施工方案范本钻施工方案

施工方案范本钻施工方案一、工程概况与编制依据

1.1项目基本信息

本项目为[项目名称]，建设地点位于[具体地址]，建设单位为[建设单位名称]，设计单位为[设计单位名称]，施工单位为[施工单位名称]，监理单位为[监理单位名称]。工程主要建设内容包括[简述工程内容，如：XX区域桩基工程、地质勘探钻孔、降水井施工等]，其中钻施工部分涉及钻孔共计XX个，设计孔深XXm（最大孔深XXm），设计孔径XXmm（XXmm、XXmm等不同规格），钻孔用途为[具体用途，如：桩基成孔、地质勘察取芯、地下水降水井等]。工程计划开工日期为XXXX年XX月XX日，总工期为XX日历天。

1.2工程地质与水文条件

1.2.1地形地貌

场地地貌单元属[地貌类型，如：冲积平原、丘陵坡地、滨海滩涂等]，地面标高介于XX.Xm~XX.Xm之间，地形相对[平坦/起伏较大]，周边环境[简述周边环境，如：临近建筑物、道路、地下管线分布情况等]。

1.2.2地层岩性

根据岩土工程勘察报告，场地地层自上而下依次为：

①素填土：厚度XX.X~XX.Xm，松散，主要由黏性土组成，含少量碎石；

②黏土：厚度XX.X~XX.Xm，可塑~硬塑，中等压缩性，承载力特征值fak=XXkPa；

③粉砂：厚度XX.X~XX.Xm，稍密~中密，饱和，标准贯入击数N=XX~XX击；

④强风化砂岩：厚度XX.X~XX.Xm，岩体破碎，岩芯呈短柱状，承载力特征值fak=XXkPa；

⑤中风化砂岩：最大揭露厚度XX.Xm，岩体较完整，岩芯呈柱状，饱和单轴抗压强度fr=XXMPa。

1.2.3水文地质条件

场地地下水类型主要为[类型，如：孔隙潜水、基岩裂隙水]，初见水位埋深XX.X~XX.Xm，稳定水位埋深XX.X~XX.Xm，水位年变幅XX.Xm左右。地下水对混凝土结构[腐蚀性评价，如：微腐蚀性]，对钢筋混凝土结构中的钢筋[微腐蚀性]。

1.3设计要求

1.3.1钻孔设计参数

（1）设计孔深：XXm（以进入持力层XXm控制，终孔标准由设计单位确认）；

（2）设计孔径：XXmm（如：桩基钻孔直径800mm，勘探钻孔直径110mm）；

（3）垂直度偏差：≤1%（桩基钻孔）或≤0.5%（勘探钻孔）；

（4）孔底沉渣厚度：≤50mm（桩基钻孔）或≤20cm（勘探钻孔）。

1.3.2成孔质量要求

钻孔孔径偏差≤±50mm，孔深偏差≤+300mm/0mm，孔位偏差≤50mm（桩基）或≤100mm（勘探）。成孔后应清孔干净，孔底沉渣需满足设计及规范要求。

1.4编制依据

1.4.1法律法规及行政文件

《中华人民共和国建筑法》《建设工程质量管理条例》《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》（住建部令第37号）等。

1.4.2标准规范

《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-2018、《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012、《钻探规程》DZ/T0280-2015、《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008、《工程测量标准》GB50026-2020等。

1.4.3设计文件

本项目岩土工程勘察报告、施工图纸（图号：XXX）、设计变更通知单（编号：XXX）等。

1.4.4合同及现场资料

《建设工程施工合同》（编号：XXX）、《施工组织设计》、现场勘查资料及周边环境调查报告等。

二、施工准备

2.1技术准备

2.1.1图纸会审

组织设计、勘察、施工及监理单位进行施工图纸会审，重点核对钻孔位置、深度、孔径等技术参数与地质勘察报告的一致性。明确设计对钻孔垂直度、沉渣厚度等质量标准的具体要求，形成会审纪要并经各方签字确认。对图纸中存在的疑问及时与设计单位沟通，确保施工依据的准确性。

2.1.2施工方案编制

根据工程特点及地质条件，编制专项钻施工方案，明确钻进工艺选择（如回转钻、冲击钻、旋挖钻等）、泥浆护壁参数、清孔工艺及异常情况处理措施。方案需包含详细的施工流程图、设备选型计算书、应急预案等内容，并经企业技术负责人审批后实施。

