掘进机司机岗位作业风险专项培训讲义

掘进机司机岗位作业风险专项培训讲义培训编号：【可填写企业内部编号】培训时长：【可根据实际安排填写，建议3-4课时】培训讲师：【可填写讲师姓名/岗位】一、培训目的1.帮助煤矿掘进机司机深刻认知岗位核心使命，明确掘进机操作全流程中的各类风险，强化“安全操作、精准管控”的安全理念，提升风险防范意识和责任担当。2.使参培人员熟练掌握掘进机操作相关核心术语概念及逻辑关联，夯实掘进作业风险辨识、设备操作、应急处置的理论基础，提升专业知识储备。3.提升参培人员现场掘进机操作规范性、风险辨识精准性及异常情况处置能力，掌握岗位风险分析的具体方法、流程和重点关注环节。4.明确掘进机司机岗位风险管控措施、各层级责任分工及考核标准，确保风险管控工作落地见效，有效防范机械伤害、顶板事故、瓦斯超限、透水等事故，保障矿井掘进作业安全和人员生命安全。二、参培人员煤矿各掘进工作面掘进机司机，掘进队班组长、跟班管理人员，负责掘进机设备维护的机电人员，以及涉及掘进机作业现场协调的管理人员（可根据企业实际情况调整参培范围）。三、基本术语概念解读本部分核心是厘清掘进机作业相关术语的内涵及逻辑关联，统一认知标准，为后续风险辨识、操作及管控提供理论支撑。（一）危险源指可能导致掘进机作业过程中发生机械伤害、顶板冒落、瓦斯超限、透水等事故，进而造成人身伤害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或其组合。煤矿掘进机作业场景中，常见危险源包括：掘进机设备故障（如液压系统泄漏、切割头卡阻、制动失效）、掘进迎头顶板破碎、通风系统不完善、掘进机司机违规操作（如无证操作、野蛮作业）、作业环境照明不足等。危险源是掘进作业风险产生的前提，无危险源则无掘进作业安全风险。（二）危害因素指可能引发掘进机作业事故，对人体造成伤亡（如机械挤压、顶板砸伤、瓦斯中毒）或对财产造成损失（如设备损坏、掘进中断）的因素。掘进机作业相关危害因素主要分为四类：一是物理因素，如掘进机运动部件（切割头、刮板输送机）、顶板掉渣、高噪声、振动；二是化学因素，如掘进迎头瓦斯积聚、煤尘超标、一氧化碳等有毒有害气体；三是行为因素，如掘进机司机违规操作、无证上岗、疲劳作业，现场人员违规进入危险区域；四是管理因素，如设备维护保养不到位、安全技术交底不充分、作业规程不健全等。危害因素是危险源作用于作业环境和人员的具体表现。（三）风险指掘进机作业相关危险源导致潜在伤害的可能性与伤害严重程度的组合，即风险=可能性×严重程度。掘进作业风险具有复杂性、突发性，不同危险源对应的风险等级差异显著。例如，掘进机切割头卡阻后强行启动，导致设备倾覆或液压系统爆裂，可能造成人员挤压伤亡，属于重大风险；而掘进机局部照明损坏，导致作业视野受限，可能引发轻微磕碰，属于一般风险。掘进机司机的核心工作是精准评估作业风险，规范操作规避风险。（四）隐患指生产经营单位违反掘进机作业相关法律法规、行业标准、规程及管理制度，或因其他因素存在的可能导致掘进事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。掘进作业相关隐患是风险未被及时管控的结果，是引发事故的直接原因，分为一般隐患和重大隐患。一般隐患如掘进机外观螺栓松动、作业人员安全帽佩戴不规范；重大隐患如掘进机制动系统失效、掘进迎头瓦斯浓度超限仍继续作业、顶板破碎未采取支护措施等。（五）事故指因掘进机作业风险管控不当造成人员伤亡、伤害、职业病或财产损失的意外事件。煤矿常见掘进机作业相关事故类型包括：机械伤害事故（挤压、卷入、撞击）、顶板冒落事故、瓦斯爆炸或中毒窒息事故、透水事故、机电事故（触电、设备损坏）等。事故遵循“危险源→危害因素→风险→隐患→事故”的演变规律，掘进机司机通过规范操作、及时排查隐患，可有效阻断事故链条。（六）核心专属术语1.