滚筒输送机轴承保养（课件）

滚筒输送机轴承保养·

轴承基础知识概述·

保养前的准备工作·

轴承拆卸方法与注意事项·

轴承清洁与检查标准·

润滑剂选择与加注技术·

轴承安装规范与技巧·

密封装置维护与更换目录·

振动与温度监测方法·

常见故障诊断与处理·

预防性保养计划制定·

特殊工况下的保养策略·

备件管理与库存优化·

员工培训与操作规范·

技术升级与新技术应用目录01圆柱滚子轴承由圆柱形滚子与内外圈挡边组成，承载能力是球轴承的1.5-2倍，特别适合输送机

的高径向负荷工况，但对安装同轴度要求

严

格

。调心滚子轴承通过球面外圈和双列鼓形滚子设计，可自动补偿轴与轴承座间的角度偏差(允许2°-3°偏转),常用于长轴距输送机的

驱动端

。深沟球轴承采用内外圈滚道和钢球结构，具有高转速、低摩擦特性，适用于径向载荷为主的场景，但不能承受较大轴向力。轴承类型与结构特点轴承在输送机中的作用04

维持运行精度保持滚筒轴的同轴度误差在0.1mm以内

,防止输送带跑偏或出现蛇形摆动现

象。03

缓冲振动冲击通过内部弹性接触变形吸收输送机启

停阶段的惯性冲击，保护减速机等传

动部件免受损坏。01

支撑旋转部件承受滚筒轴及输送带系统的全部径向

载荷，同时允许轴系以低摩擦系数高

速旋转，降低驱动功率消耗。02

传递动力扭矩在驱动滚筒部位，轴承需同时处理径

向力和轴向推力，将电机扭矩高效转

化为输送带牵引力。因长期循环应力导致滚道表面产生鱼鳞状剥落，可通过振动频谱分析中2-5倍转频谐波成分提前预警。油脂干涸或污染引发金属直接接触，表现为温度骤升(超过80℃)和异常金属

摩擦声，需立即停机处理。变频驱动系统产生的轴电流造成滚道波纹状蚀坑，需加装接地碳刷或陶瓷涂层

轴承进行预防。疲劳剥落润滑失效常见轴承故障模式分析电蚀损伤02润滑脂选择关键性需选用符合ISO

6743-9标准的锂基润滑脂，其滴点应高于设备工作温度20℃以上，确保高温环境下不

流

失

。黏度指数需匹配轴承转速，低速重载工况推荐NLGI2级，高速轻载建议NLGI

1级

。清洁剂专业要求必须使用挥发性溶剂(如丙酮或专用轴承清洗剂),残留物需低于0.1%以避免污染新润滑脂。清洁工具应选用无纺布或精密清洗枪，禁止使用含短纤维的抹布防止堵塞油道。工具与材料清单(润滑脂、清洁剂等)040506010203通过标准化操作流程和多重防护手段，将维护作业风险控制在可接受范围内。个人防护装备规范必须穿戴防油手套(丁腈材质)及护目镜，处理

高温部件时需加装耐热面罩。作业区域需放置防滑垫，高空作业时安全带锚固点承受力需≥15kN。能量隔离管理执行L0TO(上锁挂牌)程序，主电源开关需双重确认并悬挂”禁止合闸"警示牌。液压系统需泄压至0MPa,气压管路需断开快换接头并排空残余压力。安全操作规程与防护措施0203010406电气系统验证·使用万用表测量电机输入端电压，确认三相平衡偏差<5%,绝缘电阻值≥1MΩ。·

