T∕ZZB 1070-2019 电动汽车用减速器总成

T47ZZB浙江省品牌建设联合会发布IT/ZZB1070—2019前言 12规范性引用文件 13术语和定义 14基本要求 25技术要求 36试验台架和试验准备 57试验方法 68检验规则 9标志、包装、运输、储存 T/ZZB1070—2019本标准依据GB/T1.1－2009给出的规则起草。请注意本标准的某些内容可能涉及专利，本标准的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由浙江省品牌建设联合会提出并归口。本标准由浙江方圆检测集团股份有限公司牵头组织制定。本标准主要起草单位：浙江尤奈特电机有限公司。本标准参与起草单位:浙江方圆检测集团股份有限公司、上海蓥石汽车技术有限公司、浙江鑫可精密机械有限公司、新昌县金鹰齿轮箱有限公司、威凯检测技术有限公司（排名不分先后）。本标准主要起草人：王汝彪、杨宇、陈锋、周杭超、董晨晨、李强、禇静娟、李业辉、王斌、陈卫撑、杨星洋、王星龙。本标准由浙江方圆检测集团股份有限公司负责解释。T/ZZB1070—20191电动汽车用减速器总成本标准规定了电动汽车用减速器总成的术语和定义，基本要求，技术要求，试验台架和试验准备，试验方法，检验规则，标志、包装、运输和储存，质量承诺。本标准适用于输入扭矩不大于350N·m的纯电动乘用车用减速器总成(以下简称减速器)。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191包装储运图示标志GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）极限检索的逐批检验抽样计划GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T12678汽车可靠性行驶试验方法GB/T30512汽车禁用物质的要求QC/T238汽车零部件的储存和保管QC/T465汽车机械式变速器分类的术语及定义QC/T518汽车用螺纹紧固件紧固扭矩QC/T625汽车用涂镀层和化学处理层QC/T983汽车机械式变速器总成清洁度检测方法QC/T1022—2015纯电动乘用车用减速器总成技术条件QC/T29063.1—2011汽车机械式变速器总成技术条件第1部分：微型CGMA001—2:2004车辆齿轮用钢市场准入条件3术语和定义QC/T465、QC/T1022—2015界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1目标失效期aimloseeffectiveness供需双方根据车辆工况确定的设计寿命。3.2最高输入转速maximuminputspeed减速器目标失效期内能正常运行的最高输入转速，其数值应不小于所配驱动电机的最高转速。3.3T/ZZB1070—20192最大输入扭矩maximuminputtorque减速器目标失效期内能正常运行的最大输入扭矩，其数值应不小于所配驱动电机的峰值扭矩。3.4最高许用温度maximumallowabletemperature减速器允许使用的最高工作温度。3.5滑行coast切断减速器输入动力，减速器在惯性作用下继续运转的模式。3.6空载滑行噪声no-loadcoastnoise减速器输入端负载为零状态滑行模式下所产生的噪声值。3.7带载滑行噪声loadingcoastnoise减速器输入端在规定负载状态滑行模式下所产生的噪声值。3.8正转positiverotation减速器按规定方式安装，车辆前进时，减速器输入轴的旋转方向为正转。3.9反转reverserotation减速器按规定方式安装，车辆倒车时，减速器输入轴的旋转方向为反转。3.10正驱动positivedrive台架试验时，从减速器输入端提供试验动力。3.11反驱动reversedrive台架试验时，从减速器输出端提供试验动力。4基本要求4.1设计要求T/ZZB1070—201934.1.1产品设计时，减速器壳体应进行有限元静应力分析和模态分析，静应力的安全系数不小于1.2，壳体的1阶模态不小于1200Hz。