起重机械安全技术课件

起重机械安全技术培训课件第一章起重机械安全的重要性与现状事故频发警示2024年全国起重机械事故统计数据显示,起重伤亡事故呈上升趋势。据应急管理部统计,起重机械事故占特种设备事故总数的35%以上,造成重大人员伤亡和经济损失。主要事故原因操作人员违规操作,缺乏安全意识设备老化故障,维护保养不到位安全管理制度执行不力应急预案缺失或演练不足最新法规要求起重机械安全事故的惨痛教训典型事故回顾2023年某建筑工地发生塔式起重机倒塌重大事故,造成5人死亡、3人重伤。事故调查显示,塔吊超载运行、基础不稳固、操作人员未经培训等多重因素叠加导致悲剧发生。事故主要原因分析超载作业:实际起重量超过额定载荷40%指挥信号混乱:现场无专职指挥人员设备维护缺失:关键安全装置失效未及时发现应急处置不当:事故发生后救援延误事故深远影响"一次事故,毁掉的不仅是家庭的幸福,更是企业的未来"对企业的影响:直接经济损失超过800万元企业负责人被追究刑事责任安全生产许可证被吊销企业声誉严重受损,业务停滞对人员的影响:受害家庭承受巨大痛苦相关责任人员面临法律制裁第二章起重机械的分类与基本构造起重机械是现代工业生产和建筑施工中不可或缺的重要设备。了解不同类型起重机械的结构特点和适用场景,是确保安全操作的基础。桥式起重机主要用于车间、仓库等室内场所,沿架设在厂房两侧的轨道运行。具有起重量大、作业范围广、运行平稳等特点,适用于重型设备吊装和物料搬运。门式起重机支腿直接行走在地面轨道上,适用于露天货场、港口码头等场所。结构稳定,可跨越较大的作业区域,常用于集装箱装卸和大型构件吊装。塔式起重机建筑工地常见设备,具有起升高度大、覆盖范围广的特点。可随建筑物增高而自升,是高层建筑施工的核心设备,对安全性要求极高。流动式起重机包括汽车起重机、履带起重机等,具有机动灵活、转场方便的优势。广泛应用于建筑安装、设备吊装、抢险救援等需要频繁转移作业位置的场合。主要零部件功能介绍吊钩直接承受吊物重量的关键部件,需定期探伤检测钢丝绳传递起升力的柔性构件,磨损达标准需及时更换卷筒缠绕钢丝绳实现起升运动,表面不得有裂纹制动器桥式与门式起重机结构详解桥架系统由主梁和端梁组成,是起重机的主要承载结构。主梁采用箱型或桁架式结构,需定期检查焊缝和连接螺栓,防止疲劳裂纹。运行机构包括大车运行机构和小车运行机构,通过电机驱动车轮在轨道上运行。需确保制动器灵敏可靠,防止溜车事故。安全装置防碰撞装置防止多台起重机相撞,夹轨器防止大风吹动设备,缓冲器吸收撞击能量。所有安全装置必须完好有效。塔式起重机安全结构与工作原理核心结构组成01塔身与基础塔身是塔机的主要承载结构,由标准节拼装而成。基础承受全部荷载,需按设计要求施工,确保承载力和稳定性符合要求。基础混凝土强度未达标严禁安装。02回转机构实现起重臂360度旋转,由回转支承、减速器和电机组成。回转支承需定期加注润滑脂,检查齿轮磨损情况,确保回转灵活无卡阻。03起重臂系统包括起重臂和平衡臂,采用桁架结构。起重臂承受吊重,平衡臂设置配重平衡力矩。臂架连接销轴需定期检查,防止疲劳断裂。04配重系统安装在平衡臂末端,用于平衡起重力矩。配重块必须按规定数量和位置安装,严禁随意增减,否则影响整机稳定性。自升式塔机特殊要求自升式塔式起重机可随建筑物增高而自行顶升,是高层建筑施工的主要设备。顶升作业前必须检查液压系统,确保压力正常顶升过程中严禁进行其他作业,专人指挥监护附着装置需按设计间距设置,连接牢固可靠独立高度不得超过说明书规定值顶升结束后必须进行空载和额定载荷试验流动式起重机与施工升降机简介流动式起重机结构特点:底盘采用特制汽车或履带行走装置,上车可360度全回转,伸缩式或组合式臂架,作业灵活机动。