公司铸轧工现场作业技术规程

公司铸轧工现场作业技术规程文件名称：公司铸轧工现场作业技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于我公司铸轧工在现场作业过程中的技术操作。旨在确保铸轧作业的安全、高效、质量可控。规范目标为：提高铸轧产品质量，降低生产成本，保障生产安全。基准要求严格遵循国家相关法律法规、行业标准和企业内部管理制度。

二、技术准备

1.检测仪器与工具准备：

a.验证所有检测仪器和工具的完好性，确保其功能正常，并进行必要的校准和调试。

b.根据作业要求，准备相应的铸轧设备、模具、冷却系统、润滑系统等。

c.配齐必要的防护装备，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩、防护手套等。

d.检查所有工具的锋利度、紧固度，确保其符合使用标准。

2.技术参数预设标准：

a.根据产品规格和工艺要求，设定铸轧温度、速度、压力等关键参数。

b.确定铸轧过程中所需的原材料成分、熔炼温度、熔炼时间等。

c.预设冷却水流量、压力等参数，确保铸轧件冷却均匀。

d.制定铸轧过程中可能出现的异常情况及应对措施。

3.环境条件控制要求：

a.确保作业现场通风良好，温度适宜，避免高温、高湿、高尘等不良环境。

b.铸轧区域应保持整洁，无杂物、油污等，确保作业安全。

c.定期检查电力、水源、气源等基础设施，确保其正常运行。

d.设置警示标志，提醒工作人员注意安全。

4.人员培训与考核：

a.对铸轧工进行专业技能培训，使其掌握铸轧工艺流程、设备操作、安全注意事项等。

b.定期对铸轧工进行考核，确保其熟练掌握各项技能。

c.建立完善的培训档案，记录培训内容和考核结果。

5.文件管理：

a.编制铸轧作业指导书，明确作业流程、技术参数、安全注意事项等。

b.建立技术档案，记录生产过程中的各项数据、设备运行状况、异常情况等。

c.定期对技术档案进行整理、归档，确保其完整性和可追溯性。

三、技术操作程序

1.技术操作执行流程：

a.投入生产前，检查设备是否处于良好状态，确认所有安全防护措施已到位。

b.根据预先设定的技术参数，启动铸轧设备，调整至合适的铸轧温度和速度。

c.按照作业指导书，将原材料加入熔炼炉，控制熔炼温度和时间，确保原料充分熔化。

d.当原料达到熔化状态后，通过铸轧机进行铸轧，同时控制冷却水流量和压力。

e.铸轧完成后，将铸轧件送至冷却区，确保其冷却均匀，防止变形。

f.冷却后的铸轧件送至检验区域，进行质量检查。

g.检验合格后，将铸轧件送至下道工序或包装区。

h.生产过程中，密切关注设备运行状态，发现异常及时处理。

i.生产结束后，关闭设备，清理现场，填写生产记录。

2.特殊工艺的技术标准：

a.对于特殊规格或要求的铸轧件，需根据客户需求调整技术参数。

b.特殊工艺包括但不限于高精度铸轧、特殊合金铸轧、表面处理等。

c.针对特殊工艺，制定相应的操作规程和质量标准，确保产品满足客户要求。

3.设备故障的排除程序：

a.发现设备故障时，立即停止作业，切断电源，确保安全。

b.根据故障现象，初步判断故障原因，如机械故障、电气故障等。

c.对于机械故障，检查设备部件，修复或更换损坏的部件。

d.对于电气故障，检查电路、线路，修复或更换损坏的电线、保险丝等。

e.故障排除后，进行试运行，确认设备恢复正常。

f.记录故障原因和排除过程，分析故障原因，制定预防措施。

g.故障处理完毕，恢复正常生产，确保生产进度。

四、设备技术状态

1.设备运行时的技术参数标准范围：

a.铸轧温度：根据产品规格和材料特性，设定铸轧温度应在一定范围内波动，如钢水温度应在1500℃至1600℃之间。

b.铸轧速度：铸轧速度应根据铸轧厚度和材料流动性进行调整，通常应在1至10米/分钟之间。

