吊篮施工专项措施方案

吊篮施工专项措施方案一、编制依据与工程概况

1.1编制依据

本方案编制以国家现行法律法规、标准规范及项目相关文件为依据，主要包括：《中华人民共和国建筑法》《建设工程安全生产管理条例》《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-2011）《高处作业吊篮》（GB/T19155-2017）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2016）等；项目施工图纸、施工组织设计、吊篮产品使用说明书及安装拆卸合同；建设单位、监理单位对本工程吊篮施工的具体要求及现场勘查资料。

1.2工程概况

1.2.1项目基本信息

本项目为[项目名称]，位于[项目地址]，总建筑面积[X]平方米，建筑主体高度[X]米，结构形式为[结构类型]，主要功能为[建筑功能]。吊篮施工主要用于[具体施工部位，如：外立面幕墙安装、外墙涂料施工、外墙保温层施工等]，计划投入[X]台吊篮，型号为[吊篮型号，如：ZLP630型]，额定载重[X]公斤。

1.2.2吊篮使用范围及参数

吊篮安装范围为[具体楼层范围，如：3层至25层外立面]，单台吊篮工作长度[X]米，悬挑长度[X]米，提升速度[X]米/分钟，悬挂机构配重重量[X]公斤。施工区域最大作业高度[X]米，作业环境温度为[-20℃~40℃]，设计使用年限为[年限]年。

1.2.3现场施工条件

施工现场场地已平整，具备吊篮安装条件；建筑物主体结构强度达到设计要求，预埋件位置符合吊篮安装要求；电源接入点距离悬挂机构[X]米，电压为[380V±5%]，接地电阻≤4Ω；周边环境无高压线、障碍物等影响吊篮安全的因素，风力等级≤6级（含）时可正常施工。

1.2.4施工特点与难点

本工程吊篮施工具有以下特点：一是作业高度大，对吊篮稳定性及安全防护要求高；二是施工周期长，需经历[季节，如：夏季、冬季]等特殊气候条件；三是交叉作业频繁，需与[其他专业，如：幕墙安装、脚手架搭设]等工序协调配合；四是部分区域悬挑跨度大，对悬挂机构抗倾覆能力提出更高要求。

二、施工准备与资源配置

2.1技术准备

2.1.1方案交底

项目技术负责人组织施工班组进行吊篮施工专项方案交底会议，结合现场实际情况细化安装流程、安全操作要点及应急处置措施。交底采用图文并茂的方式，通过三维模型演示悬挂机构固定方式、配重块布置及钢丝绳走向，确保施工人员理解每个环节的技术要求。针对本工程悬挑跨度大的特点，重点讲解了抗倾覆验算方法及配重平衡调整技术，现场模拟了不同荷载工况下的受力分析，使技术人员掌握动态调整技巧。

2.1.2图纸会审

技术团队联合设计、监理单位对施工图纸进行联合会审，重点核查建筑物预埋件位置与吊篮悬挂机构的匹配性。通过BIM模型比对，发现3层至25层外立面存在3处预埋件偏移问题，及时与设计单位沟通调整，采用后置化学锚栓替代原设计预埋件，并补充了锚栓抗拉拔力检测方案。同时，对幕墙龙骨与吊篮轨道的交叉区域进行优化设计，明确了避让间隙及加固措施，避免施工冲突。

2.1.3测量放线

测量组使用全站仪对建筑物轮廓进行复测，标注出每层吊篮安装基准线。针对弧形幕墙区域，采用坐标放样法精确定位悬挂机构支座点，误差控制在±5mm以内。在女儿墙边缘设置永久性标高控制点，定期复核悬挂机构安装后的垂直度，确保吊篮运行轨迹与墙面平行。测量数据同步录入施工管理平台，实现过程动态监控。

2.2物资准备

2.2.1设备选型

根据本工程作业高度及荷载需求，选用ZLP630型高处作业吊篮，该型号额定载重630kg，提升速度9m/min，配备双制动安全锁及防倾斜装置。对比不同品牌设备参数，最终确定选用具有ISO9001认证的厂家产品，重点考察了钢丝绳直径（≥8.5mm）、悬挑机构承载力（≥2倍额定载荷）等关键指标。设备进场前，委托第三方检测机构进行载荷试验及安全锁灵敏度测试，出具合格报告后方可使用。