安全防护重点:作业前必须打好支腿,确保支撑牢固地基承载力需满足要求,软土地基需铺设垫板严禁超载和超出额定工作幅度作业作业半径内严禁站人,设置警戒区域风力超过6级停止作业适用范围:建筑安装、设备检修、桥梁架设、抢险救援等需要频繁转场的起重作业。施工升降机结构特点:沿导轨架垂直运送人员和物料,由驱动机构、导轨架、吊笼、安全装置等组成,是高层建筑施工的重要垂直运输设备。安全防护重点:必须安装防坠安全器,定期检测标定限速器、限位开关等安全装置齐全有效吊笼门联锁装置可靠,门未关闭不能启动导轨架垂直度偏差需控制在规定范围附着装置设置符合要求,连接牢固操作注意事项:司机必须持证上岗,严禁超载和载人载物混用,恶劣天气停止作业,定期维护保养。第三章起重机械安全技术规程(TSG51-2023)核心内容《起重机械安全技术规程》是起重机械安全管理的根本法规,涵盖了起重机械从设计制造到报废全生命周期的安全要求。1适用范围适用于桥式起重机、门式起重机、塔式起重机、流动式起重机、施工升降机等各类起重机械的设计、制造、安装、使用、检验检测和监督管理。2法律依据依据《中华人民共和国特种设备安全法》《特种设备安全监察条例》等法律法规制定,具有强制性法律效力,违反规定将承担法律责任。3生产要求制造单位需取得相应许可,建立质量保证体系,关键零部件采用符合标准的材料,产品出厂前进行型式试验和性能测试。4安装要求安装单位需具备资质,编制安装方案并经审批,安装过程实施监督检验,安装完成后进行调试和载荷试验,合格后方可交付使用。5使用要求使用单位建立安全管理制度,操作人员持证上岗,定期维护保养,按期进行定期检验,建立完整的安全技术档案。6检验要求定期检验周期为1-2年,监督检验和定期检验由具有资质的检验机构实施,检验内容包括资料审查、结构检查、性能试验等。重要提示:TSG51-2023相比旧版规程,新增了信息化管理要求、智能监控系统配置标准,强化了使用单位主体责任,对安全保护装置配置提出更严格要求。所有起重机械使用单位应认真学习新规程,及时整改不符合项。起重机械安全保护装置详解安全保护装置是防止起重机械事故的最后一道防线,必须完好有效、定期检测。支腿回缩定位装置用于流动式起重机,防止作业中支腿意外回缩导致整机失稳倾覆。液压锁和机械锁应同时有效,作业前必须检查确认。回转定位装置用于塔式起重机,限制回转角度,防止与相邻障碍物或其他塔机碰撞。需定期调整,确保动作灵敏可靠。超重报警装置又称力矩限制器,实时监测起重量和幅度,超载时自动报警并切断起升和幅度增大方向的电源。严禁短接或擅自调整。限位器系统包括起升高度限位器、运行行程限位器、回转角度限位器等,防止机构超限运行。触发限位器后应立即停机检查原因。断绳保护装置用于施工升降机,钢丝绳断裂时自动触发,通过楔块卡住导轨使吊笼停止下坠。需每年进行坠落试验,确保动作可靠。风速仪用于塔式起重机和门式起重机,实时监测风速,风速超过安全值时报警提示。风力达到6级以上应停止作业,10级以上紧急避险。安全保护装置配置标准起重机类型必备安全装置检测周期桥式起重机起升限位器、运行限位器、缓冲器、防碰撞装置每月检查一次门式起重机起升限位器、运行限位器、缓冲器、夹轨器、风速仪每月检查一次塔式起重机力矩限制器、起升限位器、幅度限位器、回转限位器、风速仪每周检查一次流动式起重机力矩限制器、支腿回缩保护、倾翻保护每次作业前检查施工升降机防坠安全器、限速器、门联锁、上下限位器防坠器每年标定"安全装置不是摆设,是生命保护神"所有安全保护装置必须经检验合格,严禁擅自拆除、短接或调整参数。