c.压力：铸轧压力应保持恒定，以确保铸轧件的尺寸精度和表面质量，通常应在0.5至1.5兆帕之间。

d.冷却水流量和压力：冷却水流量应足以保证铸轧件快速冷却，压力应维持在0.2至0.5兆帕之间。

e.润滑油温度：润滑油温度应保持在40℃至60℃之间，以确保润滑效果和设备寿命。

2.异常波动特征：

a.温度异常：铸轧温度过高可能导致铸轧件表面质量下降，过低则可能引起铸轧件内部缺陷。

b.速度异常：铸轧速度过快可能导致铸轧件尺寸不稳定，过慢则影响生产效率。

c.压力异常：压力波动过大可能引起铸轧件尺寸变化或表面划痕。

d.冷却水流量和压力异常：冷却不足可能导致铸轧件内部应力集中，冷却过度则可能引起铸轧件变形。

3.状态检测的技术规范：

a.定期检测：每天对设备进行一次全面检查，包括温度、速度、压力、冷却水流量和压力等参数。

b.实时监控：通过安装在设备上的传感器实时监测关键参数，确保其稳定在标准范围内。

c.故障预警：当检测到异常波动时，系统应自动发出警报，提示操作人员采取措施。

d.记录分析：详细记录设备运行数据，定期分析设备状态，预测潜在故障，提前进行维护。

e.维护保养：根据设备运行状态和检测数据，制定合理的维护保养计划，确保设备长期稳定运行。

五、技术测试与校准

1.技术参数的检测流程：

a.准备工作：检查检测仪器的准确性，确保其处于良好工作状态，并准备所需的检测工具。

b.检测执行：按照检测标准和作业指导书，对铸轧设备的关键技术参数进行检测，包括铸轧温度、速度、压力、冷却水流量和压力等。

c.数据记录：详细记录检测过程中获取的数据，包括时间、温度、压力等参数。

d.检测结果分析：对检测数据进行分析，评估设备性能是否符合技术参数标准。

e.检测报告：编写检测报告，总结检测过程、结果和结论。

2.校准标准：

a.铸轧温度：校准标准应符合国家或行业标准，温度偏差应在±5℃以内。

b.铸轧速度：速度偏差应在±5%以内。

c.压力：压力偏差应在±5%以内。

d.冷却水流量和压力：流量偏差应在±5%以内，压力偏差应在±0.1兆帕以内。

e.润滑油温度：温度偏差应在±2℃以内。

3.不同检测结果的处理对策：

a.标准偏差：若检测结果在标准偏差范围内，则认为设备运行正常，无需采取特殊措施。

b.轻度偏差：若检测结果轻微超出标准偏差，应检查可能的原因，如传感器误差、操作不当等，并采取相应措施进行调整。

c.严重偏差：若检测结果严重超出标准偏差，应立即停止设备运行，进行全面检查，找出故障原因，进行维修或更换损坏部件。

d.预警信号：若检测过程中出现预警信号，应立即采取措施，防止设备损坏或生产事故。

e.持续监控：对检测过程中出现的任何异常情况，应进行持续监控，确保问题得到及时解决。

六、技术操作姿势

1.身体姿态规范：

a.操作者应保持正确的坐姿或站姿，确保背部挺直，避免长时间保持同一姿势导致肌肉疲劳。

b.避免长时间低头或仰头，操作电脑等设备时应保持视线与屏幕平行或略低。

c.双脚自然分开，与肩同宽，以提供稳定的支撑。

d.操作者应定期变换身体位置，以减轻单一姿势带来的压力。

2.动作要领：

a.动作应平稳、有序，避免快速、粗暴的操作，减少对设备的冲击和自身的损伤。

b.操作设备时，应使用适当的辅助工具，减少手部的重复动作和过度伸展。

c.在进行重物搬运时，应采用正确的弯曲和扭转技巧，避免扭伤腰部。

d.在调整设备或进行维护时，应确保有足够的光线和良好的通风条件。

3.休息安排：

a.操作者应遵循“工作与休息相结合”的原则，每工作45-60分钟后，至少休息5-10分钟。

b.休息期间，应进行简单的伸展运动，帮助放松肌肉，恢复体力。

c.操作者应确保休息环境舒适，避免在嘈杂或过于寒冷/炎热的环境中休息。

d.长时间连续作业后，应安排较长时间的休息，以充分恢复身体状态。

4.安全注意事项：