2.2.2材料验收

材料部门建立严格的进场验收流程，对吊篮结构件、配重块、安全绳等材料实行"三检制"。钢丝绳需提供抗拉强度检测报告，表面不得有断丝、锈蚀现象；配重块每批次抽样称重，误差不超过设计重量的±2%；安全绳选用直径16mm的锦纶绳，延伸率需≤15%。验收合格材料分类存放于专用仓库，悬挂标识牌注明规格型号及检验状态，避免混用。

2.2.3辅助工具配置

为保障施工效率，配备专用工具箱，包含力矩扳手、水平尺、安全带速差器等。针对高空作业特点，定制了可调节长度的吊篮固定卡具，方便不同墙体厚度安装；配备风速仪实时监测风力，当风速超过6级时自动报警；设置便携式配电箱，采用三级漏电保护系统，确保用电安全。工具实行领用登记制度，每日施工前检查完好性。

2.3人员准备

2.3.1管理人员配置

成立吊篮施工管理小组，设项目经理1名全面负责，安全总监1名专职监督，技术负责人1名把控质量。施工员按区域划分管理职责，每3层设置1名安全巡查员，实行"三班倒"制度。管理人员均需持有建筑施工企业安全生产考核合格证书，其中安全总监具备注册安全工程师资格。每周召开进度协调会，解决交叉作业矛盾。

2.3.2作业人员培训

劳务公司组织吊篮安装及操作人员进行专项培训，培训内容包括理论授课与实操演练。理论部分讲解《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2016标准，事故案例警示教育；实操部分模拟悬挂机构安装、配重块固定、安全锁测试等工序，考核合格者颁发上岗证书。针对夏季高温作业，增加防中暑应急演练；冬季施工则补充防滑措施培训。

2.3.3职责分工

明确各岗位安全责任：安装人员负责设备组装及调试，每日作业前检查安全锁、制动器；操作人员需持证上岗，严禁超载运行，发现异常立即停机；监护人员全程监督作业过程，制止违章行为。建立"一机一档"制度，每台吊篮配备专属操作手册，记录每日检查维护情况。实行"三保险"机制：个人保险、设备保险、第三方责任险全覆盖。

2.4现场准备

2.4.1基础处理

对悬挂机构安装区域进行基层处理，清除女儿墙上的杂物及松散混凝土。采用高强度水泥砂浆找平，确保支座面平整度误差≤3mm/2m。后置锚栓施工时，先使用钢筋探测仪避开主筋，钻孔直径比锚栓大2-4mm，清孔后注入结构胶，固化48小时方可安装。锚栓抗拔力经现场拉拔试验，达到设计值150%以上。

2.4.2电源接入

在建筑物顶部设置专用配电箱，距悬挂机构不超过5米，采用三相五线制供电，电缆选用YC橡套软线，沿墙角固定敷设。安装漏电保护器，动作电流≤30mA，动作时间≤0.1秒。每台吊篮单独设置控制开关，配备紧急停止按钮。电工每日检查线路绝缘电阻，值记录存档，确保接地电阻≤4Ω。

2.4.3安全设施布置

在吊篮作业区域下方设置双层安全防护网，上层为密目式安全网，下层为防坠网，网眼尺寸≤25mm。建筑物入口处设置安全警示区，悬挂"高空作业，禁止逗留"标识。配备消防器材，每层放置2具4kg干粉灭火器。建立应急通道，保持疏散畅通。施工期间安排专职安全员巡视，重点检查安全绳固定点及配重块稳定性。

三、吊篮安装与调试

3.1安装流程

3.1.1悬挂机构安装

3.1.1.1基础复核

安装人员首先复核女儿墙结构强度，使用回弹仪检测混凝土强度值，确保达到设计强度的80%以上。对预埋件位置进行激光定位，标记出悬挂支架支点坐标，偏差超过10mm的区域采用后置化学锚栓加固。锚栓钻孔直径严格按产品说明书控制，清孔后注入环氧树脂胶，固化期间严禁扰动。

3.1.1.2配重系统组装

配重块采用C30混凝土预制件，每块重量误差控制在±2kg以内。安装时先在支架底部铺设橡胶垫片，再将配重块分层堆叠，每层用φ12螺栓串联固定。配重总重量经现场称重确认，确保为吊篮额定载重的3倍。支架两侧配重对称布置，偏差不超过5块。