起重机械的日常检查与维护科学规范的维护保养是确保起重机械安全运行的基础,必须建立完善的检查维护制度并严格执行。钢丝绳检查与维护检查要点:断丝数:一个捻距内断丝数超过10%应报废磨损程度:直径磨损超过7%应报废变形情况:波浪形、笼状畸形、绳芯挤出应报废锈蚀程度:严重锈蚀影响安全应报废使用年限:一般不超过5年润滑方法:每月用钢丝绳专用润滑脂涂抹,清除泥沙污物,保持绳面清洁。严禁使用废机油或不合格润滑剂。制动器维护要点制动器功能:使运动机构减速并停止在任意位置,是最重要的安全装置。日常检查:制动瓦块磨损不超过原厚度50%制动轮表面无裂纹和严重磨损弹簧无疲劳变形,压缩量正常制动间隙均匀对称,0.5-1.0mm销轴、吊杆无卡阻,转动灵活调整维护:定期清除制动轮和制动瓦间的油污粉尘,调整制动间隙使其均匀,更换磨损超限的瓦块,检查弹簧压力是否正常。减速器与联轴器检查油位是否正常,齿轮啮合无异响,油温不超过80℃。联轴器对中良好,弹性元件无损坏,紧固螺栓无松动。车轮与轨道检查车轮检查:轮缘磨损不超过原厚度50%踏面磨损不超过原厚度15%轮轴无裂纹,轴承无异响车轮啃轨需及时调整轨道检查:轨道接头平整,间隙不大于2mm轨距偏差不超过±5mm同一截面两轨顶高度差不超过10mm压板螺栓齐全紧固基础无下沉变形维护措施:定期清理轨道面杂物,检查压板紧固情况,发现轨道变形及时调整,车轮磨损超标及时更换。维护保养周期要求班前班后检查操作人员每班作业前后检查安全装置、制动器、钢丝绳、吊钩等关键部位,填写检查记录,发现问题及时报告。周检月检维修人员每周全面检查一次,每月进行一次维护保养,清洁润滑,调整间隙,更换易损件,记录维护内容。年度大修每年安排一次全面检修,拆检关键部件,更换磨损件,进行性能测试,确保设备处于良好技术状态。定期检查防患未然钢丝绳是起重机械的生命线,必须严格执行检查制度,及时发现隐患并处理,绝不带病作业。第四章起重机械安全操作规程安全操作规程是保障起重作业安全的行为准则,每一位操作人员都必须严格遵守,养成良好的安全操作习惯。持证上岗要求起重机械操作人员属于特种作业人员,必须经专业培训,考试合格取得《特种设备作业人员证》后方可独立操作。证书每4年复审一次,连续从事本工种10年以上复审可延长至6年。无证操作将面临罚款和刑事责任。年满18周岁,身体健康,无妨碍作业的疾病具有初中以上文化程度经专业培训并考试合格遵守安全操作规程和职业道德起吊前安全检查每次作业前必须进行全面的安全检查,确认设备状态良好,环境符合作业条件,未经检查不得擅自开机。设备检查:制动器、限位器、钢丝绳、吊钩、安全装置、电气系统等是否正常环境确认:作业区域无障碍物,吊物捆绑牢固,指挥信号明确,风力符合要求交接班:了解上一班设备运行情况,交接记录清晰指挥信号规范起重作业必须有专人指挥,司机只听从指挥人员的信号,但对任何人发出的紧急停车信号都应立即执行。指挥信号分为手势信号、旗语信号和音响信号,必须清晰明确,避免误解。基本原则:统一指挥,专人负责信号明确,动作规范司机看不清指挥信号不得操作任何人都可发出紧急停车信号起重机司机操作基本要求操作纪律"十不吊"1超载或物体重量不明不吊2指挥信号不明确不吊3吊物捆绑不牢固或不符合安全要求不吊4吊物上站人或有浮动物不吊5结构或零部件有影响安全工作的缺陷不吊6遇有拉力不清的埋置物件不吊7工作场地昏暗,看不清场地、吊物情况不吊8吊物边缘锋利无保护措施不吊9钢水包、铁水包过满不吊10斜拉、歪吊重物不吊司机职业素养要求"精神集中,责任在心,安全至上,规范操作"作业前:保持充足睡眠,精神饱满不得酒后作业或服用影响反应的药物穿戴好劳动防护用品认真检查设备,填写点检表作业中:集中注意力,严禁玩手机或做其他事操作平稳,启动和制动缓慢进行密切观察吊物和周围环境与指挥人员保持良好沟通发现异常立即停机检查紧急情况处理:遇到突然停电、制动失效、钢丝绳断裂等紧急情况,应保持冷静,立即停止作业,采取应急措施,及时报告并组织救援。