2025年采油工(中级)特种作业证考试题库模拟操作附答案

2025年采油工(中级)特种作业证考试题库模拟操作附答案一、抽油机曲柄销子异响故障排查与处理现场场景：某游梁式抽油机（CYJ10-3-53HB型）运行中，操作人员听到曲柄部位发出周期性“咯噔”异响，停机后检查发现曲柄销子端盖有轻微松动痕迹。需完成故障排查与处理操作。操作步骤：1.停机挂牌：按下停止按钮，切断控制柜电源，悬挂“有人作业，禁止合闸”警示牌，确认刹车锁死。2.初步检查：用扳手轻敲曲柄销子端盖，观察是否有松动；测量销子与销套间隙（使用塞尺），标准间隙应为0.1-0.3mm，若超过0.5mm需重点排查。3.拆卸端盖：使用17-19mm梅花扳手依次拆卸端盖固定螺栓，取下端盖后检查黄油嘴是否堵塞（用黄油枪试注，无阻力为正常）。4.检查销子磨损：用游标卡尺测量销子直径（标准Φ80mm），若磨损量超过2mm或表面出现沟槽、裂纹，需更换；同时检查销套内壁是否有拉伤痕迹。5.处理措施：-若仅为端盖松动，清理接触面后涂抹螺纹胶，按对角顺序紧固螺栓（扭矩80-100N·m）；-若黄油嘴堵塞，更换新黄油嘴并注满锂基润滑脂（NLGI2）；-若销子或销套磨损超标，使用拉马拆卸旧销子，安装新销子时涂抹二硫化钼润滑脂，确保销子与销套间隙符合标准，重新安装端盖并紧固。6.试机验证：拆除警示牌，缓慢启动抽油机，监听异响是否消失，观察曲柄运转是否平稳，确认无异常后恢复正常生产。答案要点：故障主因可能为销子固定松动、润滑不足或磨损超标；处理关键是精准测量间隙与磨损量，按标准扭矩紧固，确保润滑充分；试机时需重点监听异响是否消除，避免未彻底处理导致设备损坏。二、电动潜油泵井井口流程切换（正常生产转热洗）现场场景：某电泵井（型号YQSB100-2000）当前运行正常，需将生产流程切换至热洗流程，对井内结蜡管柱进行清洗。已知井口为双管流程（生产阀组包括生产总阀、热洗阀、回压阀），热洗介质为85℃热水，设计洗井排量30m³/h。操作步骤：1.安全确认：穿戴防静电工服、护目镜，检查热洗泵车压力（≤25MPa）、管线连接（使用φ62mm高压软管，卡箍无渗漏）、井口阀门完好性（手轮无变形，丝杠无锈蚀）。2.关闭生产流程：缓慢关闭生产总阀（顺时针旋转至手轮吃力，避免突然关闭导致水击），观察回压表（原回压2.3MPa），确认无压力波动后关闭回压阀。3.开启热洗流程：-微开热洗进口阀（先开1/4圈，待压力稳定后全开），观察井口压力表（应逐步升至1.5-2.0MPa，若超过2.5MPa需检查管线是否堵塞）；-通知热洗泵车启动，控制排量由10m³/h逐步升至30m³/h（每5分钟增加5m³/h），观察井口返出液温度（应≥75℃，若低于65℃需提高热洗介质温度）。4.过程监控：每10分钟记录一次热洗压力（目标≤20MPa）、排量、返出液含蜡量（用滤网收集，蜡块直径≤2mm为合格）；若发现压力突然升高（如＞22MPa），立即停泵检查是否憋泵。5.切换回生产流程：热洗2小时后，观察返出液清澈无蜡块，停热洗泵，关闭热洗进口阀；缓慢开启回压阀（控制回压≤2.5MPa），再缓慢开启生产总阀（逆时针旋转至完全打开），确认井口无渗漏，压力表显示正常（回压2.2-2.4MPa），恢复电泵运行。答案要点：切换关键是控制阀门开关顺序（先关生产后开热洗，避免憋压），逐步调节排量防止水击；热洗时需监控压力、温度、返出液状态，确保蜡质充分溶解；切换回生产时需缓慢开启阀门，避免压力突变损坏设备。三、游梁式抽油机刹车系统调整（以CYJ8-3-37HB为例）现场场景：某抽油机运行中发现刹车不灵敏，停机时曲柄滑行距离超过1.2m（标准≤0.8m），需调整刹车系统。已知刹车类型为外抱式，刹车毂直径Φ400mm，刹车片厚度标准为10-12mm（当前测量为8mm）。操作步骤：1.停机准备：将抽油机停在接近上死点位置（曲柄与水平方向夹角15°-30°），切断电源，锁死刹车锁块。2.检查刹车状态：-测量刹车行程（刹车把从松到紧的移动距离，标准1/3-2/5刹车把长度），当前为280mm（标准≤200mm）；-检查刹车片磨损（用游标卡尺测量，最薄处8mm，已接近报废标准10mm），观察表面是否有油污（用汽油擦拭干净）。