企业管理-酱油工艺流程 SOP

会计实操文库10/10企业管理-酱油工艺流程SOP一、适用范围本标准操作流程适用于以大豆和（或）脱脂大豆、小麦和（或）麸皮为原料，经微生物发酵制成的酿造酱油生产过程。二、工艺流程（一）高盐稀态发酵工艺原料选择与处理原料选择：选用优质大豆或脱脂大豆，要求颗粒饱满、无霉变、无虫蛀，蛋白质含量高。小麦应选用颗粒饱满、无杂质、淀粉含量高的优质小麦。大豆处理：将大豆清洗干净，去除杂质，然后进行浸泡。浸泡时间根据水温而定，一般在12-24小时，使大豆充分吸水膨胀，含水量达到45%-55%。浸泡后的大豆进行蒸煮，采用蒸汽蒸煮，温度121℃-130℃，时间30-60分钟，使大豆组织破坏，蛋白质适度变性，有利于后续制曲和发酵。小麦处理：小麦经筛选去除杂质后，进行焙炒，使小麦产生特有的香气。焙炒温度160℃-180℃，时间15-30分钟。焙炒后的小麦进行粉碎，粉碎粒度适中，过40-60目筛，使小麦粉具有良好的制曲性能。制曲接种：将蒸煮后的大豆和粉碎的小麦按一定比例混合均匀，冷却至35℃-38℃，接入米曲霉纯种培养物，接种量为0.3%-0.5%（以原料总重量计）。培养：将接种后的原料装入曲盒或曲池，厚度控制在25-30厘米，送入曲室进行培养。曲室温度控制在30℃-32℃，相对湿度控制在85%-90%。培养过程中，每隔一定时间进行翻曲，以保证通风均匀，调节温度和湿度，促进米曲霉生长繁殖。一般在培养12-16小时进行第一次翻曲，20-24小时进行第二次翻曲。培养时间为40-48小时，当曲料表面布满黄绿色孢子，具有正常曲香，无异味时，制曲完成。发酵盐水配制：将食盐溶解于水中，配制成浓度为18°Bé-20°Bé的盐水，煮沸杀菌后冷却备用。发酵罐准备：发酵罐应清洗干净，用蒸汽进行空消，确保无菌状态。发酵过程：将制好的曲料移入发酵罐，按曲料与盐水1:2-1:2.5的比例加入冷却后的盐水，搅拌均匀，使酱醪浓度控制在22°Bé-24°Bé。发酵罐密封后，进行保温发酵。前期发酵温度控制在45℃-50℃，时间为10-15天，促进蛋白酶等酶类的作用，分解蛋白质产生氨基酸。后期发酵温度控制在30℃-35℃，时间为3-6个月，进行风味物质的形成和熟成。发酵过程中，定期搅拌酱醪，使发酵均匀。淋油淋油设备准备：淋油设备包括淋油池、滤布等，使用前应清洗干净，确保无杂质和微生物污染。淋油操作：将成熟的酱醪移入淋油池，在酱醪表面覆盖滤布，然后缓慢加入80℃-90℃的热水，浸泡2-4小时，使酱油充分渗出。淋出的酱油通过滤布过滤，流入收集槽。淋油过程中，控制淋油速度，使淋出的酱油质量稳定。一般分2-3次进行淋油，第一次淋出的酱油称为头油，质量最好；第二次淋出的酱油称为二油，可回用于下一批次的发酵；第三次淋出的酱油称为三油，可用于生产其他调味品或进行处理后排放。调配检测：对淋出的酱油进行质量检测，检测项目包括氨基酸态氮、全氮、可溶性无盐固形物、盐分、pH值、色泽、香气、滋味等。调配：根据检测结果和产品质量标准，对酱油进行调配。通过添加适量的食盐、糖、焦糖色、香料等，调整酱油的口感、色泽和风味，使产品符合市场需求。调配过程中，应严格控制各种添加剂的使用量，确保符合食品安全标准。灭菌灭菌设备：采用高温瞬时灭菌设备或其他合适的灭菌设备，如板式换热器、管式换热器等。灭菌条件：将调配好的酱油加热至85℃-95℃，保持15-30秒，然后迅速冷却至40℃以下，以杀灭酱油中的有害微生物，保证酱油的质量和保质期。灌装包装材料准备：选用符合食品安全标准的包装材料，如玻璃瓶、塑料瓶、复合袋等。包装材料应清洗干净，进行消毒处理，确保无杂质和微生物污染。灌装设备：采用自动灌装设备，确保灌装精度和速度。灌装前，应对灌装设备进行调试和清洗，确保设备正常运行。灌装操作：将灭菌后的酱油通过管道输送至灌装设备，进行定量灌装。灌装过程中，应控制好灌装温度和速度，避免酱油产生泡沫和飞溅。灌装后，对包装进行封口，确保包装密封良好。检验与入库检验：对灌装后的酱油进行质量检验，检验项目包括外观、净含量、微生物指标、理化指标等。检验合格的产品贴上标签，注明产品名称、规格、生产日期、保质期、生产厂家等信息。入库：将检验合格的产品按批次、规格分类存放于仓库中，仓库应保持通风、干燥、阴凉，避免阳光直射和高温环境。产品应离地、离墙存放，堆垛高度应符合规定，便于搬运和管理。（二）低盐固态发酵工艺原料选择与处理原料选择：同高盐稀态发酵工艺。大豆处理：大豆浸泡和蒸煮方法与高盐稀态发酵工艺基本相同，但浸泡时间可适当缩短，一般为8-12小时，使大豆含水量达到40%-45%。