检查控制柜散热风扇运转状态，清理滤网积尘(压缩

空气压力需≤0.3MPa)。停机程序标准化·渐进式减速至完全停止，避免急停导致输送带物料堆

积引发轴承过载。·记录停机前轴承振动值(建议使用便携式测振仪，测

量点选在轴承座径向45°方向)。设备停机与断电检查流程03拉拔器适用于过盈配合轴承，通过螺纹施力平稳拉出轴承，需确保拉抓作用于内圈或外圈受力部位，避免倾斜导致轴承变形。感应加热设备利用热胀冷缩原理加热轴承内圈(温度控制在120℃以下),降低配合紧度,需避免局部过热影响材料性能。液压装置针对大型或安装过紧的轴承，提供可控的拆卸力，需配合专用夹具保护轴颈表面，防止压痕损伤。铜棒与软锤轻敲轴承外圈辅助拆卸时，需沿圆周均匀施力，禁止直接敲击滚动体或保持架，防止内部结构损坏。拆卸工具选择与使用技巧残渣清理拆卸后立即清除轴肩、轴承座内的金属碎屑或锈蚀物，检查配合面是否光滑，必要时使用细砂纸修复微小划痕受力点控制使用拉拔器时，确保拉力方向与轴线重合，避免侧向力导致轴承座变形；

液压工具需分阶段增压，监测位移量预润滑处理在轴颈与轴承接触面涂抹润滑剂(

如二硫化钼),减少拆卸阻力，防

止因干摩擦导致轴表面拉伤。避免损坏轴承的拆卸步骤记录拆卸顺序与部件位置④影像辅助对复杂结构拍摄拆卸过

程视频或分步照片，作

为回装参考，尤其注意

密封圈、挡圈等易遗漏

小件的位置。配合公差检查使用千分尺测量轴颈与轴承内径的实际尺寸差

,对比原始设计公差，

判断是否需要修复或更

换部件。垫片归档将轴向定位垫片按拆卸

顺序排列保存，测量并记录厚度，确保重新安

装时预紧力一致。标记定位对多轴承串联结构，拆

卸前用记号笔标注轴承序号及安装方向，避免

重组时错位影响动平衡04溶剂清洗法使用专用工业溶剂(如煤油或丙酮)浸泡轴承，配合软毛刷清除顽固油污，确保滚动体及保持架无残留。超声波清洗技术针对精密轴承，采用超声波设备产生高频振动剥离深层

杂质，清洗后需立即烘干防锈。高压气流吹扫对干燥粉尘类杂质，使用压缩空气(压力≤0.3MPa)从轴承密封侧逆向吹扫，避免损伤密封结构。油污与杂质清除方法外观检查(裂纹、磨损、锈蚀)裂纹检测标准采用10倍放大镜检查应力集中区(如挡边、滚道过渡处),发现发丝状裂纹即判定报废接触痕迹分析通过轴承跑合痕迹判断安装对中性，非对称接触斑迹表明存在偏载或轴系不对中问题磨损量化评估使用轮廓仪测量滚道磨损量，超过原始设计厚度5%需更换。保持架窗口磨损导致游隙增大0.1mm需修复锈蚀等级判定参

照ISO8501-1标准，锈蚀面积超过工作面10%或存在点蚀深度>0.02mm必须更换游隙与旋转灵活性检测轴向间隙检测通过推力试验装置测量，角接触轴承轴向游隙应保持在0.02-0.08mm范围内径向游隙控制使用百分表测量，新装轴承游隙应为C3组标准值±15%,运转中游隙增大超过初始值50%需调整旋转扭矩测试专用扭矩仪检测启动扭矩，超过同型号新品值200%时判定润滑失效或装配过紧异响频谱分析采用加速度传感器采集振动信号，出现保持架通过频率

(FTF)特征峰值时预示保持架变形05润滑脂型号与性能对比添加剂功能差异稠度等级匹配关键性基础油黏度与转速关联高DmN值轴承(>500,000)需低黏度合成油基脂(如PAO),低速重

载轴承宜选高黏度矿物油基脂

(ISO

VG

150以

上

)

