射线检测工艺规程3323

颁布日期：实施日期：持有人：有限公司工艺规程主题：射线检测检测工艺文件编号：JC/ZY-01-WSO12-2023-1/0第1页共16页1.1.本工艺规程规定了焊缝射线检测人员的资格、所用器材，以及检定、校准或行核查的项目、周期和性能指标、不同检测对象的检测技术和检测工艺的选择，以及操作指1.2.本工艺规程适用于金属材料熔化焊对接焊接接头的射线检测技术和质量分级要求。用于制作焊接接头的金属材料包括钢、铜及铜合金、铝及2.1.依据GB/T3323.1-2019及其引用的相关标准2.2.NB/T47013.2-2015承压设备无损检测第2部分：射线检测3.人员要求3.1.从事射线检测的人员，应按照GB/T9445的规定，或其它从事与所持有RT资格证等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。3.2.评片人员和审核人员必须持有RTⅡ级或RTⅢ级证书。3.3.从事射线检测的人员在上岗前应进行辐射安全知识的培训，并按照有关法规的要求取得相应3.4.射线检测人员未经矫正或矫正的近(距)视力不得低于5.0(小数记录值为1.0),测试方法4.2.现场进行X射线检测时应按GBZ117的规定划定控制区和管理区、设置警告标志(警戒线、警戒牌、警示灯)。检测工作人员应佩戴个人计量计，并携带剂量报警仪。4.3.在封闭空间内进行射线操作时，应考虑氧气含量等相应因4.4.在高空进行射线操作时，应考虑人员、4.5.在极端环境下进行射线操作时，如深冷、高温等条件下，应考虑冻伤、中暑等因素，并采取4.6.如存在有毒有害气体等其他可能损害人体的各种环境因素，在实施射线检测时，应仔细加以由X射线机产生的X射线；有限公司工艺规程主题：射线检测检测工艺文件编号：JC/ZY-01-WSO12-2023-1/0第2页共16页5.2.射线胶片5.2.1.胶片系统按照GB/T19348.1分为六类，即C1、C2、C3、C4、C5、C6类。C1类为最高类别，C6为最低类别，胶片系统的特性指标(见表1)表1胶片系统的主要特性指标类别梯度最小值(Gmin)(梯度/颗粒度)最小值(G/oD)min注：C类胶片系统中C4类胶片相当于T类胶片系统中的T2类，C类胶片系统中C5类胶片相当于T类胶片系统中的5.2.2.胶片制造商应对所生产的胶片进行系统性能测试并提供类别和参数。5.2.3.胶片处理方法、设备和化学药剂可按GB/T19348.2的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片测试片进行测试和控制。5.2.4.不得使用超过胶片制造商规定的有效期限的胶片，胶片应按制造商推荐的温度和湿度条件予以保存，并应避免受电离辐射的照射。5.3.增感屏5.3.1.一般采用铅箔增感屏，为防止在透照过程中前后屏放反，采用前后屏厚度相同的增感屏，在透照过程中，视具体情况是否在胶片暗袋后面用铅板进行遮挡。5.3.2.铅箔增感屏应满足JB/T5075的要求，增感屏应完全干净、抛光和无纹道。使用增感屏时，胶片和增感屏之间应接触良好。5.3.3.铅箔增感屏厚度选用应参照(表2)。表2增感屏的材料和厚度前屏厚度(mm)后屏厚度(mm)中屏厚度(mm)铅注：当母材厚度差较大或大厚度透照时采用双胶片法，双胶片法采用中屏。5.4.1.底片影像质量采用线型像质计。通用线型像质计和等径线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定。5.4.2.像质计材料的吸收系数应尽可能的接近或等同于被检材料的吸收系数，任何情况下不能高于被检材料的吸收系数。有限公司工艺规程主题：射线检测检测工艺第3页共16页观片灯的亮度应可调，主要性能应符合GB/T19802的有关规定，最大亮度应满足评片要求。5.6.黑度计(光学密度计)5.6.1.所用黑度计可测量的最大黑度应不小于4.5,仪器测量误差不得大于±0.05。5.6.2.新购黑度计首次使用前应进行核查，以录。在工作开始时和连续工作超过8小时后，应在拟测量黑度范围内选择至少两点进行检查 标准密度片应至少有8个一定间隔的黑度基准，黑度范围应覆盖0.3～4.5,应至少每2年校准6.1.射线检测技术分为两个等级：A级—基本技术；B级—优化技术。6.2.