方式与周期

混凝土面层施工完成后立即采用土工布覆盖，洒水养生，始终保持表面湿润，养生期≥14天。养生期间每天洒水3-5次，高温时段增加洒水次数，防止表面开裂。养生期间禁止行人及车辆通行，覆盖物不得移位或污染。养生结束后清除表面覆盖物，检查表面质量，对缺陷进行修补。

3.4.2开放交通条件与管制措施

混凝土面层达到设计强度（40MPa）后，方可开放交通，开放前采用钻芯法检测强度，每200m检测2个点，合格率100%。开放交通初期（前3天），限制轴载≤10t，车速≤30km/h，设置限速标志与导向标志，安排专人指挥交通。开放交通后定期检查路面状况，发现裂缝、沉陷等病害及时处理，确保行车安全。

四、质量控制措施

4.1材料质量控制

4.1.1水泥进场检验

水泥供应商必须提供出厂检验报告和合格证，每批次进场时取样检测安定性、凝结时间及3d/28d抗压强度。安定性采用沸煮法检验，沸煮后试件无裂缝、无弯曲；凝结时间用维卡仪测定，初凝≥45min，终凝≤10h；抗压强度需满足P.O42.5标准要求。袋装水泥堆放高度≤10袋，离地≥30cm，受潮结块的水泥严禁使用。

4.1.2骨料质量管控

碎石分5-10mm、10-20mm、20-30mm三级配进场，每500m³检测一次级配曲线、针片状含量及含泥量。级配允许偏差±5%，针片状含量≤15%，含泥量≤1%。砂料采用中粗砂，细度模数2.3-3.0，含泥量≤3%，每200m³检测一次。骨料堆场进行硬化处理，设置防雨棚，避免雨淋污染。

4.1.3外加剂与水检测

减水剂每50t检测一次减水率、含气量及泌水率，减水率≥15%，含气量≤4%。拌合用水每季度检测一次pH值、不溶物及氯离子含量，pH值≥4.5，氯离子≤500mg/L。外加剂储存采用专用容器，避免与水泥混存，使用前进行试配验证相容性。

4.2施工过程控制

4.2.1基层施工控制

基层混合料拌合时，每2小时检测含水量，偏差控制在最佳含水量的±1%以内。摊铺前检查下承层平整度，3m直尺检测间隙≤15mm。碾压过程中，钢轮压路机初压速度控制在1.5-2km/h，振动压路机复压时弱振2遍后强振3遍，终压至轮迹消失。碾压完成后立即覆盖土工布洒水养生，养生期≥7天，期间每日检测表面湿度。

4.2.2面层浇筑控制

混凝土坍落度每台班检测2次，控制在30-50mm，夏季掺加缓凝剂延长初凝时间至≥120min。摊铺时采用激光整平仪控制标高，平整度偏差≤5mm/3m。振捣作业时插入式振捣器移动间距≤50cm，振捣时间以表面泛浆无气泡为准。三辊轴整平机往返作业2-3遍，确保表面平整，抹面机收面时消除砂眼。

4.2.3接缝施工控制

纵缝拉杆采用定位支架固定，确保垂直度偏差≤2mm。横缝切缝时机控制在混凝土抗压强度8-12MPa时，切缝深度为板厚的1/4，宽度5-8mm。胀缝传力杆安装采用支架固定，间距偏差≤10mm，泡沫橡胶板厚度误差±2mm。填缝料灌注前用高压空气清理缝内杂物，聚氨酯填缝料灌注后与路面齐平。

4.3检测验收管理

4.3.1工序检测标准

基层压实度采用灌砂法检测，每200m检测2个断面，每断面4点，压实度≥98%。面层厚度每200m钻芯取样2点，厚度允许偏差±5mm。抗滑构造深度采用铺砂法检测，每车道每公里测5点，构造深度TD≥0.7mm。平整度采用连续式平整度仪检测，标准差≤1.2mm/km。

