电杆组立施工工艺流程图

电杆组立施工工艺流程图

一、电杆组立施工工艺流程概述电杆组立施工工艺流程是指从施工准备至电杆组立完成验收的全过程标准化作业程序，涵盖技术准备、场地清理、基础施工、电杆运输与检查、组立作业、校正与固定、接地安装及质量验收等关键环节。该工艺流程旨在通过规范化操作管理，确保电杆组立施工的安全性、稳定性和耐久性，满足电力线路设计及运行要求，适用于10kV及以上架空电力线路中混凝土电杆、钢管杆等杆型的组立施工，涵盖平原、丘陵、山地等多种地形条件。工艺流程编制严格遵循“安全第一、预防为主、质量为本、工艺合理、经济高效”的基本原则，依据《架空电力线路施工及验收规范》（GB50233）、《电力建设安全工作规程第2部分：电力线路》（DL5009.2）等国家标准及行业规程，结合工程实际特点，明确各工序的技术要求、操作要点及控制标准，为施工人员提供清晰、可执行的作业指导，确保施工过程有序可控，工程质量符合设计及规范要求。

二、施工准备阶段详细流程

（一）技术准备

1.图纸会审与技术澄清

施工方收到设计图纸后，由项目技术负责人组织专业工程师、施工队长、质检人员等，对照规范逐条核对图纸中的技术参数、材料规格、施工工艺等内容，重点检查电杆基础尺寸、组立方式、接地装置布置等关键信息是否与现场条件相符。会审过程中需梳理图纸中的矛盾点，如设计标高与实际地形高差较大、电杆间距与障碍物冲突、地下管线位置未标注等问题，形成《图纸会审记录》并提交设计单位进行澄清和修改。对于涉及结构安全的重要变更，需经设计单位出具设计变更文件，明确修改内容和技术要求，确保施工依据的准确性和有效性。

2.施工技术交底实施

技术交底分为层级交底和专项交底两种形式。层级交底由项目技术负责人向施工管理人员、班组长进行，内容包括工程概况、施工总体部署、质量标准、安全风险点及控制措施等；专项交底由班组长向作业人员开展，针对电杆运输、组立工艺、紧固作业等具体工序，详细说明操作步骤、注意事项、质量检验方法及应急处理措施。交底过程需留存书面记录，交底双方签字确认，确保每位作业人员清楚掌握技术要求和安全规范。对于特殊工序（如山地陡坡组立、跨越施工等），需组织现场模拟演示，强化作业人员对关键环节的理解和掌握。

3.专项施工方案编制

根据工程特点和设计要求，编制《电杆组立专项施工方案》，方案需包含工程概况、编制依据、施工进度计划、资源配置计划、施工工艺流程、质量保证措施、安全应急预案等内容。针对复杂地质条件（如软土地基、岩石地基）或特殊环境（如临近带电线路、交通要道），需补充专项技术措施，如地基处理方案、停电隔离措施、交通疏导方案等。方案编制完成后，由施工单位技术负责人审核，报监理单位审批，必要时组织专家进行论证，确保方案的可行性和安全性。

（二）物资与设备准备

1.材料设备采购管理

根据施工进度计划和材料清单，编制采购计划，明确电杆、金具、绝缘子、接地材料等材料的规格型号、数量及质量标准。采购过程中需选择具备资质的供应商，核查产品合格证、检验报告、生产许可证等文件，确保材料符合国家标准和设计要求。对于混凝土电杆，需检查外观质量，确认杆身无裂缝、露筋、蜂窝等缺陷；对于金属构件，需进行防锈处理检查，确保镀锌层完好。采购合同中需明确供货周期、质量验收标准及违约责任，避免因材料供应延误影响施工进度。

2.进场检验与存储规范

材料设备进场时，由物资部门、质检部门联合进行验收，核对规格型号、数量是否与采购清单一致，检查外观质量、技术参数是否符合要求。验收合格的材料需分类标识，存放在干燥、通风的场地，避免阳光直射和雨水浸泡。混凝土电杆应水平放置，底部垫设木方，防止杆身变形；金具、绝缘子等小型构件应存放在专用货架，避免堆压和碰撞。对于检验不合格的材料，需及时隔离并联系供应商退换，严禁不合格材料投入使用。