4.1.2减速器齿轮设计时，应分别进行最高输入转速和最大输入扭矩时的最大功率工况下，5000h的强度校核，其接触疲劳强度的安全系数不应小于1，弯曲疲劳强度的安全系数不应小于1.3。4.1.3减速器宜选用低噪声球轴承，轴承系应进行疲劳寿命台架试验工况下的寿命校核，各轴承的损伤率应不大于100%。4.1.4在输出差速器设计时，应分别对差速壳、齿轮和轴进行最大输入扭矩工况下的静应力有限元分析，其安全系数不小于1.2。4.2原材料要求4.2.1减速器齿轮用钢应符合CGMA001—2:2004，壳体、齿轮原材料应有产品质量证明书。4.2.2减速器零、部件使用的原材料应符合GB/T30512的规定，铅、汞、六价铬的质量百分数不得超过0.1%，镉的质量百分数不得超过0.01%。4.3工艺装备4.3.1减速器输入轴应进行动平衡全检。4.3.2减速器壳体加工时应一次装夹完成所有部位的加工工序，保证尺寸公差和形位公差。4.3.3装配时应全程记录减速器螺钉的紧固力矩。4.4检测能力4.4.1应配置三坐标检测设备，具备机械加工零件形位公差的检验能力。4.4.2应配置齿轮检测中心设备，具备齿距偏差、齿廓偏差、螺旋线偏差等精度公差的检测能力。4.4.3应配置轴承、骨架油封寿命和可靠性的检验验证的设备。4.4.4应配置带载滑行噪声检测设备，并实现出厂全检。5技术要求5.1外观减速器外观应清洁、无腐蚀及非正常氧化现象。5.2安装配合尺寸减速器输出端、输入端及与整车连接的安装配合尺寸应满足技术文件要求。5.3紧固件、螺塞、通气帽的紧固力矩减速器各紧固件的紧固力矩应满足QC/T518的要求；各螺塞、通气帽等应按技术文件规定的紧固力矩拧紧和安装，不应松动和漏装。5.4密封性能减速器各接合面及油封处不允许有渗、漏油，满足密封性能检测要求。5.5各运动件灵活度减速器各运动件应运动灵活，无卡滞和异响。T/ZZB1070—201945.6清洁度不应有影响总成清洁度值的杂物，减速器不解体清洁度的杂质总量应不大于45mg/L。5.7盐雾试验减速器抗盐雾能力应能满足GB/T10125和QC/T625的有关规定，试验后减速器应满足48h无白锈，72h无红锈。5.8通气帽的出气压力减速器通气帽的出气压力不大于0.02MPa。5.9动态密封性能产品进行动态密封试验时，试验过程中各密封件不得有“滴”状渗油发生。5.10温升性能产品进行温升性能试验时，试验过程中减速器油温应不大于最高许用温度，且温度-时间曲线应平滑无突变。5.11高温性能产品进行高温性能试验时，试验过程中没有渗、漏油现象，且轴承、齿轮、油封等零件不应发生烧蚀或有影响减速器正常运转的损坏。5.12疲劳寿命产品在完成疲劳寿命试验后，主要零部件（轴、齿轮、轴承）不应有损坏，齿轮齿面点蚀面积不超过4mm，深度不超过0.5mm，轴承无卡滞。5.13传动效率综合传动效率应不小于96%；最高点传动效率不小于97%。5.14差速可靠性产品在完成差速可靠性试验后，差速器应转动灵活、无卡滞、无异响。5.15高速性能产品在高速性能试验时，试验期间不应有渗漏油、异响现象，且轴承、齿轮等零件不应发生烧蚀或影响减速器运转的损坏。5.16超速性能产品在超速性能试验时，试验期间不应有渗漏油、异响现象，且轴承、齿轮等零件不应发生烧蚀或影响减速器运转的损坏。5.17静扭强度静扭强度后备系数应不小于3。5.18噪声T/ZZB1070—201955.18.1空载噪声减速器空载噪声应不大于80dB（A）。5.18.2加载噪声减速器加载噪声应不大于83dB（A）。5.18.3空载滑行噪声减速器在惯性作用下运转的噪声值应不大于切断减速器动力前运转的噪声值。5.18.4带载滑行噪声减速器带载滑行噪声应不大于83dB（A）。5.19道路试验减速器装配在整车上，根据用户要求，按GB/T12678规定的方法完成道路可靠性试验后，减速器应能正常运转、无异响，无渗漏油，紧固件不得松动或损坏。6试验台架和试验准备6.1设备6.1.1试验设备减速器台架试验应有以下设备：a)在最高输入转速下稳定运转的驱动装置；b)连续记录减速器油温和室温的记录仪；c)转速、扭矩和计时器，测量数据记录仪；e)油温控制装置；f)可分别控制两输出端扭矩和转速的吸功装置；g)声级计或声压数据采集处理系统；h)在驱动半轴机构上装备不低于车辆驱动轮转动惯量的储能飞轮（或者具有相同功能的电惯量测试系统）。