4.3.2成型质量检测

混凝土抗弯拉强度每200m取3组试件，标准养护28天后检测，强度≥5.0MPa。相邻板高差采用水平尺检测，允许偏差≤3mm。接缝填缝料饱满度目测检查，无开裂、无脱落。外观检查包括表面无露石、无蜂窝、无裂缝，色泽均匀一致。

4.3.3验收程序管理

工序验收实行"三检制"，施工班组自检合格后报质检员复检，再由监理工程师验收。隐蔽工程验收需留存影像资料，包括基层压实度检测、胀缝支架安装等。分项工程验收时提交完整检测报告、施工记录及影像资料，验收合格方可进入下一工序。

4.4质量问题防治

4.4.1裂缝控制措施

面层施工避开高温时段，气温≥35℃时调整作业时间。混凝土掺加聚丙烯纤维（0.9kg/m³）提高抗裂性。切缝深度严格控制为板厚的1/3，避免切缝过浅导致不规则裂缝。养生期间覆盖塑料薄膜保湿，防止表面水分过快蒸发。

4.4.2平整度提升方法

摊铺机采用自动找平系统，基准线拉力≥800N，每10m复核标高。三辊轴整平机作业时严格控制行走速度，≤1.5m/min。抹面机采用双抹盘设计，先粗抹后精抹，消除表面不平整。

4.4.3接缝防水处理

胀缝下部设置20cm厚泡沫橡胶板，压缩率≥30%。填缝料灌注前采用热风枪预热缝壁，提高粘结力。填缝料灌注后24小时内禁止行车，避免污染。冬季施工时填缝料采用低温型产品，确保低温不开裂。

4.5质量责任体系

4.5.1分工明确机制

项目经理为质量第一责任人，技术总监负责技术方案审批，质检员实行24小时旁站监督。施工班组设立质量监督员，负责工序自检。检测机构独立出具检测报告，数据实时上传监管平台。

4.5.2追责与奖惩制度

对压实度不达标段落实行100%返工处理，相关班组承担材料及人工损失。连续3次检测合格的班组给予进度奖励。发现偷工减料行为，立即清退相关责任人并列入供应商黑名单。

4.5.3持续改进措施

每月召开质量分析会，通报典型质量问题并制定整改措施。建立质量数据库，分析裂缝、平整度等缺陷的分布规律，优化施工参数。定期组织技术培训，提升工人操作技能。

五、进度与安全管理

5.1施工进度控制

5.1.1总体进度计划

项目总工期180天，采用横道图与网络计划技术编制进度计划，关键线路为：路基处理→基层施工→面层浇筑→附属工程→验收交付。分三个阶段控制：第一阶段（1-60天）完成K0+000至K2+900段基层施工；第二阶段（61-120天）完成剩余基层及面层浇筑；第三阶段（121-180天）完成排水、标志标线等附属工程及验收。设置5个里程碑节点：基层验收（第60天）、首段面层完成（第80天）、半幅贯通（第100天）、全幅贯通（第140天）、竣工验收（第180天）。

5.1.2分项工程衔接

基层施工采用流水作业法，划分为3个作业面，每段长度500米，作业面间距200米。面层施工与基层养护同步进行，待基层养生7天后进入面层工序，避免交叉干扰。胀缝位置与桥梁搭板施工预留20天缓冲期，确保沉降稳定。附属工程滞后面层施工10天插入，利用面层养生时间完成路缘石安装。

5.1.3动态调整机制

每周五召开进度协调会，对比计划与实际完成量，偏差超过5%时启动预警。雨天施工时调整工序：小雨时段集中进行基层养生和材料准备；中雨以上暂停作业，利用时间进行设备检修。高温时段（≥35℃）将面层浇筑安排在夜间20:00至次日6:00，避开高温影响。

5.2安全管理体系

5.2.1安全责任制

建立“项目经理-安全总监-班组安全员”三级责任体系，签订安全生产责任书，明确各岗位安全职责。项目经理每周带队安全巡查2次，重点检查临时用电、高处作业、机械操作等高风险环节。安全总监持证上岗，每日填写《安全日志》，对隐患实行“定人、定时、定措施”整改。