3.1.1.3悬挑梁固定

悬挑梁选用Q235工字钢，安装前除锈涂刷防锈漆。通过M20高强螺栓与预埋件连接，螺栓扭矩达到300N·m。悬挑梁伸出长度经全站仪测量，左右偏差不超过20mm。梁端设置可调支座，用于微调水平度，误差控制在1/1000以内。

3.1.2钢丝绳系统架设

3.1.2.1钢丝绳穿绕

提升钢丝绳采用6×37+FC结构，直径不小于8.5mm。穿绳时先在屋顶设置导向轮，钢丝绳从悬挂机构引出后，沿建筑物外墙垂直下放，避免与尖锐棱角接触。工作钢丝绳和安全钢丝绳分别穿绕，间距保持400mm以上。绳端采用压接式绳夹固定，每个绳夹间距为绳径的6-8倍。

3.1.2.2绳索张紧调整

使用张紧器对钢丝绳施加预紧力，工作绳预紧力达到10kN，安全绳达到8kN。通过拉力表实时监测，当钢丝绳挠度超过L/50（L为支撑点间距）时，重新调整张紧度。绳索在运行段设置防跳槽装置，避免脱轨风险。

3.1.2.3绳端固定检查

绳端固定采用楔套式连接，安装后进行125%额定载荷测试。检查绳夹是否全部拧紧，U型螺栓在绳尾侧。安全钢丝绳独立悬挂，不与工作绳共用悬挂点。每根钢丝绳在建筑物转角处加装防磨护套。

3.1.3吊篮平台组装

3.1.3.1框架拼接

吊篮平台采用螺栓连接式框架，安装时先铺设底板，再拼装两侧护栏。护栏高度不低于1.2m，中间设置横杆。框架连接螺栓使用力矩扳手紧固，扭矩值达到40N·m。平台搭设完成后铺设防滑钢板，接缝处用密封胶处理。

3.1.3.2提升机安装

提升机固定在平台两端，采用4个M16螺栓与框架连接。安装前检查制动器间隙，调整为0.5-1mm。电机与减速器同轴度偏差不超过0.1mm。提升机设置防雨罩，接线处使用防水接线盒。

3.1.3.3安全装置配置

每台吊篮配备独立的安全锁，锁绳速度≥0.2m/s。安全锁与提升机联动，当工作绳断裂时自动制动。平台四角设置安全绳固定点，配备速差器。控制箱安装紧急停止按钮，具备过载保护功能。

3.2调试验收

3.2.1空载运行测试

吊篮离地300mm后进行空载升降，测试提升机制动性能。运行速度控制在额定值的90%-110%，观察钢丝绳是否顺畅。检查平台平衡度，倾斜角度不超过3°。连续运行3次，每次不少于5个行程。

3.2.2载荷试验

3.2.2.1静载测试

按吊篮额定载重的125%进行加载，持续10分钟。加载物采用标准砝码，均匀分布在平台底板。测量悬挂机构下沉量，不超过5mm。检查各连接部位有无变形、松动。

3.2.2.2动载测试

在额定载重下进行全行程升降，重复5次。测试过程中监测电机温度，温升不超过60℃。安全锁在模拟坠落工况下制动距离不超过200mm。记录启动电流，不超过额定值的1.5倍。

3.2.3安全功能验证

3.2.3.1安全锁联动测试

模拟工作绳断裂，安全锁应在0.1秒内制动。制动后检查钢丝绳压痕深度，不超过绳径的1/3。测试安全锁手动释放功能，确保能顺畅复位。

3.2.3.2限位装置校验

上限位器在距离悬挂机构1m处触发，自动切断上升电源。下限位器在距离地面1.5m处生效，防止平台撞击地面。限位开关动作灵活，无卡滞现象。

3.2.4验收程序

安装单位自检合格后，向监理单位提交验收资料。验收小组由项目经理、安全总监、监理工程师组成，逐项核查安装记录、测试报告。验收合格后签署《吊篮安装验收表》，悬挂验收合格标识牌。未通过验收的吊篮立即整改，重新验收。