射线检测技术等级一般由委托检测的单位确定，但选择时必须符合相关法规、规范、标准和设计文件要求，同时还应满足合同商定的其他技术要求。一般应采用A级射线检测技术进行检测。对重要的设备、结构、材料以及特殊7.1.1.在射线检测之前，焊接接头的表面应经目7.1.2.检测时机应满足相关法规、规范、在焊接完成24小时后。检测区宽度应满足相关法规、规范、标准和设计文件的要求，同时还应满足合同双方商定的技7.2.2.对于电渣焊焊接接头，其检测区域宽度可通过实际测量热影响区确定，或由合同双方商定。位(电渣焊除外)。7.3.1.采用X射线进行射线检测时，A级和B级应采用C5类或更高类别胶片。有限公司工艺规程主题：射线检测检测工艺第4页共16页7.4.透照布置7.4.1.胶片透照技术7.4.1.1.单胶片透照技术：当X射线管电压≤100kV时，只允许采用单胶片法。7.4.2.透照方式7.4.2.1.应根据工件特点和技术条件的需要选择适宜的透照方式。选择透照方式的宗旨是：优先选7.5.小径管透照7.5.1.小径管环向焊接接头的透照布置当：T(壁厚)≤8mm和g(焊缝宽度)≤D/4时应采用倾斜透照椭圆成像方法，椭圆的上下开口宽度在1倍焊缝宽度左右。注：当不能满足T(壁厚)≤8mm和g(焊缝宽度)≤D₀/4条件或椭圆成像有困难时可采7.5.2.小径管环向焊接接头透照次数(指该焊接接头100%检测，焊口局部抽检不适用)。采用椭圆成像时：a.当T/D₀≤0.12时，相隔90°透照2次。b.当T/D₀>0.12时，相隔120°或60°透照3次。7.5.3.由于结构原因不能按8.6.2的规定间隔角度多次透照时，经合同双方商定，可不再强制限制8.6.2规定的间隔角度，但应采取有效措施尽量扩大缺陷可检出范围，同时应保证底片评定d有限公司工艺规程主题：射线检测检测工艺文件编号：JC/ZY-01-WSO12-2023-1/0第5页共16页FddddddddFdd有限公司工艺规程主题：射线检测检测工艺第6页共16页7.7.射线能量7.7.1.在保证穿透力的前提下，X射线透照应选用较低的管电压。在用较高管电压的情况时，应保证适当的曝光量，曝光条件的选择可参照X射线机曝光曲线图来确定。在多种电压都能满足对某一厚度都能穿透情况下，所选电压不得高于(图15)规定。有限公司工艺规程主题：射线检测检测工艺文件编号：JC/ZY-01-WS012-2023-1/0第7页共16页说明：1——铜、镍及其合金；3——钛及其合金；4——铝及其合金。图157.7.2.对截面厚度变化大的承压设备，在保证灵敏度要求的前提下，允许采用超过图1规定的X射金材料，管电压增量不应超过40kV;对铝及铝合金材料，管电压增量不应超过30kV。B级射线检测技术：f≥15d·b²/3有限公司工艺规程主题：射线检测检测工艺第8页共16页图167.8.2.采用源在内中心透照方法曝光时，只要能表面距离可以缩小50%范围内。采用源在内单壁透照时(偏心法)同样只要底片黑度和像质计灵敏度能够满足要求，放射源至工件表面距离可以缩小20%范围内。7.8.3.安放式和插入式管座角焊缝采要求，放射源至工件表面的距离也可以缩小50%范围内。单壁内透偏心法在保证底片黑度和灵敏度前提下可缩小20%范围内。7.10.无用射线和散射线屏蔽7.10.1.应采用金属增感屏、铅板、滤光板、准直器等适当措施，屏蔽散射线和无用射线，限制照7.10.2.对初次制定的检测工艺，以及在使用中检测条件、环境发生改变时，应进行背散射防护检厚度为1.6mm,按检测工艺的规定进行透照和暗室处理。若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护不够，应增大背散射防护铅板的厚度。若底片上不有限公司工艺规程主题：射线检测检测工艺第9页共16页7.11.像质计的使用7.11.1.1.线型像质计一般应放置在焊接接头的一端(在被检区长度的1/4左右位置),金属线应横跨焊缝，细金属线置于外侧；阶梯孔型像质计一般应放置于被检区中心部位的焊接接头热影响区以外。当一张胶片上同时透照多条焊接接头时，像质计应放置在透照区最边缘7.11.1.2.像质计放置还应满足以下规定：a)单壁透照规定像质计放置在射线源侧。双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧。双壁双影透b)单壁透照中，如果像质计无法放置在射线源侧，允许放置在胶片侧(球罐全景曝光除外);c)单壁透照中像质计放置在胶片侧时，应进行对比试验。