禁止慌乱操作导致事故扩大。大车、小车、起升机构的安全操作技巧启动与制动的正确方法启动:必须平稳启动,严禁猛启动。空载启动先鸣铃示警,逐级加速,观察运行状态。重载启动需考虑惯性,提前选择合适档位。多台机构联动时应协调一致,避免冲击。制动:提前减速,逐级制动,最后用零位制动停稳。严禁用反向制动或打反车制动,以免设备损坏或钢丝绳断裂。紧急情况可直接采用紧急停车按钮,但属非正常操作,事后需检查设备。防止吊物摇摆与斜拉防止摇摆的操作方法:跟车法——小车运行方向与吊物摆动方向一致,速度略快于摆动速度,逐渐减小摆幅;缓冲法——在吊物摆动的反方向给一个短暂的反向力,抵消摆动;微动法——采用点动操作,每次移动距离小,减少惯性。严禁斜拉歪吊:起吊前必须使吊钩对准吊物重心正上方,钢丝绳保持垂直。严禁斜拉斜吊,以免钢丝绳受侧向力断裂或吊物失控脱落。遇到吊物卡住或埋入地下,不得强行起吊,应查明原因处理后再吊。多台起重机协同作业安全措施作业前准备:编制专项作业方案,明确各台起重机分工,计算每台起重机承担的载荷,确保不超载。设专人统一指挥,各台司机必须听从统一指挥。作业中要求:各台起重机必须同步动作,保持速度一致,不得一快一慢。吊物必须保持水平,不得一高一低。任一台起重机出现问题,所有起重机必须同时停止。起重机之间保持安全距离,防止碰撞。注意事项:多台起重机协同作业属于危险性较大的作业,必须经过专门培训,反复演练,严格执行方案,不得擅自改变。起重司索与指挥信号司索工和指挥人员是起重作业的关键岗位,必须熟练掌握捆绑技术和指挥信号,确保作业安全顺利进行。标准指挥手势基本手势信号:预备:一臂向侧上方伸直,五指并拢,高于肩部,保持不动起钩:小臂向上伸直,五指并拢,高于肩部,以腕部为轴转动降钩:小臂向下伸直,五指自然分开,低于肩部,以腕部为轴转动微动范围:一手握拳置于胸前,另一手做相应手势紧急停止:两臂水平伸直,手掌朝下,同时急速挥动音响信号:一短声预备,二短声起钩,三短声降钩,急促短声紧急停止。指挥旗昼间使用,音响信号夜间或能见度差时使用。指挥信号误解事故案例"一个手势的误差,可能导致生命的代价"案例回顾:某工地吊装作业中,指挥人员示意"降钩",但司机误认为"起钩",导致吊物上升撞击上方构件,构件坠落砸中下方作业人员,造成1人死亡。事故原因分析:指挥人员手势不规范,动作幅度小司机注意力不集中,观察不仔细双方未建立有效的信号确认机制现场光线不足,影响信号识别预防措施:指挥人员动作规范、清晰明确,司机看清信号再操作,建立信号复述确认制度,保证现场照明充足,必要时使用对讲机辅助沟通。现场布置安全要求指挥位置选择视野开阔,能观察全局的地点指挥人员站位避开吊物运行路线和可能坠落范围设置警戒区域,禁止无关人员进入吊物下方严禁站人,半径内设明显标志第五章起重机械事故案例分析与防范深刻吸取事故教训,是避免重蹈覆辙的最好方式。通过典型事故案例分析,认识事故成因,掌握预防措施。桥式起重机翻车事故事故经过:某企业车间内,桥式起重机吊运一台20吨设备,实际起吊重量25吨,超载25%。起吊过程中,大车一侧车轮脱轨,起重机整体倾覆,造成2人死亡,直接经济损失300余万元。