。NLGI2号脂适用于大多数水平轴承，而垂直轴承需选用NLGI3号以

增强附着性，集中润滑系统则优先选择0/1号脂确保泵送流畅。极压型润滑脂含二硫化钼适用于冲击负荷，而复合锂基脂抗氧化性

强，适合高温长周期运行。分布优化技巧加脂枪注脂时采用"1/3-1/3-1/3"分阶段注入，每阶

段间隔5分钟确保脂均匀渗透；高温轴承需在滚道面

预涂薄层脂。容积比例法水平轴承填充腔体2/3~3/4,高速轴承(>3000rpm)

限1/3容积，垂直安装轴承减至1/2~3/4。公式计算法按G=0.005×D×B

估算加脂量

(D

为外径mm,B为宽度mm),实际需结合轴承温度监测动态调整。科学控制加注量可平衡润滑效果与运行阻力，避免因过量填充导致温升或密封失效。加注量控制与均匀分布方法低温启动优化方案·

采用合成烃

(SHC)

或酯类油基脂(倾点<-

40℃),稠度降为NLGI

1号以改善低温流动

性

。·预加热轴承箱至10℃以上再启动，极寒环境

下改用自动加热润滑系统。污染环境防护策略·

多粉尘场景选用3号稠度脂+迷宫式密封，水下作业采用聚四氟乙烯

(PTFE)稠化剂脂。·每周检查密封状态，污染严重时按150%标准量填充脂以形成保护屏障。高温工况应对措施·

选用复合磺酸钙或聚脲基脂(滴点>250℃),基础油黏度需提升1~2个等级(如ISO

VG

220→320)。·

缩短补脂周期至标准值的60%,并加装散热

鳍片或强制风冷系统辅助降温。高温/低温环境下的润滑调整06安装前的配合面处理清洁度控制使用无纤维脱落的溶剂(如丙酮或异丙醇)彻底清洗轴颈和轴承座内孔，确保无油污、

锈蚀或颗粒物残留，避免安装后因杂质导致

轴承异常磨损。几何公差校验使用千分尺和圆度仪检查轴颈的圆柱度(≤0.005mm)

与轴承座的同轴度(≤0.01mm),避免因形位误差导致轴承内圈变形或游隙异常。表面粗糙度检测通过轮廓仪测量轴颈和轴承座内孔的Ra值

(

建议Ra≤0.8μm),

超差时需采用研磨或抛

光工艺修复，确保配合面接触均匀性。冷装与热装工艺选择冷装适用场景适用于小型轴承(内径<100mm)或过盈量≤0.03mm的情况，采用液压螺母或机械压力机以≤10MPa的压力匀速压入，禁止锤击以防滚道损伤。液氮冷缩装配针对超大过盈量(>0.05mm)或精密轴承,将轴颈冷却至-50℃~-70℃后快速装配，需使用隔热手套防止冻伤并控制冷却时间≤5分钟。热装温度控制将轴承加热至80℃~120℃(油浴或感应加热),温度不得超过150℃以避免材料退火，加热后需在2分钟内完成装配以保证热膨胀效果。工艺选择依据根据轴承型号(如NU、NJ类圆柱滚子轴承优先热装)、过盈量(每0.01mm过盈需约10℃温差补偿)及设备条件综合评估，确保装配后游隙符合ISO标准。01030204旋转阻力检测徒手转动轴承外圈，感受是否存在卡滞或异响，正常阻力应均匀且无阶跃感，否则需检查是否倾斜安装或配合过紧。轴向游隙测量使用百分表抵住轴承外圈，轴向推拉测量游隙值(深沟球轴承标准游隙

为0.1~0.3mm),超差时需调整端盖预紧力或更换垫片。润滑剂填充验证打开轴承密封盖检查润滑脂填充量(占内部空间30%~50%),过量会导致温升异常，不足则需补充符合NLGI2级标准的锂基脂。安装后手动测试与调整07非接触式密封包括迷宫式密封和间隙密封