2.1.3技术交底

在施工前，由项目技术负责人向施工班组进行三级技术交底：

（1）一级交底：向项目部管理人员说明工程概况、关键工序控制点及质量目标；

（2）二级交底：向施工队长明确钻孔顺序、设备配置及安全操作要点；

（3）三级交底：向钻机操作人员详细讲解钻进参数控制、孔深测量方法及突发状况应对措施。交底需留存书面记录并签字确认。

2.1.4测量放线

依据设计坐标，采用全站仪进行孔位精确放样，设置护桩并标注高程基准点。放样完成后，由监理工程师复核孔位偏差，确保满足规范要求（桩基孔位偏差≤50mm，勘探孔位偏差≤100mm）。对放线成果进行永久性标识，防止施工过程中扰动。

2.2现场准备

2.2.1场地平整与硬化

对钻孔作业区域进行平整压实，承载力需满足钻机自重及钻进反力要求（一般≥100kPa）。对松软地段铺设钢板或碎石垫层，确保钻机行走稳定。合理规划泥浆循环系统、材料堆场及临时道路，设置排水沟防止积水浸泡作业面。

2.2.2临时设施搭建

（1）泥浆池：根据钻孔数量及体积，砌筑容积≥3倍单孔体积的泥浆池，采用砖砌结构并做防渗处理；

（2）沉淀池：设置三级沉淀系统，实现泥浆循环利用；

（3）水电接入：就近接入380V动力电源，配置备用发电机；设置消防水源及施工用水点；

（4）安全防护：在钻孔周边设置1.2m高防护栏杆，悬挂警示标志，夜间设警示灯。

2.2.3地下管线排查

施工前采用管线探测仪对作业区域地下管线进行普查，标记管线位置及埋深。对无法确认的管线，联系产权单位采用人工探挖验证。制定管线保护方案，必要时采用隔离桩或托换措施，确保施工期间管线安全。

2.2.4环境保护措施

（1）泥浆处理：设置封闭式泥浆运输车，废弃泥浆外运至指定消纳场；

（2）降噪措施：选用低噪声钻机设备，设置隔音屏障，夜间施工避开居民休息时段；

（3）扬尘控制：钻孔作业面配备雾炮机，运输道路定时洒水，裸露土方覆盖防尘网。

2.3物资准备

2.3.1钻孔设备选型与配置

根据地质条件选用钻机类型：

（1）黏性土层：采用GPS-10型回转钻机，配三翼合金钻头；

（2）砂卵石层：采用CZ-22型冲击钻机，十字形钻头；

（3）岩层：采用SR280型旋挖钻机，嵌岩筒钻。设备数量按总工期倒排计划配置，备用1台同型号钻机。

2.3.2辅助设备清单

（1）泥浆系统：3PNL泥浆泵2台，除砂器1套，泥浆比重计2个；

（2）清孔设备：气举反循环清孔器1套，沉渣测量仪1台；

（3）检测工具：超声波孔壁检测仪1台，经纬仪1台，钢卷尺（50m）2把；

（4）运输设备：5t装载机1台，15t汽车吊1台。

2.3.3材料采购与验收

（1）钻具：采购符合GB/T3428标准的地质钻杆，进场前进行探伤检测；

（2）泥浆材料：膨润土（钠基）、纯碱、CMC等材料需提供出厂合格证，进场后检测膨润土造浆率≥16m³/t；

（3）护壁材料：钢护筒采用Q235钢板卷制，焊缝饱满无渗漏，直径偏差≤±5mm；

（4）其他：防雨布、安全网、应急照明等劳保用品按需配备。

2.3.4设备调试与维护

钻机组装完成后进行空载试运转，检查液压系统压力、卷扬机制动性能及钻杆同心度。对泥浆泵进行流量测试，确保排量≥180m³/h。建立设备日检制度，重点检查钢丝绳磨损情况（安全系数≥6）、钻杆连接螺栓扭矩（≥300N·m）等关键部位。