3.3应急预案

3.3.1突发事件处置

3.3.1.1钢丝绳断裂应急

发生钢丝绳断裂时，操作人员立即紧握安全绳，防止坠落。地面人员迅速启动地面卷扬机制动，同时拨打应急电话。救援人员使用缓降器从上层窗口接近吊篮，协助人员撤离。

3.3.1.2吊篮倾斜处置

当吊篮倾斜角度超过8°时，立即停止作业。人员撤离至安全位置后，检查悬挂机构是否移位。调整配重块位置，重新紧固螺栓。倾斜严重时，采用手动葫芦辅助调平。

3.3.2应急物资准备

在施工现场配备应急物资箱，包含：安全带、救援绳、急救包、手电筒、对讲机。每栋楼设置应急联络点，存放备用吊篮钢丝绳和提升机配件。定期检查应急物资有效期，及时补充更新。

3.3.3演练计划

每月组织一次应急演练，模拟钢丝绳断裂、平台坠落等场景。演练评估内容包括：响应时间、处置流程、救援效率。演练后召开总结会，修订完善应急预案。记录演练过程，留存影像资料。

四、吊篮使用与操作管理

4.1作业操作规范

4.1.1作业前检查

每日开工前，操作人员需对照《吊篮日常检查表》逐项核查：安全锁动作是否灵敏，制动间隙是否在0.5-1mm范围内；钢丝绳有无断丝、锈蚀变形，绳卡是否紧固；配重块是否移位或缺失；电气系统绝缘电阻≥0.5MΩ，接地线连接可靠。发现异常立即停机整改，严禁设备带病运行。

4.1.2载重控制

严禁超载使用，吊篮内荷载分布均匀，物料堆放高度不超过护栏2/3。作业人员不得超过2人，总重不超过额定载重的80%。运送长物料时需捆绑牢固，伸出部分长度≤吊篮宽度的1/2，并设专人监护。遇大风、雷雨等恶劣天气立即停止作业，人员撤离后切断电源。

4.1.3运行操作要求

启动前发出警示信号，确认下方无人员站立。操作时手柄动作平稳，严禁急停急启。平台升降过程中保持垂直度偏差≤5°，发现倾斜立即停机调整。严禁在吊篮内嬉戏、打闹或进行与作业无关的动作。作业结束将吊篮降至地面并固定，切断总电源。

4.2日常维护保养

4.2.1设备维护周期

每日作业后清理吊篮平台杂物，擦拭钢丝绳表面油污。每周检查提升机制动器磨损量，超过3mm时更换摩擦片。每月测试安全锁锁绳性能，模拟坠落制动距离≤200mm。每季度全面检查钢丝绳直径，磨损量达原直径7%时强制报废。

4.2.2关键部件保养

提升机减速器每半年更换一次锂基润滑脂，注油量占箱体1/3。钢丝绳涂抹专用润滑脂，涂抹周期为累计运行200小时。安全锁弹簧每年拆检一次，清除积尘并涂抹防锈油。电气控制箱每月除尘，紧固接线端子螺栓。

4.2.3检查记录管理

建立"一机一档"维护台账，记录每日检查结果、维修更换部件及测试数据。维修人员需持证操作，更换关键部件后重新进行载荷试验。检查记录由安全员签字存档，保存期限至设备报废后两年。

4.3人员安全管理

4.3.1上岗资格管理

操作人员必须年满18周岁，无高血压、恐高等禁忌症，持有建筑施工特种作业操作资格证。新员工需经72小时实操培训，考核合格后方可独立操作。建立人员健康档案，每半年组织一次体检，发现健康问题及时调岗。

4.3.2安全防护措施

作业人员全程佩戴双钩安全带，安全绳独立固定在建筑物专用锚点。佩戴防滑绝缘鞋，夏季作业准备防暑药品，冬季作业配备防寒手套。吊篮内配备救生绳和口哨，紧急情况下发出求救信号。

4.3.3作业行为监督

安全员每日巡查重点检查：作业人员是否按规定佩戴防护用品；吊篮是否超载或载人；是否在吊篮内进行电焊等动火作业。发现违章行为立即制止，情节严重者清退出场。每月开展安全行为评比，表彰规范操作人员。

4.4环境与协调管理

4.4.1天气应对措施

在建筑物顶部安装风速监测仪，实时显示风力等级。当风速达到10.8m/s（6级）时自动报警并切断电源。高温天气（≥35℃）将作业时间调整至早晚时段，每30分钟轮换休息。雨雪天气停止作业后，及时覆盖电气设备并清理积水。

4.4.2交叉作业管控

与下方施工区域签订交叉作业安全协议，设置硬质隔离防护棚。吊篮作业半径5米内禁止堆放物料，地面设置警戒区并安排专人监护。与塔吊等大型设备协调作业时，保持垂直安全距离≥2米，建立统一指挥信号系统。