,依赖精密加工间隙阻隔污

染物。失效判断依据是密封

间隙超过设计值0.1mm以上

,或迷宫槽内积聚硬质颗粒

导致动态干涉。接触式密封采用橡胶或聚氨酯材质的唇形密封圈，通过弹性变形实

现紧密接触。失效表现为密

封唇口磨损变形、硬化开裂

,可通过目视检查密封唇部

是否出现龟裂或永久变形。组合式密封集成接触式与非接触式结构的复合密封。需通过润滑脂

采样分析判断失效，当油脂

中金属磨损颗粒含量>0.5%

或水分含量>3%时需更换。密封件类型及失效判断轴向压紧力标准采用扭矩扳手控制压盖螺栓，使密封件产生0.2-0.3mm的弹性压缩量。过度压紧会导致密封材料流动变形，不足则产生界面泄漏。动态密封跑合新装密封需低速运行8-10小时进行跑合，期间每2小时检查温升不超过15K,跑合后重新紧固压盖螺栓至规定扭矩。唇形密封安装方向主密封唇必须朝向被密封介质侧，双唇密封中副密封唇朝向轴承润滑腔。错误安装会导致密封唇反向卷曲，使污染物直接侵入轴承。径向过盈量控制轴用密封内径应比轴径小0.3-0.5mm,座用密封外径应比座孔大0.4-0.6mm。使用专用安装套筒可避免密封件拉伸变形。密封安装方向与压紧力控制□多级迷宫密封升级在原有单级迷宫基础上增加轴向交错排列的挡环，形成3-5道曲折通道，使粉尘沉降率提升60%以上。需配合离心甩油环使用。气幕密封系统在密封腔体接入0.2-0.3MPa洁净压缩空气，形成向外喷射的气流屏障。需配置空气过滤器和压力调节阀，能耗较高但防尘效果显著。磁流体密封应用在旋转轴与静子间注入磁性纳米流体,通过磁场形成动态密封屏障。适用于高转速(>3000rpm)工况，可完全隔绝0.1μm以上颗粒。防尘防水密封升级方案c↓2区08异常振动信号分析频谱分析通过FFT(快速傅里叶变换)识别振动信号的频率成分，判断是否存在轴承磨

损、不对中或松动等故障特征频率。时域波形检测观察振动信号的幅值和时间变化规律，如冲击脉冲或周期性波动，可初步诊断轴承滚动体损伤或保持架断裂问题。包络解调技术提取高频共振信号中的低频故障特征，有效识别早期轴承微裂纹或局部剥落等

隐性缺陷。热点定位扫描

动态温升监测

油膜状态评估使用红外热像仪(精度±2℃)

对轴承座进行网格化扫描，温

差超过10℃的区域需重点检查润滑状态红外测温与热成像技术应用通过轴承外圈与壳体温差判断润滑效果(理想差值5-8℃),温差<3℃提示油膜破裂风险在负载变化时记录温度曲线，正常轴承温升斜率应<3℃/min,异常时呈现阶梯式跃升建立温度-负载关系矩阵，当前值偏离历史均值20%时触发预警多级阈值设置一级预警(振动值超基线30%)、二级报警(超50%且伴随温度异常)、三级紧急停机(振动值超100%或温度>90℃)初始状态建档新轴承运行前采集空载/额定负载下的振动速度有效值(建议≤2.8mm/s)和温度基准(环境温度+25℃)趋势分析模型采用移动平均算法处理连续30天数据，设置3a

控制限作为动态阈值建立基线数据与预警阈值09润滑不良轴承因润滑油不足、变质或混入杂质导致金属直接摩擦，产生尖锐异响。需清洗轴承并更换合格润滑脂，确保油量在轴承室1/3-2/3范围内。轴承磨损或破裂滚动体或内外圈磨损后运转不平稳，发出断续的“咔嗒”声。应立即停机更换同型号轴承，并检查轴与端盖的配合公差。装配不当轴承未与轴肩贴合或端盖螺栓松紧不均，导致轴承偏移并伴随低沉摩擦声。需重新装配，用铜棒对称敲击轴承内圈校正位置。异物侵入粉尘或金属屑进入轴承内部，引