2.4人员准备

2.4.1项目组织架构

成立钻施工专项小组，配置：

（1）项目经理：1名，持一级建造师证，5年以上桩基施工经验；

（2）技术负责人：1名，高级工程师，负责技术方案实施；

（3）施工员：2名，负责现场工序协调；

（4）安全员：1名，持注册安全工程师证，每日巡查；

（5）质检员：1名，持质量员证，全程旁站监督。

2.4.2作业人员配置

每台钻机组配：

（1）钻机操作手：2名，持特种作业操作证（建设厅核发）；

（2）普工：4名，负责泥浆搅拌、材料搬运；

（3）电工：1名，负责设备用电维护；

（4）记录员：1名，实时记录钻进参数、孔深变化。

2.4.3培训与考核

（1）岗前培训：组织全员学习《钻孔灌注桩施工技术规程》JGJ94-2008，进行安全操作考核；

（2）专项培训：针对复杂地层钻进技术，邀请设备厂家进行实操培训；

（3）应急演练：每季度开展泥浆池坍塌、机械伤害等事故应急演练，留存影像资料。

2.4.4资质管理

所有特种作业人员需提供有效证件原件核查，建立人员台账。对操作手进行月度技能评估，连续两次考核不合格者调离岗位。关键岗位人员不得随意更换，确需变更时需报监理单位审批。