3.施工机具调试与检查

施工前需对吊车、卷扬机、钢丝绳、抱杆等起重设备进行全面检查和维护。吊车应检查液压系统、制动装置、安全限位器等是否正常，作业前进行试吊，确认起吊性能稳定；卷扬机需检查钢丝绳磨损情况、离合器制动灵敏度，确保运行平稳；抱杆需检查杆身直线度、连接螺栓紧固情况，确认无弯曲、裂纹等缺陷。对于小型工具，如撬棍、扳手、安全带等，需检查其完好性，确保符合安全使用标准。所有机具需建立台账，记录检查、维护和使用情况，确保机具处于良好工作状态。

（三）现场条件准备

1.施工场地清理与平整

根据施工图纸确定电杆组立位置，清理场地内的障碍物，包括树木、杂草、石块及原有建筑物等。清理范围需满足电杆运输、组立作业的空间要求，一般以电杆为中心向外延伸5-10米。对于山地或坡地场地，需进行平整处理，确保地面坡度不超过5°，防止作业时设备倾覆。场地清理过程中需注意保护周边环境，避免破坏植被和地下管线，如遇地下管线，需联系产权单位确认位置并采取保护措施。

2.测量放线与定位标记

根据设计图纸，使用全站仪、经纬仪等测量仪器进行电杆基础定位，确定基坑开挖位置和中心线。测量过程需复核控制点坐标，确保定位误差不超过规范要求（如直线杆位移偏差≤50mm，转角杆位移偏差≤1%杆高）。定位完成后，使用白灰或木桩标出基坑开挖边界和电杆中心点，并在基坑周边设置控制桩，作为后续施工的基准。对于重要转角杆或终端杆，需进行复测，确认角度和距离符合设计要求。

3.临时设施搭建与验收

根据施工需要搭建临时设施，包括材料仓库、工具房、临时用电设施等。仓库应搭建在干燥、地势较高的位置，地面铺设防潮层，屋顶设置防雨设施；工具房需配备消防器材，确保用电安全；临时用电需由专业电工架设，采用三级配电、两级保护系统，电缆线架空铺设或埋地处理，避免被机械损伤。临时设施搭建完成后，由安全管理部门组织验收，检查结构稳定性、消防安全、用电安全等，验收合格后方可投入使用。

三、电杆组立核心工序实施

（一）基坑开挖与基础施工

1.基坑定位与开挖

施工人员依据测量放线标记的基坑位置，使用挖掘机或人工开挖。基坑尺寸需严格按设计要求控制，通常为方形或圆形，坑底尺寸比基础设计尺寸每边宽200-300mm，便于模板安装和作业操作。开挖过程中需随时检查坑壁稳定性，对松软土质采用放坡或支护措施，防止坍塌。坑底应平整，清除浮土和石块，必要时铺设100mm厚碎石垫层增强地基承载力。

2.基础钢筋绑扎

钢筋笼按设计图纸加工，主筋采用HRB400级螺纹钢，箍筋间距均匀分布。绑扎前检查钢筋规格、数量及弯曲角度是否符合要求，确保保护层厚度不小于50mm。钢筋交叉点采用铁丝绑扎牢固，相邻绑扎点呈梅花形布置。基础预埋件（如地脚螺栓）需精确定位，使用水平仪复核标高，偏差控制在±5mm以内。

3.混凝土浇筑与养护

混凝土采用C30级商品混凝土，坍落度控制在140-160mm。浇筑时分层进行，每层厚度不超过500mm，插入式振捣棒振捣至表面泛浆无气泡。浇筑完成后24小时内覆盖塑料薄膜和草帘，洒水养护不少于7天，期间保持混凝土表面湿润。冬季施工需采取保温措施，防止冻害。基础拆模后检查外观质量，确保无蜂窝、麻面等缺陷。

（二）电杆运输与吊装准备

1.电杆出厂检验与运输

混凝土电杆出厂前需进行外观检查，重点检查杆身裂纹、露筋、表面平整度等缺陷。运输时使用专用拖车，杆身底部垫设橡胶垫，每支杆间用木方隔开，防止碰撞。运输路线提前勘察，避开限高路段和桥梁，转弯处提前减速。长途运输需覆盖篷布，防止雨淋导致钢筋锈蚀。