掘进机：指用于煤矿井下掘进巷道的综合机械化设备，主要由切割机构、装运机构、行走机构、液压系统、电气系统等组成，是掘进作业的核心设备。2.切割头：掘进机用于破碎煤岩的核心部件，配备截齿，高速旋转实现煤岩切割，是机械伤害风险的主要来源之一。3.空载试运行：指掘进机启动后，在不进行切割作业的情况下，对行走、装运、液压、电气等系统进行的运行检查，确保设备正常后方可作业。4.截割顺序：指掘进机切割头破碎煤岩的既定顺序（通常遵循“由下向上、由浅入深、先掏槽后扩帮”），规范截割顺序可降低顶板风险和设备负荷。5.紧急停机按钮：掘进机配备的应急停机装置，分布在司机操作台、机身两侧等位置，遇突发情况时可快速按下切断设备电源，停止所有机构运行。四、岗位风险分析（侧重于现场如何辨识、如何开展）煤矿掘进机司机岗位风险分析以“设备安全、环境安全、操作安全”为核心，重点掌握掘进作业风险辨识方法、流程及现场重点关注区域，确保风险分析全面、精准、可操作。（一）现场风险辨识方法1.直观经验法：结合岗位工作经验和过往掘进事故案例，对掘进机设备状态、掘进迎头环境、作业人员行为进行直观判断。例如，根据以往机械伤害案例，重点关注掘进机切割头防护装置是否完好、作业人员与设备的安全距离是否足够；根据顶板事故案例，警惕掘进迎头顶板掉渣、煤壁片帮等异常情况。2.设备检测法：依托掘进机自带监测系统（如液压油温监测、瓦斯超限报警）、便携式瓦斯检测仪、顶板离层仪等设备，对设备运行参数、作业环境指标进行精准检测，通过数据异常判断风险。例如，液压系统压力异常波动、瓦斯浓度超过1.0%，均提示存在安全风险。3.排查法：按照“设备全覆盖、环境全排查、环节无遗漏”原则，对掘进机设备（切割机构、行走机构、液压电气系统）、作业环境（顶板、瓦斯、煤尘、通风）、作业行为（操作规范性、安全防护）进行逐一排查。可分为开机前排查、作业中巡查、停机后复查，以及专项排查（如设备大修后、地质条件变化后）。4.问询观察法：通过与班组长、支护工、通风工沟通问询，了解掘进迎头地质条件、通风状态、支护质量等情况；观察作业现场人员分布，排查是否存在违规进入掘进机回转半径、跨越刮板输送机等危险行为。5.对照法：对照《煤矿安全规程》《掘进机操作规程》及企业掘进作业管理制度，检查设备操作、支护设置、瓦斯检测、隐患处置等是否符合要求，进而识别管理性和操作性风险。（二）岗位风险分析开展流程1.准备阶段：明确风险分析范围（掘进机设备本体、掘进迎头及周边20米区域、通风设施、作业人员操作环节）、内容（掘进相关危险源、危害因素、风险等级、隐患情况）和工具（瓦斯检测仪、顶板离层仪、设备点检表、过往事故案例手册、相关规程标准）；梳理岗位相关规章制度，确保分析有依据。2.现场排查与辨识阶段：按照“先设备、后环境，先迎头、后周边，先关键环节、后普通环节”顺序开展排查。重点关注：一是掘进机设备（切割头截齿是否完好、液压系统是否泄漏、制动系统是否有效、电气系统是否防爆、紧急停机按钮是否灵敏）；二是掘进迎头环境（顶板稳定性、煤壁是否片帮、瓦斯浓度、煤尘堆积、通风是否顺畅）；三是支护质量（锚杆锚索锚固力、金属网铺设、喷浆厚度是否符合要求）；四是作业行为（操作是否规范、安全距离是否足够、劳动防护用品是否佩戴齐全）；五是地质条件（是否遇断层、破碎带，是否有透水征兆）。对排查发现的危险源和危害因素详细记录，明确位置、表现形式及数据支撑。3.风险评估阶段：采用“可能性+严重程度”评估方法，确定掘进作业风险等级。可能性分为“高（频繁发生，如切割头卡阻、顶板掉渣）、中（偶尔发生，如液压系统轻微泄漏）、低（极少发生，如设备倾覆、瓦斯突出）”三级；严重程度分为“重大（群死群伤、设备报废）、较大（多人受伤、局部停产）、一般（单人轻伤）、轻微（无伤亡、轻微影响）”四级。结合评估结果，将掘进风险划分为“重大风险、较大风险、一般风险、低风险”四级，明确管控优先级。