4.4.3建筑物结构保护

吊篮与建筑物接触部位安装橡胶缓冲垫，防止碰撞损坏外墙装饰。在玻璃幕墙区域使用真空吸盘辅助固定，避免划伤玻璃。作业后及时清理墙面残留物，对污染部位立即清理。

4.5应急处置机制

4.5.1突发情况响应

制定《吊篮应急处置流程图》，明确不同事故类型的处置步骤。发生平台倾斜时，人员立即撤离至安全位置，调整配重块位置恢复平衡。遇到停电故障，使用备用电源或手动装置将吊篮平稳降至地面。

4.5.2救援物资配置

在施工现场配备救援三脚架、缓降器、救援担架等装备。每栋楼设置应急物资存放点，存放位置标注在楼层平面图上。定期检查救援设备性能，确保处于随时可用状态。

4.5.3应急演练实施

每季度组织一次综合应急演练，模拟吊篮卡滞、人员被困等场景。演练评估响应时间、救援方案可行性，修订完善应急预案。演练记录包含视频资料和评估报告，作为安全管理改进依据。

五、安全监督与检查

5.1监督体系建立

5.1.1组织架构设置

项目部成立吊篮安全监督小组，由项目经理担任组长，安全总监任副组长，成员包括专职安全员、设备管理员、施工员。监督小组实行分区域责任制，每栋楼配备2名专职安全员，实行8小时轮班制。建立“公司-项目-班组”三级监督网络，公司安全部每月抽查，项目周检覆盖所有吊篮，班组日检落实到个人。

5.1.2制度文件制定

编制《吊篮安全监督检查制度》，明确检查频次、内容及标准。制定《吊篮安全操作规程》等5项制度，悬挂于吊篮醒目位置。建立《安全检查记录表》《隐患整改通知单》等8类标准化表单，实现检查过程可追溯。制度文件经项目经理审批后实施，每年修订一次。

5.1.3责任矩阵构建

制定《吊篮安全责任清单》，明确从项目经理到操作人员的42项具体职责。项目经理为第一责任人，安全总监对监督检查负直接责任，操作人员对日常检查负主体责任。签订《吊篮安全责任书》，将安全绩效与工资挂钩，实行“一票否决制”。

5.2日常检查实施

5.2.1班前检查

每日作业前30分钟，操作人员对照《吊篮班前检查表》逐项检查：安全锁动作测试、制动器间隙测量、钢丝绳磨损情况、电气系统绝缘测试。安全员现场监督检查过程，签字确认后方可作业。遇大风、暴雨等异常天气，增加检查频次至每2小时一次。

5.2.2专项检查

每周由安全总监组织专项检查，重点核查：悬挂机构螺栓扭矩值（使用力矩扳手复测）、配重块稳定性（采用称重抽查）、安全绳固定点（进行拉拔试验）。每月开展一次夜间突击检查，重点查处违规操作行为。检查结果在项目公示栏通报，对问题班组进行处罚。

5.2.3季度综合评估

每季度末由公司安全部组织综合评估，采用“资料审查+现场实测+人员访谈”方式。评估内容包括：安全制度执行情况、设备完好率、隐患整改率、人员持证率。评估结果纳入项目安全绩效考核，与项目经理年度奖金挂钩。

5.3隐患整改管理

5.3.1隐患分级标准

将隐患分为三级：一级为重大隐患（如安全锁失效），立即停工整改；二级为严重隐患（如钢丝绳断丝超标），24小时内完成整改；三级为一般隐患（如防护栏松动），48小时内整改完成。建立《隐患分级台账》，明确整改时限和责任人。

5.3.2整改流程管控

发现隐患后，安全员立即签发《隐患整改通知单》，明确整改要求、时限和验收标准。整改过程留存影像资料，整改完成后由安全员复查验收。重大隐患整改方案需经技术负责人审批，必要时邀请专家论证。建立“整改-复查-销号”闭环管理机制，确保100%整改到位。

5.3.3整改效果验证

对重大隐患整改效果进行专项验证，如：更换钢丝绳后进行125%载荷试验；修复安全锁后模拟坠落制动测试。验证结果由监理工程师签字确认，存入设备档案。对重复发生的隐患，组织专题分析会，从管理制度、人员培训等方面制定预防措施。