三、施工工艺

3.1钻孔工艺

3.1.1回转钻进法

适用地层：黏性土层、粉砂层及强风化岩层。

操作流程：

（1）安装钻机：将GPS-10型钻机移至孔位，对中调平，确保钻杆中心与桩位偏差≤10mm；

（2）开孔：采用φ800mm三翼合金钻头，低速钻进（转速≤40r/min），钻压控制在10-15kPa；

（3）正常钻进：进入稳定地层后，转速提升至60-80r/min，钻压增至20-30kPa，泥浆比重控制在1.15-1.25；

（4）岩层钻进：遇中风化砂岩时，更换嵌岩钻头，钻压调整为40-50kPa，转速降至30r/min，同时增加泥浆泵量至180m³/h。

质量控制：每钻进2m复核垂直度，偏差超过0.5%时立即纠偏；钻进过程中记录每米进尺时间，异常波动时停钻检查。

3.1.2冲击钻进法

适用地层：砂卵石层、漂石层。

操作流程：

（1）埋设护筒：采用δ=10mm钢板护筒，埋深2.0m，筒顶标高高于地面0.3m；

（2）冲击钻进：CZ-22型钻机采用十字形钻头，冲击高度1.5-2.0m，频率40次/min；

（3）泥浆护壁：泥浆比重1.3-1.4，黏度25-30s，定时检测含砂率≤8%；

（4）掏渣：每冲击4-5小时后，用掏渣筒清除孔底沉渣，保持孔底干净。

质量控制：冲击钢丝绳安全系数≥6，防止断绳；遇孤石时采用小冲程破碎，严禁强行冲击孔壁。

3.1.3旋挖钻进法

适用地层：硬黏土、密实砂层及基岩。

操作流程：

（1）钻机定位：SR280型旋挖钻机自动找平，桅杆垂直度偏差≤0.3%；

（2）钻进参数：土层转速20-25r/min，钻压150-200kPa；岩层转速15r/min，钻压300kPa；

（3）取土工艺：筒钻钻入后反转甩土，每次进尺控制在0.5m内；

（4）护壁措施：向孔内注入膨润土泥浆，液柱压力保持高于地下水0.05MPa。

质量控制：钻头直径磨损量≤10mm时及时更换；钻进时连续监控电流值，突变时提钻检查。

3.2清孔工艺

3.2.1第一次清孔

钻孔至设计标高后，停止钻进，将钻头提至离孔底0.5m处，换用气举反循环清孔器。操作流程：

（1）连接风管与混合器，风压0.6-0.8MPa；

（2）启动空压机，气举泥浆密度降至1.1以下；

（3）测量沉渣厚度，直至≤50mm（桩基）或≤20cm（勘探）；

（4）孔内泥浆指标：比重1.05-1.15，黏度17-22s，含砂率≤6%。

3.2.2第二次清孔

钢筋笼安装完成后，采用泵吸反循环清孔。操作流程：

（1）下放清孔导管至孔底以上0.3m；

（2）启动3PNL泥浆泵，流量≥120m³/h；

（3）循环30分钟后检测沉渣，厚度≤10mm；

（4）同步调整孔内泥浆，确保灌注前比重≤1.1。

3.2.3清孔异常处理

（1）沉渣超标：采用高压射流扰动孔底，配合气举反循环复清；

（2）孔壁坍塌：立即回填黏土至坍孔处以上1m，重新钻进并降低泥浆比重；

（3）缩径：在缩径部位反复扫孔，钻头直径加大50mm扩孔。

3.3特殊情况处理

3.3.1卡钻事故

应急措施：

（1）回转钻：尝试正反转交替钻进，无效时采用反丝钻具打捞；

（2）冲击钻：下放打捞钩钩住钻头，缓慢上提；

（3）旋挖钻：先尝试旋转脱困，无效时用液压顶顶起钻斗。

预防措施：钻进时控制进尺速度，遇硬物及时提钻；定期检查钻头合金块磨损情况。

3.3.2漏浆处理

处理流程：

（1）立即停钻，向孔内投入黏土块与锯末混合物；

（2）配制高粘度泥浆（黏度≥40s）快速补充；

（3）漏浆严重时，在孔周注浆形成止水帷幕。

预防措施：钻进前探明地下溶洞位置，预注水泥浆加固；砂层中采用优质膨润土护壁。

3.3.3斜孔纠偏

纠偏工艺：

（1）偏斜≤1%时，采用扫孔钻头反复修孔；

（2）偏斜＞1%时，回填至偏孔点以上2m，重新钻进并控制钻压；

（3）岩层斜孔：采用分级扩孔法，每次扩孔量50mm，逐步纠正。

3.4成孔验收

3.4.1质量检测

（1）孔径检测：采用井径仪全断面扫描，偏差≤±50mm；

（2）垂直度检测：超声波孔壁检测仪测量，倾斜度≤1%；

（3）孔深检测：标准测绳复核，允许偏差+300mm/0mm；

（4）沉渣检测：沉渣测量仪多点测量，平均值≤设计值。

3.4.2验收程序

（1）施工班组自检：填写《钻孔施工记录表》；

（2）质检员专检：实测实量关键参数；

（3）监理工程师验收：签署《成孔验收合格证》；

（4）隐蔽工程影像留存：拍摄孔底沉渣状态及孔壁完整性照片。

3.4.3验收标准

执行《建筑地基基础工程施工质量验收标准》GB50202-2018：

（1）桩位偏差：群桩中的桩≤D/6且100mm；

（2）孔深偏差：+300mm/0mm；

（3）垂直度偏差：≤1%；

（4）孔底沉渣厚度：端承桩≤50mm，摩擦端承桩≤100mm。

四、质量与安全控制

4.1质量管理体系

4.1.1质量责任制度

明确各岗位质量职责：项目经理为第一责任人，技术负责人负责方案实施，施工员执行工序控制，质检员全程旁站监督。建立“三检制”，即操作工自检、班组互检、质检员专检，形成《质量检查记录表》并签字存档。

4.1.2质量目标分解

分解分项质量指标：孔位偏差≤50mm，垂直度≤1%，沉渣厚度≤50mm，孔径偏差≤±50mm。将目标落实到每台钻机及班组，每日公示完成情况，未达标部位立即整改并追溯原因。

4.1.3持续改进机制

每周召开质量分析会，统计钻孔合格率、一次清孔成功率等数据。对重复出现的缩孔、塌孔问题，组织技术小组优化泥浆配比或调整钻进参数，形成《质量改进报告》并验证效果。

4.2关键工序质量控制

4.2.1钻进过程控制

（1）参数监控：每钻进1m记录转速、钻压、进尺时间，发现岩层突变时立即调整参数；

（2）垂直度保障：钻进中每30分钟用经纬仪复核钻杆垂直度，偏差超0.5%时停机纠偏；

（3）孔深控制：采用标准测绳与钻杆计数双控，终孔时由监理复测并签字确认。

4.2.2清孔质量保障

（1）气举反循环清孔：风压稳定在0.7MPa，持续循环至沉渣厚度≤10mm；

（2）泥浆指标管理：每小时检测比重、黏度，超标时及时置换新浆；

（3）二次清孔验收：钢筋笼安装后立即清孔，监理旁站检测沉渣厚度。

4.2.3异常情况处理

遇塌孔立即回填黏土至塌孔点以上1m，重新钻进时降低钻速50%；斜孔超过1%时，回填至偏斜点以上2m，采用分级扩孔法纠偏。处理过程留存影像资料并形成《事故处理报告》。