4.结果整理阶段：汇总现场排查、辨识及评估结果，形成《掘进机司机岗位风险分析记录表》，明确危险源名称、所在位置、危害因素、风险等级、可能导致的事故类型及初步管控建议，为后续管控提供依据。（三）现场风险辨识重点关注内容1.动态风险：掘进迎头地质条件变化（如遇断层、褶曲）、掘进机设备运行磨损、通风系统波动、作业人员换班后操作熟练度等动态因素带来的风险，需实时关注、动态辨识。2.隐性风险：不易直观发现的风险，如掘进机液压系统内部泄漏、电气线路绝缘老化、顶板深部离层、掘进迎头后方隐蔽瓦斯积聚等，需结合设备监测、仪器检测深入辨识。3.关键环节风险：掘进机开机前检查、切割作业（尤其是硬岩切割、掏槽作业）、设备转向及移动、支护作业与掘进交叉作业、爆破作业前后等关键环节，风险等级高，需强化风险辨识和管控。五、掘进机司机作业过程具体风险及管控措施掘进机司机在操作过程中，直接接触高速运转的设备和复杂的井下环境，自身面临多重安全风险，需明确具体风险点并落实针对性管控措施，保障自身及现场人员作业安全。（一）常见具体风险点1.机械伤害风险：掘进机切割头、刮板输送机等运动部件无防护或防护失效，导致人员被卷入、挤压、撞击；切割作业时煤岩块飞溅伤人；设备移动时未观察周边人员，造成碰撞伤害。2.顶板伤害风险：掘进迎头顶板破碎、煤壁片帮，导致人员被砸伤；掘进机作业振动影响顶板稳定性，引发冒顶事故；在空顶区停留或作业，无支护保护。3.瓦斯中毒窒息或爆炸风险：掘进迎头通风不足，瓦斯积聚；掘进机切割煤岩产生火花，遇瓦斯超限引发爆炸；未按规定检测瓦斯浓度，盲目作业。4.机电伤害风险：掘进机电气系统漏电、短路，导致人员触电；设备液压系统高压油泄漏，造成人员烫伤或喷射伤害；非防爆电气设备违规使用，产生点火源。5.透水伤害风险：掘进过程中遇含水断层或老空水，未及时发现透水征兆（如巷道壁渗水、挂红、空气变冷），导致透水淹没伤害。6.煤尘危害风险：切割作业产生大量煤尘，未采取降尘措施，作业人员长期吸入引发尘肺病；煤尘浓度超标，遇火源引发煤尘爆炸。（二）针对性管控措施1.机械伤害风险管控：①开机前必须检查掘进机切割头防护装置、刮板输送机防护罩是否完好牢固，紧急停机按钮是否灵敏有效；作业时严禁人员进入掘进机回转半径内，周边人员需保持不少于5米的安全距离。②切割作业时按规定顺序操作，避免切割头与巷道壁、支护体碰撞；煤岩块飞溅区域设置防护挡板，作业人员佩戴防护面罩。③设备移动前，必须鸣笛警示，观察周边人员及障碍物，确认安全后方可移动；移动过程中缓慢操作，严禁急停急转。2.顶板伤害风险管控：①开机前检查掘进迎头顶板及煤壁稳定性，发现掉渣、片帮等异常，立即通知支护工处理，未支护到位不得开机作业；作业过程中实时观察顶板变化，遇异常立即停机撤人。②严格执行“先支护、后掘进”原则，掘进循环进尺不得超过规定值，严禁空顶作业；不得在空顶区停留、检修设备或堆放物料。③掘进机作业时控制振动幅度，避免强力冲击顶板；遇顶板破碎区域，减小切割深度，缩短循环进尺，及时加强支护。3.瓦斯中毒窒息或爆炸风险管控：①开机前必须检测掘进迎头瓦斯浓度，确认不超过1.0%后方可开机；作业中定期检测，若瓦斯浓度超过1.0%，立即停机、撤人、设警戒，及时上报调度室。②确保掘进迎头局部通风机正常运行，风筒吊挂规范、无破损漏风，保证风量充足；严禁擅自关停局部通风机。③掘进机必须使用防爆型设备，定期检查电气系统防爆性能，避免切割过程中产生火花；严禁在瓦斯超限区域进行切割作业或设备检修。4.机电伤害风险管控：①开机前检查掘进机电气系统、液压系统，确认无漏电、无泄漏；作业时穿戴绝缘防护用品，严禁触摸带电部件和高压油管。②液压系统检修时，必须先卸压，关闭电源并挂牌上锁；发现液压油泄漏，立即停机处理，避免高压油喷射伤人。③定期对设备电气线路、液压管路进行检查维护，及时更换老化、破损部件；严禁私接乱拉电气线路，确保设备符合防爆要求。