5.4应急响应监督

5.4.1应急准备检查

每月检查应急物资配备情况：救援三脚架、缓降器、急救包等是否完好有效。测试应急通讯设备，确保对讲机覆盖所有作业区域。检查应急通道是否畅通，安全警示标识是否清晰。检查《应急处置流程图》是否张贴于吊篮控制箱旁。

5.4.2应急演练监督

安全员全程监督应急演练过程，重点检查：响应时间是否达标（5分钟内到达现场）、救援操作是否规范、通讯联络是否畅通。演练后组织评估会，记录存在问题，修订完善应急预案。对演练中暴露的装备不足问题，及时补充采购。

5.4.3事故调查处理

发生事故后，监督小组配合上级部门开展调查，保护现场，封存设备运行记录。分析事故原因时采用“四不放过”原则：原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过。事故调查报告在7日内提交公司安全部。

5.5监督记录管理

5.5.1电子档案建立

采用信息化管理系统记录检查数据，包括：检查时间、检查人员、隐患描述、整改情况、复查结果。系统自动生成《安全检查月报》，统计分析隐患类型分布、整改时效等数据。电子档案保存期限不少于3年，支持随时查询。

5.5.2纸质资料归档

检查记录实行“一事一档”，每台吊篮建立独立档案盒。归档资料包括：日常检查表、专项检查报告、隐患整改通知单、复查记录、设备维修保养记录。档案盒标注编号和保管责任人，存放于项目资料室，防火防潮。

5.5.3数据统计分析

每月对检查数据进行统计分析，制作《安全趋势分析图》，重点监控：重复出现隐患类型、整改超期率、设备故障率。根据分析结果调整监督重点，如某季度发现钢丝绳磨损问题突出，则增加钢丝绳专项检查频次。分析报告在月度安全例会上通报。

六、吊篮拆除与工程收尾

6.1拆除前准备

6.1.1现场条件确认

拆除前由技术负责人组织专项检查，确认主体结构施工全部完成，外立面装饰工程验收合格。检查建筑物女儿墙强度，采用回弹仪检测混凝土强度值，确保不低于设计强度的90%。清理吊篮运行通道内的障碍物，拆除影响吊篮下落的临时设施。核查天气预报，拆除作业需连续3天风力≤4级，气温≥5℃。

6.1.2方案技术交底

编制《吊篮拆除专项方案》，明确拆除顺序、安全措施及应急预案。施工前对作业班组进行交底，重点讲解配重块拆除顺序（先外后内）、钢丝绳回收方法（使用卷扬机缓慢牵引）、平台解体步骤（先拆护栏后拆底板）。通过BIM模型演示吊篮下放路径，标注与建筑物的最小安全距离（≥500mm）。

6.1.3人员设备配置

拆除班组配备持证起重工3名、操作工4名、安全员2名。设备准备5吨卷扬机1台、倒链葫芦2个、安全带10条、对讲机6部。拆除区域设置警戒线，安排专职监护人员，禁止无关人员进入作业半径10米范围内。

6.2拆除作业流程

6.2.1配重块拆除

先拆除悬挑梁外侧配重块，使用倒链葫芦逐块吊运至地面。每拆除一块后立即检查悬挑梁稳定性，倾斜度超过3°时停止作业并调整。内侧配重块拆除时，由2人配合操作，1人挂钩、1人扶稳，避免配重块晃动碰撞建筑物。配重块运输车辆提前到达指定位置，随拆随运，现场堆放高度不超过1.2米。

6.2.2钢丝绳回收

切断提升机电源，拆除钢丝绳端部固定装置。在屋顶设置导向轮，将钢丝绳端部与卷扬机连接。启动卷扬机以≤8m/min速度回收钢丝绳，安排专人跟随钢丝绳走向，防止缠绕或卡阻。回收过程中实时监测钢丝绳张力，避免突然松弛导致反弹。工作绳和安全绳分开回收，分类存放于专用集装箱。

6.2.3平台解体运输

将吊篮平台降至地面后，先拆除电气控制箱并单独包装。使用扳手依次拆除护栏连接螺栓，拆卸时注意保护螺栓防锈涂层。底板采用模块化拆解，每块重量控制在50kg以内。解体后的构件分类装车，螺栓、垫片等小件装入密封袋并标注对应设备编号。运输车辆车厢铺设橡胶垫