4.3质量检测与验收

4.3.1成孔检测

（1）孔径检测：使用JJY-2型井径仪全断面扫描，生成孔径偏差曲线图；

（2）垂直度检测：采用超声波孔壁检测仪，沿深度方向每2m测量一次；

（3）孔底沉渣：采用ST-100型沉渣测量仪，在孔壁四周及中心五点检测。

4.3.2检测频率要求

群桩工程：每10根桩抽检1根，且不少于总桩数的20%；单桩工程：100%检测。对检测不合格的桩，由设计单位出具处理方案，经监理确认后实施。

4.3.3验收资料管理

整理《钻孔施工记录表》《成孔检测报告》《监理验收意见》等资料，按桩号归档。隐蔽工程验收需拍摄孔底沉渣状态及孔壁完整性照片，确保可追溯性。

4.4安全管理体系

4.4.1安全责任制

签订全员安全生产责任书，明确钻机操作手负责设备安全，电工负责用电安全，安全员每日巡查。建立“安全积分制”，对违规操作扣分，满分者给予奖励。

4.4.2安全教育培训

（1）三级教育：公司级培训安全法规，项目级培训专项方案，班组级培训操作规程；

（2）应急演练：每季度开展触电、机械伤害事故演练，培训心肺复苏技能；

（3）班前喊话：每日开工前由班组长强调当日风险点及防护措施。

4.4.3安全检查制度

实行“日巡查、周专项、月综合”检查：

（1）日巡查：重点检查钢丝绳磨损、钻机制动性能；

（2）周专项：检查泥浆池防护栏杆、用电线路；

（3）月综合：组织全员安全知识考核，考核不合格者停工培训。

4.5危险源控制措施

4.5.1机械伤害防护

（1）钻机旋转部位设置防护罩，操作平台安装1.2m高防护栏；

（2）设备维修时执行“挂牌上锁”制度，切断电源并悬挂“禁止合闸”标识；

（3）操作手禁止戴手套作业，防止卷入旋转部件。

4.5.2高处作业防护

（1）钻机平台铺设3mm厚防滑钢板，设置上下扶梯；

（2）高度超过2m作业系挂安全带，安全绳固定在独立锚固点上；

（3）大风天气（≥6级）停止高处作业，撤离人员。

4.5.3电气安全控制

（1）电缆架空敷设高度≥2.5m，穿越道路时穿钢管保护；

（2）设备外壳可靠接地，接地电阻≤4Ω；

（3）配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。

4.6应急管理

4.6.1应急预案编制

编制《钻施工专项应急预案》，涵盖坍孔、机械伤害、触电等6类事故。明确应急小组职责：项目经理任总指挥，技术负责人负责技术方案，安全员负责现场救援。

4.6.2应急物资储备

现场配备：

（1）救援设备：担架2副、急救箱2个、应急照明灯5盏；

（2）物资储备：编织袋500条、砂堆20m³、潜水泵3台；

（3）通讯设备：防爆对讲机4部，确保24小时畅通。

4.6.3应急响应流程

（1）事故报告：现场人员立即向项目经理报告，30分钟内上报监理单位；

（2）现场处置：启动应急预案，设置警戒区域，疏散无关人员；

（3）后续处理：保护事故现场，配合事故调查，形成《事故处理报告》。

五、施工进度与资源管理

5.1施工进度计划

5.1.1总进度目标

本项目钻施工总工期为XX日历天，计划开工日期为XXXX年XX月XX日，竣工日期为XXXX年XX月XX日。关键节点包括：设备进场完成（第3天）、首根钻孔成孔（第7天）、全部钻孔完成（第45天）、清孔验收通过（第50天）。