主要原因:严重超载作业,超重保护装置被人为短接,轨道基础下沉未及时处理,车轮啃轨严重,操作人员安全意识淡薄。预防措施:严格执行额定载荷,禁止超载;安全装置必须完好有效,严禁擅自拆除;定期检查轨道状态,及时调整;加强操作人员培训,提高安全意识。塔式起重机吊臂断裂事故事故经过:某建筑工地,一台塔式起重机在吊运钢筋笼时,起重臂突然断裂,吊臂和钢筋笼一起坠落,砸中下方临时办公室,造成3人死亡,5人受伤。主要原因:起重臂主弦杆存在裂纹未被发现,超期使用未按期检验,长期疲劳载荷导致裂纹扩展,焊缝质量不合格,维护保养不到位。预防措施:按期进行定期检验,关键部位定期探伤检测,加强日常检查维护,发现裂纹立即停用维修,更换不合格构件,避免超载和疲劳使用。流动式起重机侧翻事故事故经过:某汽车起重机在市政工程中吊装预制梁,作业时地基承载力不足,一侧支腿下沉,起重机失稳侧翻,预制梁坠落,造成1人死亡,2人重伤,起重机报废。主要原因:未进行地基承载力验算,支腿垫板面积不足,作业半径超出额定范围,风力达到7级未停止作业,现场指挥不当。预防措施:作业前勘察地基状况,软土地基铺设足够面积垫板,严格控制作业半径,风力超标停止作业,编制专项方案并严格执行,加强现场指挥管理。事故案例深度剖析:操作失误与设备故障的双重风险事故往往不是单一因素造成,而是多种隐患叠加的结果。我们选取一起典型事故进行深度剖析,揭示事故背后的深层原因。事故情景还原时间:2023年7月15日下午地点:某大型商业综合体建设工地涉及设备:QTZ80塔式起重机天气条件:多云,风力4-5级作业内容:吊运钢结构构件至15层事故经过详细描述14:30,现场需要将一批钢柱吊至15层。司机张某(工龄2年)接到指挥信号后开始作业。吊钩下降,司索工将4根钢柱(单根重2.5吨,总重10吨)用钢丝绳捆扎后挂钩。14:35,起钩开始。当吊物离地约1米时,塔机力矩限制器报警,但张某认为是设备误报(该设备力矩限制器近期经常误报,曾多次短接后继续作业),遂断开力矩限制器继续起吊。14:37,吊物上升至8层高度时,起重臂根部突然发出异响,随即起重臂向下弯折断裂,吊物和断裂臂架一起坠落,砸中地面临时板房,造成板房内休息的3名工人死亡,另有5人不同程度受伤。事故发生后,该工地所有塔机停用,项目停工整顿3个月,项目经理、安全经理、设备管理员被追究刑事责任,企业被罚款500万元并降低资质等级。多维度原因分析人的因素司机安全意识淡薄,私自断开安全装置司索工捆绑不规范,重心偏移现场无指挥人员,违反操作规程管理人员对设备故障隐患重视不够设备因素起重臂主弦杆存在疲劳裂纹力矩限制器故障未及时修复设备超期未检验,带病运行日常维护保养流于形式管理因素安全管理制度执行不力安全教育培训走过场隐患排查治理不彻底应急预案缺失,救援不及时环境因素临时板房设置在危险区域警戒范围划定不合理现场管理混乱,无关人员随意进入安全防护措施不到位深刻教训与改进建议血的教训告诉我们:任何安全规定都不是多余的,任何侥幸心理都可能导致灾难。安全生产没有捷径,必须严格按规程操作,认真排查隐患,落实安全责任。企业要建立健全安全管理体系,加大安全投入,强化安全培训,营造人人重视安全的文化氛围。警钟长鸣安全第一每一起事故都是用生命和鲜血换来的教训,我们必须深刻反思,举一反三,坚决杜绝类似事故再次发生。第六章起重机械安全管理制度建设完善的安全管理制度是预防事故的根本保障。企业必须建立健全安全管理体系,落实安全主体责任,形成全员参与的安全管理格局。