蒸煮温度和时间可根据实际情况进行调整，一般温度为115℃-125℃，时间为20-40分钟。麸皮处理：选用新鲜、无霉变的麸皮，粉碎后备用。制曲接种：将蒸煮后的大豆和麸皮按一定比例混合均匀，冷却至35℃-38℃，接入米曲霉纯种培养物，接种量为0.3%-0.5%（以原料总重量计）。培养：将接种后的原料装入曲盒或曲池，厚度控制在20-25厘米，送入曲室进行培养。曲室温度控制在30℃-32℃，相对湿度控制在80%-85%。培养过程中，每隔一定时间进行翻曲，翻曲时间和次数与高盐稀态发酵工艺相似。培养时间为36-44小时，当曲料表面布满黄绿色孢子，具有正常曲香，无异味时，制曲完成。发酵盐水配制：将食盐溶解于水中，配制成浓度为12°Bé-15°Bé的盐水，煮沸杀菌后冷却备用。发酵池准备：发酵池应清洗干净，用蒸汽进行空消，确保无菌状态。发酵过程：将制好的曲料移入发酵池，按曲料与盐水1:1-1:1.2的比例加入冷却后的盐水，搅拌均匀，使酱醅含水量控制在50%-55%。发酵池密封后，进行保温发酵。发酵温度控制在40℃-45℃，时间为15-20天。发酵过程中，定期搅拌酱醅，使发酵均匀。浸出淋油浸出设备准备：浸出设备包括浸出池、滤布等，使用前应清洗干净，确保无杂质和微生物污染。浸出操作：将成熟的酱醅移入浸出池，在酱醅表面覆盖滤布，然后缓慢加入70℃-80℃的热水，浸泡3-5小时，使酱油充分渗出。浸出过程中，可分多次加入热水，每次浸泡一定时间后，将浸出液放出，收集到的浸出液即为酱油。浸出液通过滤布过滤，流入收集槽。浸出过程中，控制浸出温度和时间，使浸出的酱油质量稳定。一般分3-4次进行浸出，第一次浸出的酱油称为头油，质量最好；第二次浸出的酱油称为二油，可回用于下一批次的发酵；第三次和第四次浸出的酱油称为三油和四油，可用于生产其他调味品或进行处理后排放。调配、灭菌、灌装、检验与入库同高盐稀态发酵工艺。三、关键控制点原料质量：严格控制大豆、小麦、麸皮等原料的质量，确保符合相关标准和要求。对原料的采购、验收、储存等环节进行严格管理，防止原料受到污染和变质。制曲过程：控制好接种量、培养温度、湿度和时间，确保米曲霉生长良好，制曲质量稳定。翻曲操作要及时、均匀，保证曲料通风良好，温度和湿度适宜。发酵过程：严格控制发酵温度、时间、盐水浓度和酱醪（醅）浓度，确保发酵过程正常进行，产生足够的氨基酸和风味物质。发酵过程中要定期搅拌，使发酵均匀。淋油（浸出）过程：控制好淋油（浸出）温度、时间和速度，确保酱油充分渗出，质量稳定。淋油（浸出）设备要保持清洁，防止微生物污染。调配过程：严格按照产品配方和质量标准进行调配，控制好各种添加剂的使用量，确保产品符合食品安全标准。调配过程中要充分搅拌，使各种成分混合均匀。灭菌过程：控制好灭菌温度和时间，确保酱油中的有害微生物被彻底杀灭，同时避免过度灭菌影响酱油的质量和风味。灭菌设备要定期维护和保养，确保设备正常运行。包装过程：选用符合食品安全标准的包装材料，确保包装材料的清洁和无菌。灌装过程中要控制好灌装温度、速度和精度，保证包装密封良好，无泄漏和污染。四、质量控制制定质量标准：根据国家相关标准和市场需求，制定企业内部的酱油质量标准，包括感官指标、理化指标、微生物指标等。过程检验：在生产过程中，对各个关键控制点进行定期检验，如原料检验、制曲检验、发酵检验、淋油（浸出）检验、调配检验、灭菌检验等，及时发现和解决问题，确保产品质量稳定。成品检验：对灌装后的酱油进行全面检验，检验合格后方可入库销售。成品检验项目包括外观、净含量、感官指标、理化指标、微生物指标等。留样观察：对每批产品进行留样，留样量不少于200毫升，留样时间不少于产品保质期。定期对留样产品进行观察和检验，了解产品在储存过程中的质量变化情况，及时发现潜在的质量问题。质量追溯：建立完善的质量追溯体系，对原料采购、生产加工、包装销售等各个环节进行记录，确保产品质量问题能够得到及时追溯和处理。五、卫生管理生产车间卫生：生产车间应保持清洁卫生，定期进行清扫和消毒。地面应保持干燥、无积水，墙壁和天花板应无灰尘和污渍。生产设备、工具和容器应定期清洗和消毒，防止微生物滋生和污染。人员卫生：生产人员应保持良好的个人卫生习惯，勤洗手、勤洗澡、勤换工作服。进入生产车间前，应穿戴好工作服、工作帽、口罩和工作鞋，工作服应定期清洗和消毒。严禁在生产车间内饮食、吸烟和随地吐痰。仓储卫生：仓库应保持通风、干燥、阴凉，避免阳光直射和高温环境。货物应离地、离墙存放，堆垛高度应符合规定，便于搬运和管理。仓库应定期进行清扫和消毒，防止鼠害和虫害。废弃物处理：生产过程中产生的废弃物应及时清理，分类存放，并按照相关规定进行处理。废弃物存放场