5.透水伤害风险管控：①掘进前了解作业区域水文地质情况，作业中关注是否存在渗水、挂红、空气变冷、水叫声等透水征兆，发现异常立即停机撤人，及时上报。②严格执行“有疑必探、先探后掘”原则，遇水文地质复杂区域，必须进行探放水作业，未完成探放水不得掘进。③熟悉矿井透水避灾路线，随身携带应急救生设备，确保突发透水时能快速撤离。6.煤尘危害风险管控：①掘进机必须配备喷雾降尘系统，作业时全程开启，确保喷雾效果良好；定期清理作业区域煤尘，避免煤尘堆积。②作业人员必须佩戴防尘口罩等劳动防护用品，定期进行职业健康检查；严禁在煤尘浓度超标区域长时间作业。③定期检查降尘系统运行情况，及时维修故障设备，确保降尘措施落实到位。六、管控措施针对掘进机司机岗位风险分析识别的各类风险，结合风险等级，制定“分级管控、精准施策、设备联动、人员协同”的管控措施，确保掘进作业风险可控可防。（一）重大风险管控措施1.立即停止掘进机作业，组织现场人员按避灾路线撤离，设置警戒区域，悬挂警示标志，严禁无关人员进入；第一时间向矿井调度室、掘进队及上级领导汇报，启动专项应急预案（如顶板冒顶、瓦斯爆炸、透水应急预案）。2.组织掘进、通风、技术、机电等专业人员制定专项管控及整改方案，明确整改责任人、整改时限、整改资金和保障措施；整改过程中安排专人现场监护，全程跟踪整改进度，实时监测风险变化（如顶板位移、瓦斯浓度）。3.配备充足的应急救援物资（如液压支架、自救器、抽排水设备、应急照明），组织开展应急演练，提升作业人员应急处置能力；整改完成后，需经多部门联合验收，确认风险消除后，方可恢复作业。例如，针对掘进迎头顶板冒顶重大风险，立即撤人、设警戒，启动临时支护方案，验收顶板稳定后，方可恢复掘进。（二）较大风险管控措施1.制定专项管控措施，明确管控责任人，实行“每小时巡查、每日复盘”制度，实时监控设备运行状态和作业环境变化；对作业人员进行专项安全技术交底，重点讲解风险防范要点及应急处置流程。2.完善设备安全防护装置和作业环境保障设施，定期对掘进机设备进行检修维护，确保设备运行稳定；优化作业流程，合理安排作业班次，避免作业人员疲劳作业，减少高风险环节作业时间。3.建立风险预警机制，设置设备运行参数、瓦斯浓度、顶板位移等预警阈值，一旦达到阈值，立即采取停机检查、整改排查等措施；整改完成后，由掘进机司机、班组长双重验收确认。（三）一般风险管控措施1.由掘进机司机和班组长负责日常管控，将管控措施融入掘进机操作规程，规范设备开机前检查、作业中操作、停机后维护等流程；定期对作业现场进行检查，及时纠正不安全行为和物的危险状态。2.加强对作业人员的日常安全教育培训，通过班前会、现场实操讲解等方式，普及风险防范知识及应急处置方法；督促作业人员正确佩戴和使用劳动防护用品。3.建立隐患整改台账，对排查发现的一般隐患，明确整改时限和责任人，实行“整改完成后签字确认”制度，确保隐患闭环管理；定期对隐患整改情况进行复查。（四）低风险管控措施1.纳入日常作业检查范围，由掘进机司机在开机前、作业中、停机后进行常态化排查，关注风险变化情况，防止低风险升级为高风险；重点排查设备小故障、防护用品轻微破损等问题。2.通过张贴安全警示标志、发放操作提示卡等方式，提醒作业人员注意风险；鼓励作业人员发现风险后及时上报，建立奖励机制。（五）通用管控措施1.完善掘进工作面通风、支护、降尘、瓦斯监测等系统，确保通风稳定、支护可靠、降尘有效、监测精准，为风险管控提供基础保障；定期对掘进机设备进行全面检修维护，建立设备台账，记录运行及维护情况。2.强化作业人员行为管控，严厉查处掘进机司机无证操作、违规切割、野蛮作业及现场人员违规进入危险区域等“三违”行为，建立“三违”人员台账，实行闭环管理。3.