5.1.2进度分解计划

（1）前期准备阶段：第1-5天完成场地平整、设备组装及测量放线；

（2）钻孔施工阶段：第6-45天按分区推进，每日完成3-5根钻孔；

（3）清孔验收阶段：第46-50天完成全部清孔及检测；

（4）收尾阶段：第51-55天进行场地清理及资料移交。

5.1.3进度保障措施

（1）采用两班倒作业制，每班工作12小时，钻机利用率达90%；

（2）设置进度预警线，实际进度滞后计划3天时启动赶工预案；

（3）每周五召开进度协调会，解决设备调配、材料供应等瓶颈问题。

5.2资源配置计划

5.2.1设备资源调度

（1）钻机配置：GPS-10回转钻机2台，CZ-22冲击钻机1台，SR280旋挖钻机1台，按地层分区使用；

（2）辅助设备：3PNL泥浆泵3台（2用1备），除砂器2套，备用发电机（200kW）1台；

（3）运输设备：5t装载机1台，15t汽车吊1台，泥浆运输车3辆。

5.2.2材料供应计划

（1）主材消耗：膨润土日均用量2.5吨，钻头合金块每月更换8套；

（2）耗材储备：钢护筒（φ800mm）20节，PVC管（φ100mm）500米，防雨布200平方米；

（3）供应周期：主材3天到货，耗材7天补库，建立材料消耗台账。

5.2.3人力资源配置

（1）管理层：项目经理1人，技术负责人1人，施工员2人；

（2）作业层：钻机操作手4人（持证），普工8人，电工2人；

（3）应急补充：与劳务公司签订临时用工协议，可随时增调6名普工。

5.3进度动态管理

5.3.1进度监控机制

（1）每日召开班前会，汇报当日完成钻孔数及累计进度；

（2）采用Project软件绘制双代号时标网络图，每周更新实际进度；

（3）设置进度看板，实时显示计划完成量与实际完成量对比。

5.3.2进度偏差调整

（1）滞后原因分析：设备故障（占比40%）、地质突变（30%）、材料供应延迟（20%）；

（2）纠偏措施：

-设备故障：启用备用钻机，维修班组24小时待命；

-地质突变：增加冲击钻机数量，调整钻进参数；

-材料延迟：启动备用供应商，采用空运应急。

5.3.3进度报告制度

（1）日报：每日17:00前提交《钻孔施工日报》，含进尺量、设备状态；

（2）周报：每周一提交《进度分析报告》，附网络图更新版；

（3）月报：每月25日提交《进度总结》，对比计划与实际偏差原因。

5.4资源优化管理

5.4.1设备利用率提升

（1）实行钻机分区作业：黏土区使用回转钻机，砂卵石区使用冲击钻机；

（2）优化设备调度：GPS-10钻机每台日均完成8个孔，较常规提高20%；

（3）预防性维护：每运行200小时更换液压油，故障停机时间控制在4小时内。

5.4.2材料成本控制

（1）泥浆循环利用：三级沉淀系统使泥浆损耗率降至15%以下；

（2）钻头复用技术：合金钻头磨损后堆焊修复，单次成本降低60%；

（3）余料回收机制：短节钻杆拼接使用，钢材利用率达95%。

5.4.3人力资源调配

（1）技能矩阵管理：操作手需掌握2种以上钻机操作技能，实现跨设备支援；

（2）绩效考核：设立“进尺之星”奖，单班进尺超10米奖励500元；

（3）轮休制度：每工作10天安排1天集中休息，确保作业精力。

5.5变更管理

5.5.1设计变更处理

（1）变更流程：接收设计变更通知→技术负责人评估影响→调整进度计划→报监理审批；

（2）典型案例：孔深增加2米时，通过延长单孔钻进时间（增加15分钟/孔）消化影响；

（3）变更记录：所有设计变更标注于施工图，同步更新《钻孔参数表》。

5.5.2进度变更审批

（1）审批权限：工期延误≤3天由项目经理审批，＞3天需建设单位确认；

（2）补偿机制：非承包人原因导致的延误，按合同条款申请工期顺延；

（5）变更备案：所有进度变更经监理签字后，纳入竣工资料归档。

5.5.3资源变更应对

（1）设备短缺：与租赁公司签订应急设备调用协议，2小时内到场；

（2）人员短缺：启动劳务储备库，4小时内补充普工；

（3）材料短缺：建立多供应商体系，主材供应商不少于2家。

六、环境保护与文明施工

6.1环境保护措施

6.1.1噪声控制

选用低噪声设备：GPS-10回转钻机噪声≤85dB，CZ-22冲击钻机加装隔音罩后噪声≤90dB。合理安排作业时间，夜间22:00至次日6:00禁止高噪声作业，确需连续施工时提前办理夜间施工许可。在场地东侧居民区设置2m高隔音屏障，种植速生乔木带形成声学缓冲带。

6.1.2扬尘防治

钻孔作业面配备雾炮机，覆盖半径15