2.现场卸车与临时存放

电杆运抵现场后，使用汽车吊卸车，吊点选择在距杆端1/3处，避免杆身弯曲。卸车后水平放置于平整场地，底部垫设两道枕木，间距不超过3米。存放场地排水良好，周围1米内不得有易燃物。临时存放期超过3天时，定期检查杆身状况，防止地基沉降导致变形。

3.吊装设备就位与检查

组立前将25吨汽车吊吊臂伸出至作业半径，支腿完全伸出并垫设钢板。检查液压系统压力表读数是否正常，钢丝绳无断丝、变形，吊钩保险装置有效。作业区域设置警戒线，半径10米内禁止无关人员进入。吊车操作人员需持证上岗，信号工使用标准手势指挥。

（三）电杆组立与校正

1.吊点选择与绑扎

根据电杆长度选择两点吊装，吊点距杆顶1.3-1.5倍杆径位置。使用尼龙吊带或专用吊具绑扎，绑扎处垫设橡胶护套防止损伤杆身。绑扎角度保持60°-90°，避免钢丝绳与杆身直接摩擦。绑扎完成后轻轻试吊，确认平衡无晃动。

2.电杆起吊与就位

指挥人员发出起吊信号，吊车缓慢提升电杆至垂直状态。起吊过程中保持吊臂稳定，避免急停或急转。当电杆底部接近基坑时，停止提升，旋转吊臂使电杆对准基础中心。缓慢下放至距基坑底500mm处，暂停检查对中情况。

3.精确校正与临时固定

电杆就位后，使用两台经纬仪在相互垂直方向观测，调整杆身垂直度偏差不大于1%。通过千斤顶微调杆身位置，确保地脚螺栓孔与预埋件完全对齐。校正后立即安装临时支撑，在杆身两侧用木楔固定，防止倾倒。地脚螺栓分两次拧紧，第一次用扳手手动预紧，第二次用扭矩扳手达到设计扭矩值。

（四）回填与接地施工

1.分层回填夯实

基坑回填采用原土或级配砂石，每层回填厚度不超过300mm。使用小型夯实机或人工夯打，压实系数不低于0.93。回填至地平面以下500mm时，敷设接地扁钢，确保与基础钢筋焊接牢固。回填过程中避免损伤电杆防腐层，距杆身1米范围内不得使用重型机械。

2.接地装置安装

接地极采用镀锌角钢，长度2.5米，垂直打入地下，顶部距地面0.8米。接地扁钢与接地极采用搭接焊，搭接长度不小于2倍扁钢宽度。焊接处清除焊渣后涂刷沥青防腐。接地电阻测试值需符合设计要求，一般不大于10欧姆。测试点设置在距杆身1米处，便于后续检测。

3.地面恢复与标识

回填完成后恢复场地原貌，种植区域重新铺设草皮或种植土。在电杆根部设置混凝土护墩，高度300mm，防止车辆碰撞。电杆上悬挂相序标识牌和警示牌，夜间安装反光标识。施工区域清理干净，所有工具设备撤离现场。

四、质量验收与标准执行

（一）分项工程验收

1.基坑与基础验收

基坑开挖完成后，由质检员会同监理工程师检查基坑尺寸、深度及地质情况。基坑尺寸偏差需控制在设计允许范围内，坑底平整度误差不超过30mm。对于软土地基，需确认地基处理方案已落实，如换填砂砾层或铺设土工布。基础混凝土浇筑后，重点检查表面平整度、蜂窝麻面等缺陷，蜂窝面积不超过同侧面积的1%，深度不超过20mm。预埋件位置偏差需控制在±10mm以内，确保电杆安装时地脚螺栓能顺利穿入。

2.电杆组立验收

电杆组立完成后，使用经纬仪在两个垂直方向测量垂直度，偏差需小于杆高的1‰。转角杆和终端杆的倾斜度偏差应更严格，控制在0.5‰以内。检查电杆表面防腐层是否完好，运输和吊装造成的划痕深度不超过0.5mm，且面积不大于100cm²。法兰连接螺栓按设计扭矩值分次拧紧，使用扭矩扳手抽查10%的螺栓，确保扭矩偏差不超过±10%。