定期对风险管控措施的有效性进行评估，结合现场地质条件变化、设备更新改造和法律法规更新，及时调整优化管控措施；加强掘进作业新技术、新设备、新工艺的推广应用，提升风险管控水平。4.建立掘进作业动态监测系统，实现设备运行参数、瓦斯浓度、顶板位移等数据实时监控、异常预警，为风险管控提供技术支撑。七、责任落实明确各层级、各岗位的掘进作业风险管控责任，形成“全员参与、层层负责、闭环管理”的责任体系，确保风险管控工作落地见效。（一）掘进机司机岗位职责1.作为掘进机作业风险辨识、操作管控的直接责任人，负责按规定开展开机前设备检查、作业中风险巡查、停机后设备维护，精准记录设备运行及风险排查情况；如实填写《掘进机运行记录表》《岗位风险分析记录表》，确保记录真实、完整、准确。2.严格执行掘进机操作规程和风险管控措施，发现设备异常、环境风险（如顶板掉渣、瓦斯超限），立即停机、撤人、设警戒并上报；跟踪隐患整改进度，确保隐患闭环；督促现场人员遵守安全规定，严禁进入危险区域。3.参与班前会安全技术交底，熟悉作业区域地质条件、支护要求及风险点；熟练掌握应急处置流程和紧急停机操作，参与应急演练，提升事故应急处置能力。4.定期对掘进机设备进行日常维护，清理设备杂物，检查油位、水位、螺栓紧固情况，发现设备故障及时上报并配合机电人员处理；不得擅自拆卸、调整设备安全防护装置和电气系统。（二）班组长岗位职责1.作为本班组掘进作业风险管控的第一责任人，负责组织本班组人员开展风险分析和隐患排查，统筹落实风险管控措施；定期召开班组安全会议，复盘风险管控情况，解决管控中存在的问题。2.对掘进机司机上报的设备异常及隐患进行核实，明确整改责任人、整改时限和整改措施，跟踪整改进度，确保隐患及时整改；对无法解决的重大隐患，立即上报矿井调度室和掘进队。3.加强对班组作业人员的安全教育培训和行为管理，组织开展掘进机操作、应急处置等实操演练，提升班组人员风险防范意识和操作技能；严厉查处班组内“三违”行为，杜绝违章作业。（三）掘进队及机电部门岗位职责1.掘进队负责统筹本队掘进机司机岗位风险培训和管理工作，制定风险管控管理制度、作业规程及考核办法；定期组织开展本队掘进作业风险排查和评估，掌握风险分布情况。2.机电部门负责掘进机设备的专业维护和检修，定期对设备进行全面检测，确保设备性能完好；对掘进机司机上报的设备故障进行及时处置，跟踪维修进度，确保设备正常运行。3.共同建立风险管控台账、隐患整改台账及设备运行台账，实行“一风险一档案、一隐患一闭环、一设备一档案”管理；定期向矿井领导汇报风险管控和隐患整改情况，为安全生产决策提供依据。（四）矿井领导岗位职责1.作为全矿井掘进作业风险管控的第一责任人，负责审批风险管控管理制度、重大风险管控方案和重大隐患整改方案，保障掘进设备维护、风险管控资金投入。2.定期召开安全办公会议，研究解决掘进作业风险管控中存在的重大问题；组织开展全矿井掘进作业安全检查和专项检查，督促各部门落实风险管控责任。3.加强对全员掘进作业风险防范意识的培养，营造“安全掘进、规范操作”的安全文化氛围；对风险管控工作成效进行全面监督，确保全矿井掘进作业安全生产形势稳定。八、考核管理建立科学合理的考核机制，将掘进作业风险管控工作成效与绩效考核挂钩，通过考核倒逼责任落实，提升掘进机司机岗位风险管控的积极性和主动性。（一）考核内容1.设备操作规范性：考核掘进机司机开机前检查、作业中操作、停机后维护是否符合规程要求，是否存在无证操作、野蛮作业、擅自调整设备等情况；《掘进机运行记录表》填写是否规范、完整。2.风险辨识与隐患处置：考核掘进机司机是否能及时发现设备异常、环境风险及现场隐患，发现后是否按规定上报、停机、设警戒、跟踪整改，隐患整改是否闭环；对顶板、瓦斯、机械伤害等高危风险的辨识能力。3.管控措施落实：考核掘进机司机是否严格执行风险管控措施，是否督促现场人员遵守安全规定；参与班前会安全交底、应急演练等工作的情况；对设备日常维护保养情况。4.培训成