发不规则杂音。需拆解清洗轴承座，加装密封装置改善工作环境异响原因分析与解决措施过热问题排查流程确认润滑脂是否过量、不足或变质。过量时清除多余油脂，不足时补充至标准量；若油脂发黑或结块，需彻底清洗并

更换新脂。测量轴与轴承内圈、端盖与轴承外圈的配合尺寸。过紧需研磨修正，过松则采

用喷涂或镶套工艺恢复公差。检查输送机皮带张力、联轴器对中度及转轴弯曲度。调整传动部件至水平状态

,避免轴承承受额外径向力。检查润滑状态验证配合公差排查机械负载紧急停机后的应急处理立即切断电源防止轴承在异常状态下持续运转导致烧毁，同时挂牌警示避免误操作。降温与润滑若轴承外壳烫手，采用风冷或间歇点动方式降温,严禁直接泼水冷却。临时注入少量润滑油减轻

摩擦。手动盘车检测用扳手缓慢转动轴承，感受卡滞点并记录异响位置，初步判断损伤范围。隔离故障段断开输送机故障段与其他部件的连接，避免连锁

损坏，并为后续维修预留安全空间。0103020410制造商技术规范严格参照设备手册中的润滑剂更换周期(如锂基润滑脂

通常有效期为6个月)和部件寿命指标(如轴承设计寿

命10,000小时),避免主观臆断。环境影响因素粉尘、湿度或高温环境会加速部件磨损，需缩短保养周期。如食品加工车间(高湿度)建议每月清洁轴承座，

而普通仓库可调整为季度性维护。定期保养周期设定依据关键部件重点维护清单·通过分级管理核心部件，将80%的维护资源集中在20%的高故障率部件上，显著降低突发停机风险·滚筒轴承组：·

检查密封性(防止粉尘侵入)和润滑状态(油膜厚度≥0.1mm),使用振动检测仪监测异常(阈值≤4.5mm/s)。·

定期更换润滑脂(NSF

H1级食品级油脂适用于特殊行业),注脂量为轴承腔的1/3~2/3。·

传动链条/皮带：·

调整张力至标准值(链条下垂度≤2%中心距，皮带张力30-50N/mm²),清理表面残留物(如包

装碎屑)。·

每季度检查磨损量(链条伸长率>3%需更换),同步校准驱动电机与从动轮的同轴度(偏差≤0.1mm)。·电气控制系统：·

测试变频器输出电压稳定性(波动≤±5%),检查接线端子温升(与环境温差>15C°需预警)。·

年度大修时更换老化线路(绝缘电阻值<1MΩ),

备份PLC

程序参数。·

采用物联网传感器实时监测轴承温度(报警阈值80℃)、振动频率

等参数，自动生成设备健康报告。·

规范人工检查项(如润滑脂颜色、滚筒转动阻力),通过移动终端

APP录入数据(支持照片/视频附件)·

基于历史数据预测部件剩余寿命(如轴承剩余寿命算法：L10=额定寿命-累计运行小时数×负载系数)。·

自动触发维护工单(如润滑周期到期提醒),并与备件库存系统联

动(智能推荐采购数量)。·

建立每台设备的电子档案(含维护记录、故障案例),支持按时间/

部件类型多维检索。·

定期生成保养KPI报表(如MTBF平均故障间隔时间),优化维护策略

(如调整润滑周期±10%)。数据采集标准化分析决策智能化追溯改进闭环化保养记录数字化管理11润滑剂选择使用高粘度、防水性能优异的润滑脂(如锂基润滑脂),并缩短润滑周期至常规工况的50%-70%。密封结构优化

防腐涂层处理高湿度/腐蚀环境应对措施对轴承表面进行镀锌、镀铬或喷涂特氟龙等防腐处理，延长部件使用寿命。采用双重密封或迷宫式密封设计，防止水汽和腐蚀性介质侵入轴承内部。自动润滑系统安装电动润滑泵配合递进式分配器，实现每8小时0.2ml的精准注油，减少人工干预。废油回收在轴承座最低点设置磁吸附式排油口,可收集90%以上的老化油脂，避免二次污染。油脂选型选用聚脲基润滑脂