3.接地装置验收

接地极埋设深度需符合设计要求，通常距地面0.8m，接地极间距不小于其长度的2倍。接地扁钢与接地极的焊接处应饱满无虚焊，焊缝长度不小于100mm。接地电阻值需在干燥天气测试，一般不大于10Ω，特殊土壤地区需按设计要求执行。测试点标识清晰，便于后续周期性检测。

（二）整体质量检查

1.外观质量巡检

组织施工班组、质检员、监理工程师共同进行外观质量巡检，重点检查电杆组立后的整体观感。杆身应无明显弯曲，直线段弯曲度不超过杆长的1/1000。金具安装应平正，U型环、悬垂线夹等部件的开口方向一致，偏差不超过30°。绝缘子表面清洁无破损，裙边无裂纹，铁脚与瓷件结合紧密。

2.关键尺寸复核

使用全站仪复核电杆档距、转角度数等关键参数，实测值与设计值偏差需控制在±0.5%以内。导线弧垂观测点选择在档距中央，弧垂偏差不超过设计值的±5%。电杆埋设深度需符合规范要求，一般埋深为杆长的1/6，但不得小于1.5m。

3.安全防护检查

检查电杆周围的安全防护措施是否到位。基坑回填后需设置混凝土护墩，高度不低于300mm，宽度大于基坑边缘500mm。电杆根部地面应平整，无积水或沉降迹象。临近道路的电杆需设置反光警示标识，夜间可视距离不小于50m。

（三）资料归档与交付

1.验收资料整理

整理完整的验收资料，包括《分项工程验收记录表》、《隐蔽工程验收记录》、《接地电阻测试报告》等。资料需签字齐全，施工单位、监理单位、建设单位三方盖章确认。验收过程中发现的问题需记录在《质量问题整改通知单》中，整改完成后重新验收。

2.施工日志与影像资料

填写详细的施工日志，记录每日施工内容、人员、设备使用情况及天气条件。关键工序拍摄高清照片和视频，如基坑开挖、电杆吊装、接地焊接等，影像资料需标注拍摄时间、位置及工序名称。所有资料按工程编号分类归档，保存期限不少于工程竣工后5年。

3.交付程序执行

完成所有验收工作后，向建设单位提交《竣工验收申请报告》。建设单位组织设计、施工、监理等单位进行联合验收，现场抽查实物质量并核对资料。验收通过后签署《工程竣工验收证书》，办理正式移交手续。移交时提供完整的竣工图纸、技术说明书及备品备件清单。

五、安全风险管控措施

（一）安全管理体系建设

1.安全责任制度落实

施工单位需建立以项目经理为第一责任人的安全管理网络，将安全责任层层分解到班组和个人。项目经理与各部门负责人签订《安全生产责任书》，明确安全目标、考核标准及奖惩措施。班组长对所辖班组的安全负直接责任，每日开工前进行班前安全讲话，强调当日作业风险点。作业人员签订《个人安全承诺书》，承诺遵守安全操作规程，正确使用防护用品。安全管理部门每月组织责任考核，对未履行职责的人员进行通报批评和经济处罚。

2.安全教育培训实施

所有进场人员必须经过三级安全教育，包括公司级、项目级和班组级教育。公司级教育侧重国家安全生产法规和企业安全管理制度，项目级教育讲解工程特点、危险源及防护措施，班组级教育针对具体工序进行操作技能培训。特种作业人员如电工、起重工、焊工等需持有效证件上岗，定期参加复审培训。施工过程中每月开展一次安全专题培训，结合事故案例剖析常见违章行为。培训后进行闭卷考试，不合格者不得参与作业。

3.安全检查机制运行

建立日常巡查、专项检查和季节性检查相结合的安全检查制度。安全员每日对施工现场巡查，重点检查起重设备、临时用电、高处作业等关键环节。每周由项目经理组织联合检查，覆盖所有作业面，对发现的隐患下发《整改通知书》，明确整改期限和责任人。雨季前开展防雷接地检查，冬季进行防火防冻专项检查。检查记录需详细填写，包括隐患描述、整改措施及复查结果，形成闭环管理。

（二）危险源辨识与控制

1.施工危险源识别

组织技术人员和一线工人共同参与危险源辨识，采用工作危害分析法（JHA）对每道工序进行风险分析。电杆组立施工的主要危险源包括：起重吊装中的钢丝绳断裂、吊车倾覆；高处作业时的坠落风险；基坑开挖导致的坍塌；临时用电引发的触电事故；交叉作业中的物体打击等。对识别出的危险源按照可能性严重性进行分级，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级。