6.1.2设备精度设备精度应满足以下要求：a)转速传感器的准确度不小于0.1级；b)扭矩传感器的准确度不小于0.2级；c)温度测量精度应控制在±2℃。6.1.3安装减速器安装应满足以下要求：a)减速器在台架上的固定模式应与其整车实际安装方式相同或相近；b)减速器安装应牢固可靠。T/ZZB1070—201966.2磨合在做减速器温升性能试验、高温性能试验、疲劳寿命试验、传动效率试验、高速试验、超速性能试验和噪声试验前，应对试验样品进行磨合，其规范如下：a)输入轴转速为最高转速的50%，偏差为±10r/min；b)输入轴扭矩为最大扭矩的50%，偏差为±5N·m；c)正转磨合时间不少于1h，反转磨合时间不少于0.5h；d)润滑油应使用设计许用油或供需方共同确认的油；e)磨合后的减速器应更换润滑油。6.3散热减速器试验过程中需要对被试产品进行散热处理时，若采用风冷，其风速应不大于40km/h。7试验方法7.1外观目视检查减速器的外观状况。7.2安装配合尺寸采用专用检具和尺寸类量具，检测减速器输出端、输入端及与整车连接的安装配合尺寸。7.3紧固件、螺塞、通气帽的紧固力矩用扭力扳手按扭紧法检查螺栓、螺塞、通气帽的紧固力矩。7.4密封性能密封性检测按QC/T29063.1—2011中的6.1.6规定的气密法或浸水法执行。7.5各运动件灵活度将减速器固定在专用台架上，按规定加注润滑油，空载运行，缓慢提升转速至3000r/min，检查减速器的异响及噪声。7.6清洁度清洁度检测按QC/T983的规定执行。7.7盐雾试验盐雾试验按照GB/T10125和QC/T625的规定进行，裸露部分面积不小于其在整车安装状态。7.8通气帽的出气压力减速器通气帽的出气压力试验方法：将通气帽装在具有通气压力显示的专用台架上，给通气帽缓慢加气，读取通气帽出气时的气压值。7.9动态密封性能试验7.9.1试验步骤：T/ZZB1070—20197a)将减速器按照整车布置的角度安装在台架上；b)启动减速器试验台；c)按表1所规定的顺序和试验条件完成5个循环。表1动态密封性能试验条件1234507.9.2试验结果处理观察并记录油封及其周围是否有“滴”状渗油发生。7.10温升性能试验7.10.1试验步骤：a)环境温度保持为25℃±5℃,从油温与环境温度相差±2℃开始试验；b)按规定加注润滑油，测量整个试验期间减速器的油温，测量时间间隔不超过5min；c)减速器在额定功率条件下，以最高输入转速运行；试验期间风机风速应不大于40km/h，对减速器进行散热；d)温升性能判定按表2的规定。表2温升性能判定7.10.2试验结果处理：观察并记录整个试验过程中减速器油温变化情况。7.11高温性能试验7.11.1试验步骤：a)整个试验期间减速器的油温应不低于最高许用温度的120%；b)减速器在输入扭矩为最大输入扭矩的50%、额定功率点转速的工况下运转；c)试验时间2h。7.11.2试验结果处理：试验期间观察并记录漏油、异响，试验结束后分解减速器，检查各齿轮、轴承、油封的失效情况。7.12疲劳寿命试验7.12.1试验步骤：a)高扭工况：试验油温为80℃±5℃;高速工况：试验油温90℃~最高许用温度；b)试验条件、试验时间按表3规定；T/ZZB1070—20198c)试验按先正转后反转的顺序进行，整个试验可分10个循环进行。表3疲劳寿命试验指标注1：高扭工况中最大功率点转速是指最大输入扭矩时最大功率下的转速，高速工况中最大功率点扭矩是指最高输7.12.2试验结果处理：试验期间观察并记录漏油、异响，试验结束后分解减速器，检查各齿轮、轴承、油封的失效情况。7.13传动效率试验7.13.1试验步骤：a)试验转速：从1000r/min到最高功率点转速范围内均匀取5种转速；b)试验扭矩：减速器最大输入扭矩的50%、100%；c)试验时将油温加热至80℃±5℃,试验过程中可采用风冷散热，油温不得超过最高许用温度；d)试验仅测量正转方向，结合转速、扭矩组合的要求依次测定。7.13.2试验结果处理：a)按所测得的结果绘制成传动效率-转速、传动效率-扭矩的曲线图；b)减速器综合传动效率取所有检测传动效率的平均值，按式（1）计算评定。