a.操作者应穿戴合适的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。

b.在操作高温或高压设备时，应遵守相关安全规程，防止烫伤、电击等事故发生。

c.操作者应接受专业培训，了解操作设备的正确方法和安全注意事项。

d.定期进行健康检查，确保操作者身体健康，能够适应工作要求。

七、技术注意事项

1.重点关注事项：

a.设备启动前的安全检查：确保所有设备部件完好，安全防护装置齐全有效。

b.操作人员资质：操作人员必须经过专业培训，持有相应的操作资格证书。

c.技术参数的准确性：严格按照技术参数标准进行操作，避免因参数错误导致产品质量问题。

d.生产环境的监控：保持生产环境整洁、通风良好，确保操作人员的安全与健康。

e.设备维护保养：定期对设备进行维护保养，防止设备故障影响生产。

2.避免的技术误区：

a.避免盲目追求生产速度，忽视产品质量和安全。

b.避免操作过程中使用非标准工具或方法，可能导致设备损坏或操作人员受伤。

c.避免在设备运行时进行清洁或维护，以免发生意外。

d.避免在操作过程中擅自调整设备参数，应严格按照规定程序进行。

3.必须遵守的技术纪律：

a.严格遵守操作规程，不得擅自更改操作步骤或参数。

b.严格执行安全操作规程，确保自身和他人的安全。

c.不得在作业区域进行与生产无关的活动，如闲聊、玩手机等。

d.发现设备异常或安全隐患，应立即报告并采取措施，不得隐瞒或拖延。

e.定期参加安全教育和培训，提高安全意识和操作技能。

f.保持工作区域的清洁，不得随意丢弃垃圾或杂物。

g.遵守公司规章制度，维护企业形象和利益。

八、作业收尾技术处理

1.技术数据记录要求：

a.作业结束后，应详细记录生产过程中的各项技术数据，包括铸轧温度、速度、压力、冷却水流量和压力等。

b.记录数据应准确无误，便于后续分析和追溯。

c.数据记录应包括生产时间、生产批次、产品规格、操作人员等信息。

d.将记录的数据整理成表格或报告，存档备查。

2.设备技术状态确认标准：

a.作业结束后，对设备进行全面检查，确认设备是否处于正常工作状态。

b.检查设备各部件是否有磨损、损坏或异常情况。

c.确认设备润滑系统是否干净，润滑油是否充足。

d.检查安全防护装置是否完好，确保下次作业安全。

3.技术资料整理规范：

a.将作业过程中产生的技术资料，如操作记录、设备检查记录、生产报表等，进行分类整理。

b.技术资料应按照时间顺序、产品规格、设备型号等进行归档。

c.确保技术资料的完整性和可追溯性，便于查询和审计。

d.定期对技术资料进行审查和更新，确保其时效性和准确性。

九、技术故障处置

1.技术设备故障的诊断方法：

a.观察法：通过视觉、听觉等感官判断设备是否存在异常现象，如噪音、震动、温度变化等。

b.检查法：对设备进行物理检查，包括外观、连接线、紧固件等，查找可能的故障点。

c.测试法：使用检测仪器对设备的关键参数进行测试，如电压、电流、压力等，确定故障范围。

d.排除法：根据故障现象，逐步排除可能的故障原因，缩小故障范围。

2.排除程序：

a.确认故障：详细记录故障现象，确定故障发生的时间、地点和影响范围。

b.分析原因：根据诊断方法，分析故障原因，可能是机械故障、电气故障、软件故障等。

c.制定方案：根据故障原因，制定排除故障的方案，包括更换部件、调整参数等。

d.实施排除：按照方案进行故障排除，确保操作安全，避免造成二次损害。

e.验证效果：故障排除后，验证设备是否恢复正常工作状态。

3.记录要求：

a.故障记录：详细记录故障发生的时间、地点、现象、原因、排除过程和结果。

b.维修记录：记录维修过程中的更换部件、调整参数、操作步骤等。

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