1企业主要负责人全面负责,提供资源保障2安全管理部门监督检查,组织培训考核3设备管理部门设备选型、维护、检验管理4使用部门日常操作、点检、隐患报告5全体员工遵章守纪,岗位安全责任核心管理制度清单安全生产责任制明确各级人员安全职责,层层签订安全责任书,实行"一岗双责",将安全责任落实到每个岗位和个人。操作人员管理制度建立操作人员档案,持证上岗,定期体检,定期培训考核,建立奖惩机制,违章操作严肃处理。设备维护保养制度制定维护保养计划,明确保养周期和内容,建立保养记录,实行定人定机,确保设备处于良好状态。隐患排查治理制度定期开展安全检查,建立隐患台账,实行闭环管理,重大隐患挂牌督办,隐患未消除不得作业。应急管理制度编制应急预案,配备应急物资,定期演练,建立应急救援队伍,确保事故发生后能快速有效处置。安全培训体系建设三级安全教育:公司级:安全法律法规、企业安全管理制度、事故案例部门级:岗位安全操作规程、设备性能特点、应急处置班组级:现场安全注意事项、实际操作训练、师徒传帮带专项培训:新设备投用前培训工艺改变后培训事故后警示教育换岗、复岗培训年度继续教育考核机制:培训后必须考核,理论考试+实操考核,不合格不得上岗,定期复训考核,建立培训档案。设备档案管理要求每台起重机械建立安全技术档案,包括:设备出厂资料、安装验收资料、定期检验报告、维修保养记录、事故记录、操作人员信息等。档案保存至设备报废后3年。起重机械安全风险辨识与控制风险辨识是安全管理的基础工作,只有充分识别危险源,才能采取有效的控制措施,实现本质安全。应急响应启动应急预案,快速救援,减少损失,事故调查,持续改进监控预警安装监控系统,实时监测,数据分析,异常报警,提前干预工程控制安全装置,防护设施,技术改造,本质安全,可靠性设计管理措施制度建设,培训教育,检查督促,考核奖惩,持续改进风险评估危险源辨识,风险分析,等级评定,制定对策,建立清单主要风险点及管控措施风险点可能后果风险等级管控措施超载作业结构损坏、倾覆、断绳重大风险安装力矩限制器,严格执行载荷规定,加强监督检查钢丝绳断裂吊物坠落,人员伤亡重大风险定期检查更换,正确使用润滑,避免超载和急停制动失效溜钩、冲顶、撞击较大风险定期维护调整,更换磨损件,严禁带病作业违章指挥碰撞、挤压、坠落较大风险持证上岗,规范信号,加强培训,严格考核恶劣天气倾覆、碰撞、触电一般风险安装风速仪,超标停止作业,做好防雷接地应急预案编制要点应急预案应包括:组织机构及职责、应急响应程序、应急资源配置、信息报告流程、现场处置措施、人员疏散方案、医疗救护安排、善后处理预案。每年至少演练一次,演练后总结改进,确保预案的有效性和可操作性。起重机械安全技术创新与发展趋势科技进步为起重机械安全提供了新的手段和方法,智能化、信息化、自动化技术的应用,正在深刻改变传统的安全管理模式。智能监控系统功能特点:实时监测起重量、幅度、高度、风速等参数超限自动报警并限制危险动作记录运行数据,生成分析报告远程监控,多机联网管理黑匣子功能,事故追溯应用优势:提前预警,防止超载;数据分析,优化管理;减少人为失误,提高安全性;远程诊断,快速响应故障。远程操控与自动化无人驾驶起重机:通过摄像头、传感器和AI算法,实现自动识别吊物、自动定位、自动吊装,减少人工干预,提高效率和安全性。适用于危险环境、高温高辐射场所。远程操控技术:操作人员在地面控制室通过显示屏和操作手柄控制高空作业的起重机,避免高空作业风险,改善作业环境,提高操作精度。自动化物流系统:结合智能仓储,实现货物的自动出入库、自动分拣、自动装卸,全程无人化操作,大幅提升物流效率。新型安全保护装置防碰撞系统:采用激光雷达或超声波传感器,实时检测周围障碍物,自动减速或停车,防止碰撞事故。