(ISO

VG

220),其氧化安定性比锂基脂提高3倍，持续运行温度可达150℃。油膜监测采用超声波测厚仪定期检测润滑膜厚度，保持油膜厚度在0.5-1μm范围内连续运行设备的润滑优化重载工况轴承强化方案结构强化选用双列圆锥滚子轴承，其额定动载

荷比单列轴承提高40%,适用于矿山破

碎机等设备。预紧力控制采用液压螺母施加15-20kN轴向预紧力

,消除安装游隙的同时避免过度预紧表面处理对滚道进行渗碳淬火处理(硬度HRC60-64),

使疲劳寿命延长至普通轴承的2.5倍。冷却系统集成循环油冷通道，保持轴承工作温

度≤80℃,温升超过警戒值时触发报

警停机。轴承寿命预测与更换计划01

振动监测分析

02

温度趋势记录使用油质分析仪定期检测润滑脂的粘

度、含水量和金属颗粒含量，根据ISO4406标准评估润滑状态，预测轴承失

效周期。通过安装振动传感器实时监测轴承运

行状态，结合频谱分析技术提前识别

异常磨损，预测剩余使用寿命并制定

更换计划。建立轴承全生命周期档案，统计同型

号轴承在相同工况下的平均故障间隔

时间(MTBF),

采用威布尔分布算法优

化更换周期。采用红外热像仪定期检测轴承工作温

度，建立温度变化曲线模型，当温升

超过额定值15%时触发预防性更换流程03

润滑脂劣化检测

04

历史故障数据库备件质量验收标准表面硬度测试尺寸公差检测材料成分验证采用洛氏硬度计检测滚道表面硬度，要求达到HRC58-62,硬化层

深度不小于1.5mm,确保耐磨性能符合DIN625标准。使用三坐标测量仪核查轴承内径、外径和宽度尺寸，确保符合ISO

492标准的P6级精度要求，径向游隙控制在0.02-0.05mm范围内。通过光谱分析仪检测轴承钢的铬、碳等元素含量，验证是否达到

GCr15轴承钢标准(碳含量0.95-1.05%,铬含量1.30-1.65%)。VMI供应商管理库存与SKF/NSK等供应商建立协同库存系统,由供应商根据实时消耗数据主动补货,将库存周转率提升至4次/年以上。再制造技术应用对磨损轴承采用激光熔覆、超精研磨等

再制造工艺，修复后的轴承性能可达新

件的90%以上，综合成本降低40-60%。备件分类管理采用ABC分析法将轴承分为关键备件(A类)、常规备件(B类)和通用备件(C类),分别设置3个月、6个月和12个月的安全库存周期。跨工厂资源共享建立区域级备件共享平台，通过物联网技术实现各分厂轴承库存状态可视化，紧急情况下可进行72小时内调拨配送。降低库存成本的策略13标准化保养流程培训提升维护效率标准化流程可缩短30%以上的维护时间，例如轻载工况每500小时、重载

每200小时的周期管理，使资源分配

更合理。确保操作一致性通过统一培训润滑剂加注、轴承检查等标准流程，避免因个体操作差

异导致的维护质量波动，保证设备

长期稳定运行。规范“定量、定时、定点”润滑原则，明确润滑脂型号(如ISO6743

标准)、加注量(油腔1/3-2/3容积

)等关键参数，减少因错误操作引

发的轴承过热或污染。降低人为失误风险模拟真实场景演练使用故障轴承模型演示磨损、润滑不足等典型问题，指导员工正确使用测振仪、红外测温枪等工具进行状

态检测。分阶段考核验收初级考核聚焦基础操作(如清洁轴承座、润滑脂选择

),高级考核涵盖复杂故障诊断(如轴向游隙调整、

异响根源分析)。动态评估