3.调整刹车间隙：-松开刹车连杆调节螺母（位于刹车把与刹车臂连接处），逆时针旋转调节螺杆，使刹车片与刹车毂间隙均匀（用塞尺测量，四周间隙0.3-0.5mm）；-调整刹车蹄片回位弹簧（检查弹簧弹性，若拉伸后不能复位需更换），确保刹车松开时刹车片完全脱离刹车毂。4.测试制动力：-缓慢松开刹车锁块，手动盘动皮带轮（需2人配合），确认无卡阻；-拉紧刹车把至2/5行程，启动抽油机点动（时间≤3秒），观察曲柄是否立即停止（滑行距离应≤0.5m）。5.更换刹车片（若磨损超标）：-拆卸刹车蹄片固定螺栓，取下旧刹车片，清理刹车毂表面（用砂纸打磨去除毛刺）；-安装新刹车片（型号与原配件一致），涂抹耐高温胶水（耐温≥300℃），用夹具固定至胶水固化（30分钟）；-重新调整间隙，测试制动力符合要求。答案要点：调整核心是确保刹车间隙均匀（四周差≤0.2mm），行程控制在1/3-2/5；刹车片厚度低于10mm需更换，安装时需清理接触面并使用耐高温胶；测试时要点动验证，避免直接启动导致设备损坏。四、计量站单井量油操作（使用玻璃管量油装置）现场场景：某计量站需对12抽油机井（日产液量约40m³）进行量油，量油装置为Φ50mm玻璃管（刻度0-100cm），分离器工作压力0.3MPa，气液分离时间3分钟。操作步骤：1.准备工具：检查玻璃管是否完好（无裂纹、刻度清晰），关闭分离器排液阀、气平衡阀，打开单井来油阀（12井）、分离器进油阀，确认流程导通。2.气液分离：待分离器液面升至20cm时，关闭单井来油阀，记录时间t₁（精确到秒）；观察玻璃管液面上升，当液面从20cm升至80cm（高度差h=60cm）时，记录时间t₂。3.计算产量：-玻璃管截面积S=πr²=3.14×(2.5cm)²=19.625cm²；-量油体积V=S×h=19.625×60=1177.5cm³=1.1775L；-量油时间t=t₂-t₁（假设t=45秒）；-日产液量Q=V×(86400/t)×1000=1.1775×(86400/45)×1000=2260800L=2260.8m³（需根据实际油气比修正，若气油比50m³/t，修正系数取0.9，则Q=2260.8×0.9≈2034.7m³）。4.恢复流程：量油结束后，打开气平衡阀（平衡分离器与集输管线压力），缓慢打开单井来油阀（避免压力波动），观察分离器液面稳定在30-50cm，关闭量油阀，记录量油数据。答案要点：关键是准确记录液面上升时间（误差≤2秒），计算时注意单位换算（cm³转m³需×10⁻⁶）；量油前需确保分离器内无残留液体（排液至0刻度），气平衡阀关闭以保证分离效果；修正系数需根据该井近期油气比确定，避免产量误差超过±5%。五、抽油机井防喷盒泄漏处理（盘根式防喷盒）现场场景：某抽油机井（光杆直径Φ28mm）运行中，防喷盒压盖处出现原油渗漏（渗漏量约500mL/h），光杆表面有油泥附着，盘根为Φ28×32×5mm（标准尺寸），已使用3个月（设计寿命6个月）。操作步骤：1.停机泄压：将抽油机停在上死点，切断电源，锁死刹车；关闭生产总阀、回压阀，打开套管放气阀（缓慢开启，控制压力降至0MPa），确认光杆无上下运动。2.拆卸压盖：使用30-32mm开口扳手松开压盖固定螺母（对称拆卸，避免偏斜），取下压盖及压帽，观察盘根磨损（最内层盘根已压缩至3mm，标准压缩量≤2mm）。3.清理光杆：用钢丝刷清除光杆表面油泥（重点清理防喷盒接触段，长度≥20cm），用干净抹布擦拭至无油污，检查光杆是否有划痕（深度＞0.5mm需更换）。4.安装新盘根：-裁剪新盘根（长度=π×(光杆直径+盘根厚度)=3.14×(28+4)=100.48mm，切口45°斜口）；-涂抹密封脂（型号7014，耐温-60℃~200℃），按切口错开120°顺序装入盒内（共装4圈，每圈压实）；-安装压帽、压盖，对称紧固螺母（扭矩50-60N·m，每紧固1/4圈检查一次渗漏）。5.试机检查：缓慢开启生产总阀、回压阀，启动抽油机，观察防喷盒处是否渗漏（5分钟内无滴漏为合格），若仍有渗漏，微调压盖螺母（每次紧固1/8圈，避免过紧导致光杆磨损）。