防摇摆系统:通过算法计算吊物摇摆轨迹,自动调整运行速度和方向,主动消除摇摆,提高定位精度和作业效率。视觉识别系统:利用图像识别技术,自动识别吊物类型、重量、重心位置,辅助司机选择合适的作业参数,减少误操作。健康监测系统:对关键部件进行在线监测,分析振动、温度、应力等参数,评估结构健康状态,预测剩余寿命,实现预防性维护。发展展望未来起重机械将向智能化、绿色化、模块化方向发展,5G、物联网、大数据、人工智能等新技术的深度应用,将使起重机械更加安全、高效、环保,为工业发展提供更强有力的支撑。第七章起重机械安全操作实务演练理论知识必须结合实践操作,通过反复演练,形成肌肉记忆和应急反应能力,才能在实际作业中做到安全规范。步骤一:接班检查查看交接班记录,了解设备运行情况和存在问题。检查操作证、工作服、安全帽等个人防护用品是否齐全。步骤二:外观检查巡视设备,检查钢丝绳、吊钩、滑轮、制动器、车轮、轨道等部位,确认无异常。检查安全装置是否完好,限位器、缓冲器等是否有效。步骤三:空载试运行启动设备,各机构空载运行,测试制动器、限位器、控制器等功能是否正常。听设备运行声音,观察运行状态,确认无异响和异常振动。步骤四:填写点检表将检查结果如实记录在点检表上,发现的问题及时报告处理,未处理的隐患不得开始作业。步骤五:确认作业条件检查作业环境,确认无障碍物,地面人员已撤离,指挥信号明确,天气条件符合要求,安全防护措施到位后,方可开始作业。吊装作业现场布置警戒区设置:在吊装作业区域四周设置警戒线,标明"吊装作业、禁止入内"等警示标志,派专人看管,禁止无关人员进入。警戒半径应大于可能坠落范围,一般不小于起升高度的1.5倍。现场清理:清除作业区域内的障碍物、杂物,确保场地平整,道路畅通,消防通道不得堵塞。架空线路需断电或采取防护措施,地下管线需探明位置并标识。照明通讯:夜间作业或光线不足时,设置足够的照明设备,确保指挥信号清晰可见。配备对讲机等通讯工具,保持联络畅通。人员分工与协作指挥人员:统一指挥,全面负责现场协调,发出标准指挥信号,随时观察吊物和周围环境,发现危险立即停止作业。司机:集中精力,严格按照指挥信号操作,密切观察运行状态,出现异常立即停机报告。司索工:正确选择吊具,规范捆绑吊物,确认吊点牢固,指导吊物起落和移动,配合指挥人员工作。监护人员:监督作业过程,制止违章行为,协助维护现场秩序,应急情况下组织人员撤离。起重机械常见故障诊断与排除掌握常见故障的诊断方法和应急处理措施,能够在故障发生时快速反应,最大程度减少损失和危险。1钢丝绳断裂预警预兆识别:钢丝绳出现断丝增多、直径减小、锈蚀严重、扭结变形、使用年限超期等情况,都是断裂的预兆,必须立即停用检查。应急措施:发现钢丝绳即将断裂时,立即停止作业,缓慢下降吊物至地面或安全位置,疏散人员,设置警戒,禁止再次使用,及时更换新绳。预防措施:定期检查润滑,避免超载和急停急起,正确穿绳,防止乱绳咬绳,按规定周期更换,建立更换台账。2制动器失灵应急处理故障现象:制动器失效表现为溜钩、制动距离过长、制动力不足、打开困难或无法打开等,是非常危险的故障。应急处理:起升机构制动失效时,立即停止起升,利用其他机构移动吊物至安全位置,缓慢降落,确保下方无人。运行机构制动失效时,利用反向制动或其他方法尽快停车,派人固定车轮防止溜车。检修要点:检查制动瓦磨损情况,更换超限瓦块;调整制动间隙,使其均匀对称;检查弹簧压力,更换疲劳弹簧;检查制动轮,修复缺陷;清除油污,保持清洁。3电气系统故障排查常见故障:不能启动、运行中突然停机、控制失灵、电机过热、异常噪声、保护装置频繁动作等。