2.风险评估方法应用

采用LEC风险评估法（L为事故发生可能性，E为人员暴露频繁程度，C为后果严重性）对危险源进行量化评分。重大风险源如起重吊装作业需编制专项安全方案，组织专家论证。较大风险源如基坑开挖需采取支护措施，设置专人监护。一般风险源如临时用电需定期检查线路绝缘，安装漏电保护器。低风险源如小型工具使用需加强日常管理，防止丢失或损坏。风险评估结果需公示在施工现场显著位置，让所有作业人员知晓。

3.预防措施制定

针对重大风险源制定专项控制措施：起重作业前检查设备性能，设置警戒区域，信号工与吊车司机保持通讯畅通；基坑开挖时按1:0.75放坡，设置边坡位移观测点；高处作业人员必须系挂双钩安全带，使用防坠器；临时用电采用TN-S系统，电缆架空高度不低于2.5米。对预防措施进行可视化交底，在危险区域设置警示标识，如“当心坠落”、“禁止合闸”等。安全员每日监督措施落实情况，发现违规立即制止并教育。

（三）应急处置管理

1.应急预案编制

根据《生产安全事故应急预案管理办法》编制综合应急预案和专项应急预案。综合应急预案包括应急组织机构、响应程序、保障措施等内容；专项应急预案针对起重伤害、高处坠落、触电等典型事故制定处置方案。预案需明确应急指挥体系，设立抢险组、医疗组、后勤组等分工，配备急救箱、担架、应急照明等物资。预案编制完成后组织专家评审，每年至少修订一次，确保与实际施工情况相符。

2.应急演练实施

每季度开展一次综合性应急演练，每半年进行一次专项演练。演练场景模拟真实事故，如吊车倾覆救援、高处坠落急救等。演练前制定详细方案，明确演练步骤、评估标准。演练过程中记录各环节响应时间、处置措施的有效性，演练后召开总结会，分析存在的问题并改进。对新进场人员开展应急知识培训，使其掌握基本自救互救技能，如心肺复苏、止血包扎等。

3.事故处理流程

发生安全事故后立即启动应急预案，组织人员抢救伤员，保护事故现场。项目经理在1小时内向建设单位和监理单位报告，24小时内提交书面事故报告。事故调查组按照“四不放过”原则（原因未查清不放过、责任人未处理不放过、整改措施未落实不放过、有关人员未受教育不放过）进行调查分析。对事故责任人依法依规处理，制定整改措施并跟踪落实。事故处理结束后形成《事故调查报告》，存档备查，防止类似事故再次发生。

六、施工技术创新与持续改进

（一）新技术应用实践

1.BIM技术深化应用

施工前建立电杆组立的三维信息模型，精确模拟基坑开挖、电杆吊装全过程。通过模型碰撞检测，提前发现地下管线与基础位置冲突问题，减少现场返工率。施工阶段将BIM模型与进度计划关联，实现工序可视化交底，作业人员通过平板电脑查看模型细节，直观理解钢筋绑扎节点、螺栓紧固顺序等技术要求。竣工后移交数字化竣工图，为后期运维提供精准的空间数据支持。

2.无人机辅助施工

在复杂地形区域采用无人机进行地形测绘和场地规划，生成高精度三维地形图。电杆运输前通过无人机航拍规划最优运输路线，避开陡坡、高压线等危险区域。组立施工时使用无人机实时监测吊装过程，捕捉电杆垂直度偏差数据，辅助指挥人员调整吊臂角度。验收阶段通过无人机巡检，拍摄电杆顶部金具安装细节，解决人工登高检查的安全风险。

3.智能监测系统部署

在关键施工环节安装智能监测设备：基坑周边设置无线位移传感器，实时监控边坡变形数据；电杆组立时安装倾角传感器，当倾斜度超过0.5‰自动触发报警；接地电阻测试采用智能终端，自动记录数据并生成检测报告。监测数据通过5G网络传输至云端平台，管理人员可远程查看施工状态，及时处置异常情况。

（二）工艺优化升级

1.模块化施工推广

将传统现浇基础改为预