7.14差速可靠性试验T/ZZB1070—201997.14.1试验步骤：a)磨合：其中任一个输出端固定不能转动，另一个输出端可自由转动。油温控制在80℃~最高许用温度，空载正转，以2000r/min±10r/min的输入转速运转不少于30min。磨合完成更换润滑油；b)将减速器安装在试验台上，按规定加注润滑油；c)试验油温80℃~最高许用温度；d)高速低扭：正转，最高输入转速的50%～55%，最大输入扭矩25%～3%，其中任一个输出端固定不能转动，另一个输出端可转动，时间不少于30min（15min后可将固定端和转动端对调e)低速高扭：正转，保持最高输入转速的20%±10r/min，差速率12%～15%，输入扭矩按表4规定的顺序和条件进行试验，每一循环的时间不大于3min，总循环次数不少于200次；f)试验过程中，可采用风机风冷散热和润滑油外循环散热相结合。表4低速高扭试验条件1237.14.2试验结果处理：试验结束后，检查并记录差速器差速功能的灵活度是否正常，并分拆检减速器，检查并记录差速器各零件的磨损情况。7.15高速性能试验7.15.1试验步骤：a)将减速器安装在试验台上，按规定加注润滑油；b)试验油温90℃~最高许用温度；c)按表5规定的旋转方向、输入转速和扭矩，运转规定的时间。表5高速性能指标h7.15.2试验结果处理：试验期间观察并记录漏油、异响，试验结束后分解减速器，检查各齿轮、轴承、油封的失效情况。7.16超速性能试验7.16.1试验步骤：a)将减速器安装在试验台上，按规定加注润滑油；b)试验油温90℃~最高许用温度；c)按表6规定的旋转方向、输入转速和扭矩，运转规定的时间。T/ZZB1070—2019表6超速性能指标7.16.2试验结果处理：试验期间观察并记录漏油、异响，试验结束后分解减速器，检查各齿轮、轴承、油封的失效情况。7.17静扭强度试验7.17.1试验条件：a)输出轴固定，输入轴扭转转速不超过15r/min；b)输入轴和输出轴只承受扭矩，不允许有附加的弯矩作用；c)轮齿受载工作面与正驱动工况相同。7.17.2试验步骤：a)将减速器正转，开机加载，直至损坏或达到规定的扭矩为止，然后卸载到零，记录出现损坏时或达到规定的扭矩时输入轴的输入扭矩及转角；b)每台测试一点，测三台，取最小值。7.17.3试验结果处理：a)由式1计算静扭强度后备系数K1：K1=............................................(2)M——试验结束时记录的扭矩；Mb)拆检减速器，检查齿轮、轴承等失效情况。7.18噪声试验7.18.1空载噪声试验7.18.1.1试验步骤：a)在正式测量减速器噪声之前应先测量本底噪声，在被测减速器装在试验台架上之前，按表7规定测量距离，在减速器前上方输入轴水平面0～45°方向，布置噪声检测仪器，噪声检测仪器指向减速器质心点，按表7规定的测试距离和转速测量的噪声即为本底噪声，所指的测量距离为测量点至减速器外表面的最小距离；b)将减速器安装在试验台上，减速器输入端装有驱动电机，输出的两端装上半轴内球笼，按规定加注润滑油；c)固定噪声测量仪，置减速器前上方输入轴水平面0～45°方向，测量距离为测量点至减速器外表面的最小距离，噪声检测仪器指向减速器质心点，测量距离见表7；d)开启驱动电机，按表7工况下，测取噪声值；测试持续时间不低于30s。T/ZZB1070—2019表7空载噪声测试工况7.18.1.2试验结果处理：a)使用“A计权网络”；b)对于噪声检测仪器，若数值波动小于3dB时，应取上、下限读数的平均值。数值波动大于3dB时，应取上、下限读数的均方根值；c)当被测减速器各测点所测的噪声值与该点的本底噪声值之差小于3dB时，该测量值无效，等d)减速器噪声以测点中最大读数并经修正后的值作为噪声值。