5.2.2危险源管控

识别重大危险源6项：临时用电触电风险、摊铺机倾覆风险、夜间施工交通事故、高温中暑风险、交叉作业物体打击、胀缝切割机械伤害。针对每项风险制定管控措施：临时用电执行“三级配电两级保护”，电缆架空高度≥2.5米；摊铺机作业半径5米内禁止站人，设置警戒带；夜间施工配备反光警示服和爆闪灯；高温时段发放防暑药品，作业时间不超过4小时/天。

5.2.3安全防护措施

施工人员佩戴安全帽、反光背心、防滑鞋，特种作业人员持证上岗。基坑开挖设置1:1放坡，临边防护栏杆高度1.2米，刷红白相间警示漆。机械操作手持证上岗，设备定期保养，操作手柄设置急停按钮。胀缝切割作业前设置警戒区，配备消防器材，防止火花引燃杂物。

5.2.4交通导流安全

交通导流区设置锥形桶每5米1个，警示灯带每20米1盏，导向标志每50米1块。高峰期（7:00-9:00、17:00-19:00）增派交通协管员4名，手持指挥旗疏导车流。施工车辆进出工地设置减速带，限速10km/h，安排专人指挥车辆倒车。

5.2.5应急处置预案

编制《综合应急预案》，配备应急物资：急救箱2个、担架2副、灭火器20具、应急发电机1台。每季度组织1次应急演练，重点演练触电救援、机械伤害、交通事故处置。建立与交警、医院的联动机制，应急响应时间≤15分钟。高温中暑时立即转移至阴凉处，补充含盐清凉饮料，严重时送医治疗。

5.3环境保护措施

5.3.1扬尘控制

施工便道每日洒水降尘4次，运输车辆加盖篷布，出场前冲洗轮胎。碎石堆场设置2.5米高防尘网，水泥罐配备脉冲除尘器。拌合站封闭作业，粉料罐采用气力输送，减少粉尘外溢。

5.3.2噪声管理

选用低噪声设备，压路机加装消音器，切割作业设置隔音棚。禁止夜间22:00-6:00施工，确需夜间作业时提前3天公告并取得许可。周边敏感点设置声屏障，噪声控制在55dB以下。

5.3.3水污染防治

混凝土养护废水经三级沉淀池处理，达标后排入市政管网。机械维修设置油污收集桶，废机油交由有资质单位处理。生活区化粪池定期清掏，防止渗漏污染土壤。

5.4文明施工管理

5.4.1现场场容管理

施工区域与生活区设置2.2米高围挡，悬挂安全标语和工程概况牌。材料分区堆放，标识清晰，钢筋、砂石分类存放。场区道路硬化，设置排水沟，保持场地整洁。

5.4.2便民服务措施

在K2+300处设置便民通道，方便周边居民通行。施工期间保持居民区出入口畅通，设置减速带和警示标志。定期走访沿线商户，告知施工计划，减少交通影响。

5.4.3文化建设

开展“安全文明班组”评选，每月表彰优秀班组。设置“农民工维权公示牌”，公开工资支付流程。设立“党员先锋岗”，发挥党员在安全生产中的模范带头作用。

六、项目收尾与交付管理

6.1验收管理

6.1.1分项工程验收

基层施工完成后，组织监理、设计单位进行分项验收，重点检测压实度（灌砂法，每200m测8点）、厚度（钻芯取样，每500m取2组）、平整度（3m直尺，每车道每公里10点）。验收合格签署《分项工程验收记录》，方可进入面层施工。

6.1.2竣工预验收

全部工程完工后，由施工方组织内部预验收，对照设计图纸逐项核查：路面标高（水准仪检测，每20m断面测5点）、相邻板高差（水平尺，≤3mm）、构造深度（铺砂法，每车道每公里5点）。对发现的裂缝、修补痕迹等缺陷标记拍照，制定整改计划。

6.1.3正式验收程序

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