答案要点：处理核心是彻底清理光杆表面（影响密封效果），盘根切口错开角度（避免形成直通泄漏通道），压盖紧固扭矩均匀（防止偏压导致盘根变形）；试机时需观察渗漏情况，过紧会增加光杆运行阻力（电流升高＞5A需调整），过松则密封失效。六、电泵井电流卡片分析与故障判断现场场景：某电泵井（额定电流35A）连续3天的电流卡片如下：-第1天：曲线平稳，电流32-34A（波动≤2A）；-第2天：曲线在抽油机上行程时升至42A，下行程降至28A（波动＞10A）；-第3天：电流持续低于25A（最低18A），且波动无规律。操作要求：分析卡片并判断故障原因，提出处理措施。分析与答案：1.第1天卡片：正常运行曲线（电流在额定值的90%-100%，波动小），说明电泵工作正常，泵效良好（85%-90%）。2.第2天卡片：“尖峰”状波动，上行程电流高、下行程电流低，可能原因为泵内进入气体（气锁），导致上行程液体密度大、电流高，下行程气体膨胀、电流低；或泵吸入口堵塞（部分堵塞），造成排量波动。处理措施：关井憋压（套管打压至3MPa，稳定10分钟），释放井筒内气体；若无效，起泵检查吸入口筛管是否被蜡或砂堵塞。3.第3天卡片：持续低电流（＜额定值70%），可能原因为泵轴断脱（电泵空转）、电缆短路（电流异常降低）或地层供液不足（泵抽空）。处理措施：-检查井口动液面（用回声仪测试，若液面＜泵挂深度500m，判定为供液不足，需调小电泵频率或实施压裂增产）；-测试电缆绝缘（用兆欧表测量，绝缘电阻＜20MΩ判定为电缆故障，需更换电缆）；-若液面正常、电缆绝缘良好，判定为泵轴断脱，需起泵更换泵轴或机组。七、注水井洗井操作（正洗流程，设计排量30m³/h）现场场景：某注水井（井深1500m，日注量120m³）已连续注水30天，井口压力由5.2MPa升至6.8MPa（超过配注压力1.5MPa），需进行洗井作业，洗井介质为清水，设计洗井时间4小时。操作步骤：1.洗前准备：-连接洗井流程：关闭注水上流阀，打开洗井进口阀（连接洗井泵车）、洗井出口阀（连接污水罐），检查管线连接（φ76mm钢管，法兰无渗漏）；-测试洗井泵车（压力≤10MPa，排量0-50m³/h可调），准备取样桶、密度计（测量返出液含砂量）。2.启动洗井：-缓慢开启洗井泵车出口阀（排量由10m³/h逐步升至30m³/h，每10分钟增加5m³/h），观察井口压力（应≤8MPa，若超过9MPa立即停泵检查是否管线堵塞）；-记录初始返出液状态（第10分钟：浑浊，含砂量2%；第30分钟：颜色变浅，含砂量0.5%）。3.过程控制：-每30分钟取样一次，测量返出液含砂量（目标≤0.3%）、悬浮物含量（≤10mg/L）；-若返出液出现油花（第2小时），可能为洗井液进入油层，需降低排量至20m³/h，观察压力变化（应下降0.5-1.0MPa）。4.洗井结束：-当连续2次取样含砂量≤0.3%、悬浮物≤10mg/L，且井口压力稳定在5.5-6.0MPa（接近配注压力），停泵关闭洗井进口阀；-关闭洗井出口阀，打开注水上流阀，恢复正常注水，记录洗井总液量（120m³）、压力变化（由6.8MPa降至5.6MPa）。答案要点：洗井关键是控制排量逐步增加（防止地层吐砂），监测返出液性质（判断洗井效果）；若出现油花需降低排量，避免伤害油层；洗井结束标准为返出液达标且井口压力回落至合理范围，确保注水通道畅通。八、抽油机井调冲次操作（由6次/分调至4次/分）现场场景：某CYJ10-3-53HB型抽油机（原冲次6次/分，电机皮带轮直径Φ200mm，减速箱皮带轮直径Φ400mm），需将冲次降至4次/分，已知电机转速1480r/min。操作步骤：1.计算新皮带轮直径：原冲次n₁=（电机转速×D₁）/(D₂×i)，其中i为减速箱传动比（该机型i=31.5）；原n₁=（1480×200）/(400×31.5)=（296000）/(12600)=23.49r/min（冲次=23.49/60×60=23.49次/小时？此处需修正：实际冲次计算应为n=（电机转速×D电）/(D减×i)×60（秒），正确公式应为冲次（次/分）=（电机转速×D电）/(D减×i×60)×60=（电机转速×D电）/(D减×i)。原冲次6次/分=（1480×200）/(D减×31.5)，解得D减=（1480×200）/(6×31.5)=（2960