表8减速器噪声修正值3456789-3-2-107.18.2加载噪声试验7.18.2.1试验步骤：a)在正式测量减速器噪声之前应先测量本底噪声，在被测减速器装在试验台架上之前，按表9规定测量距离，在减速器质心点水平面的前、后、左上方45°方向、右上方45°方向，四处布置噪声检测仪器，噪声检测仪器指向减速器质心点，按表9规定的测试距离和转速测量的噪声即为本底噪声，所指的测量距离为测量点至减速器外表面的最小距离；b)将减速器安装在试验台上，按规定加注润滑油；c)固定噪声测量仪，置减速器质心点水平面的前、后、左上方45°方向、右上方45°方向，测量距离为测量点至减速器外表面的最小距离，噪声检测仪器指向减速器质心点；d)油温升到60℃±5℃时，按表9规定测量并记录噪声值，测试持续时间不低于30s。表9加载噪声测试条件7.18.2.2试验结果处理：T/ZZB1070—2019a)使用“A计权网络”；b)对于噪声检测仪器，若数值波动小于3dB时，应取上、下限读数的平均值。数值波动大于3dB时，应取上、下限读数的均方根值；c)当被测减速器各测点所测的噪声值与该点的本底噪声值之差小于3dB时，该测量值无效，等d)减速器噪声以四测点中最大读数并经修正后的值作为噪声值。7.18.3空载滑行噪声试验7.18.3.1试验步骤：a)将减速器安装在试验台上，减速器输入端装有驱动电机，输出的两端装有储能飞轮半轴机构（或者具有相同功能的电惯量测试系统），按规定加注润滑油；b)固定噪声测量仪，置减速器前上方输入轴水平面0～45°方向，距减速器外表面最小距离300mm±10mm，噪声检测仪器指向减速器质心点；c)开启驱动电机，由减速器带动半轴机构转，当输入转速达到约为3000r/min，测取噪声值；d)迅速切断动力，由储能飞轮带减速器运转，从切断动力瞬间开始测取减速器噪声值，直至减速器停止转动。7.18.3.2试验结果处理：记录减速器切断动力前和切断动力后的噪声值。7.18.4带载滑行噪声试验7.18.4.1试验步骤：a)在正式测量减速器噪声之前应先测量本底噪声，在被测减速器装在试验台架上之前，固定噪声测量仪，置减速器前上方输入轴水平面0～45°方向，距减速器外表面最小距离300mm±10mm，噪声检测仪器指向减速器质心点；按表10规定的转速测量的噪声值即为本底噪声；b)将减速器安装在试验台上，减速器输入端装有可调负载和转速转矩检测系统，减速器的输出两端装有驱动半轴机构（或者具有相同功能的电惯量测试系统），按规定加注润滑油；c)固定噪声测量仪，置减速器前上方输入轴水平面0～45°方向，距减速器外表面最小距离300mm±10mm，噪声检测仪器指向减速器质心点；d)开启加载控制器，按反驱动模式带动减速器旋转，左右半轴机构转差率应不大于10%，测量并记录表10工况下的噪声值，测试持续时间不低于30s。表10带载滑行噪声工况表7.18.4.2试验结果处理：a)使用“A计权网络”；b)对于噪声检测仪器，若数值波动小于3dB时，应取上、下限读数的平均值。数值波动大于3dB时，应取上、下限读数的均方根值；T/ZZB1070—2019c)当被测减速器各测点所测的噪声值与该点的本底噪声值之差小于3dB时，该测量值无效，等d)减速器噪声以测点中最大读数并经修正后的值作为噪声值。7.19道路试验减速器的道路试验按GB/T12678执行。8检验规则8.1检验分类检验分为出厂检验和型式检验。8.2出厂检验减速器需按制造厂的出厂检验要求检测合格后方能出厂。出厂检验项目见表11。表11检验项目1√√A2√√A3√√A4√√A5√√A6-√B7-√B8√√B9-√A√B-√B-√B-√B-√B√B√A-√B√√A-√B√√B√√A--T/ZZB1070—20198.3型式检验8.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验：a)新产品定型鉴定时；b)产品定型后，结构、材料、工艺有重大改变，可能影响产品性能时；c)需方要求时；d)国家质量监督机构要求进行型式检验时；e)产品停产二年后，重新恢复生产时。8.3.2型式检验样品按GB/T2828.1应从出厂检验合格产品批中随机抽取，样品数每个项目3台。完成疲劳寿命试验或静扭强度试验后的样品不能用于其他试验项目，完成高速性能试验后的样品不能用于疲劳寿命试验项目，完成其他试验项目后未失效的样品可以用于不同于该项目的试验。样品数及试验推荐顺序参照表12。表11台架试验项目和顺序推荐表1323334353638.3.3型式检验项目：a)型式检验项目见表11；b)进行产品