排查方法:检查电源,确认电压是否正常;检查控制电路,查找断线、接触不良;检查保护装置,确认是故障还是误动作;检查电机,测试绝缘、温升;检查限位开关,确认位置和动作是否正确。安全注意:电气检修必须断电,挂停电牌,专人监护;使用合格工具,防止触电;维修后试运行,确认正常后投入使用;建立检修记录,追溯质量。重要提示:起重机械故障处理原则是"先停后查,先外后内,先简后繁,先电后机"。遇到复杂故障或自己无法处理的情况,应及时报告专业人员处理,不得盲目拆卸或勉强使用。故障未彻底排除前,严禁投入使用。起重机械维护保养计划制定科学的维护保养计划是保障设备可靠运行的基础,必须根据设备特点和使用条件,制定切实可行的维护方案并严格执行。1日常维护(每日)操作人员班前班后检查,清洁设备,检查安全装置、制动器、钢丝绳、吊钩,加注润滑油,填写点检表,发现问题及时报告。耗时约30分钟。2一级保养(每周)维修人员进行,全面检查各部位,紧固松动螺栓,调整间隙和制动力,清洁电气柜,检查接线,润滑各润滑点,更换磨损严重的易损件。耗时约2-3小时。3二级保养(每月)维修人员和专业技术人员进行,对关键部位进行拆检,测量磨损情况,更换达到极限的零部件,校验安全装置,清洗润滑系统,更换润滑油。耗时约1-2天。4三级保养(每年)全面大修,由专业维修队伍实施,拆检主要部件,进行探伤检测,更换磨损件,修复缺陷,性能测试,油漆防腐,全面恢复设备技术状态。耗时约1-2周。5定期检验(1-2年)由有资质的检验机构实施,进行全面检验,出具检验报告,对存在问题提出整改要求,检验合格后方可继续使用。关键部件更换周期部件名称更换周期判定标准钢丝绳1-3年断丝、磨损、锈蚀超标吊钩5-8年裂纹、变形、磨损超限制动瓦1-2年磨损超过原厚度50%车轮5-10年轮缘或踏面磨损超限减速器齿轮8-12年点蚀、磨损、断齿电机轴承3-5年异响、温升、振动超标电气元件5-8年老化、失灵、频繁故障注:具体更换周期应根据实际使用情况和检查结果确定,上表仅供参考。维护质量追溯系统记录内容:每次维护保养必须详细记录,包括日期、人员、部位、内容、更换件、发现问题、处理结果、验收签字等。追溯功能:通过维护记录,可追溯设备历史状态,分析故障规律,优化维护计划,评价维护质量,追究责任事故。信息化管理:采用维护管理软件,建立电子档案,自动提醒保养时间,生成统计报表,实现科学化、规范化管理,提高管理效率和水平。起重机械安全文化建设安全文化是企业安全管理的灵魂,良好的安全文化能够内化于心、外化于行,让安全成为每个人的自觉行为和价值追求。安全意识培养的重要性"安全不是口号,而是一种信仰;不是任务,而是一种习惯"意识决定行为:安全意识淡薄是许多事故的根源。只有从思想深处认识到安全的重要性,才能自觉遵守安全规定,主动排查隐患,真正做到"要我安全"变为"我要安全"。培养途径:持续开展安全教育培训利用事故案例警示教育开展安全文化活动和竞赛营造浓厚的安全氛围树立安全先进典型领导以身作则带头示范安全激励与奖惩机制正向激励:设立安全生产奖,奖励无事故单位和个人评选安全标兵,给予荣誉和物质奖励将安全绩效纳入晋升考核提供安全改善建议奖励开展安全积分制,积分兑换奖品责任追究:违章操作按规定处罚,严重的停岗培训隐患不整改的追究责任发生事故的按"四不放过"原则处理管理失职的追究领导责任建立黑名单制度,严重违章者禁入行业员工参与安全管理案例案例分享:某企业推行"全员安全员"制度,每位员工都是安全管理的主体,鼓励员工随时随地发现和报告隐患,对采纳的合理化建议给予奖励。实施一年来,员工提出安全改进建议2000余条