对比试验方法是在射线源侧和胶片7.11.2.像质计数量原则上每张底片上都应有像质计的影像。当一次曝光完成多张胶片照相时，使用的像质计数量7.11.2.1.环形焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置3个像质计；7.11.2.2.球罐焊接接头采用源置于球心的全景曝光时，在上极和下极焊缝的每张底片上都应放置像质计，且在每带的纵缝和环缝上等间隔至少放置3个像质计；7.11.2.3.一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张、中间一张和最后一张胶片处各放置一7.11.4.不等厚或不同种类材料之间对接焊缝如果焊接接头的几何形状允许，厚度不同或材料类型不同的部位应分别采用与被检材料厚度或7.11.5.1.使用线型像质计时，底片上能够识别的最细金属线的编号即为像质计灵敏度值。如底片黑度均匀部位(一般是邻近焊缝的母材金属区)能够清晰越看到长度不小于10mm的连续金属线影像时，则认为该金属线是可识别的。专用等径线型像质计至少应能识剔两根金有限公司工艺规程文件编号：JC/ZY-01-WS012-2023-1/0第10页共16页7.12.定位标记和识别标记底片上应有中心标记(个→)和搭接标记(个或1、2、3、4、5、6……),管焊缝采用双壁双识别标记包括：检件编号(设备/管线编号)、焊缝编号、片位编号和透照日期。返修部位还应有返修标记R1、R2、……(1、2指返修次数)。进行局部拍片时，如有不合格，按比例扩拍时，底7.12.3.1.上述标记均应放在胶片的适当位置，考虑到检测区，所以应离焊缝边缘至少10mm(电渣7.12.3.2.当对大厚度焊接接头打底焊进行检测时，允许采用预曝光方式获得相关识别标记，但必须采取有效措施保证根据射线底片上的预曝光识别标记能追踪到工件的相应被检区域，7.12.4.工件表面应用油漆记号笔标记，以作为对每张底片重新定位或返修的依据。或采用详细7.13.胶片处理和底片质量检测胶片处理可以采用手工处理和自动冲洗两种，处理曝光后的胶片必须及时进行不得超过24小时，手工处理用套药类型必须与胶片生产商提供的相关参数匹配。自动冲洗前需熟练掌握洗片机操作规7.13.2.灰雾度测量胶片灰雾度应不超过0.3。应从购进胶片中按批抽样，采用与实际检测相同的暗室处理条件处理，然后进行灰雾度测量。经过洌量的胶片如果6个月还没有使用完，应再次测量。7.14.1.评片室：评片应在专用评片室进行。评片室的光线应暗淡，但不能全暗，室内照明光线不7.14.2.1.当底片评定范围内的黑度D≤2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于30cd/m2;7.14.2.2.当底片评定范围内的黑度D>2.5时，透过底片评定范围内的亮度应不低于10cd/m2。7.15.底片质量有限公司工艺规程主题：射线检测检测工艺文件编号：JC/ZY-01-WSO12-2023-1/0第11页共16页7.15.1.1.单胶片透照技术，单底片7.15.1.2.双胶片透照技术，双底片叠加观察评定，评定范围内的黑度D应符合2.7≤D≤4.5的规a)当双底片叠加评定时.黑度范围超过4.5的局部区域，只要单底片黑度范围符合单片透照技b)采用同类胶片时，在有效评定区内每张底片上相同点测量的黑度的差应不超过0.5。c)用于双底片叠加评定的任何单底片的黑度应不低于1.3。7.15.1.3.用X射线透照小径管或其他截面厚度变化大的工件，单胶片技术在评黑度允许降至1.5;B级最低黑度可降至2.0。7.15.1.4.对有效评定区进行评定时，对评定区的7.15.1.5.评定区的最大黑度限值允许提高，但透过观片灯的光亮度必须符合7.14.2的要求。根据透照方法和像质计的摆放位置不同，像质计的灵敏度值应符合GB/T3323.1-2019标准附录A表A1～表A12的要求。7.15.3.其他要求7.15.3.1.底片上，定位和识别标记影像应7.15.3.2.底片评定范围内不应存在影响影像观察的灰雾，干扰缺陷影像识别的水迹、划痕、显影7.15.3.3.在采用双胶片叠加观察评定时，如果其中一张底片存在轻微伪缺陷或划伤，在能够识别7.16.底片保存8.1透照底片质量等级、透照范围和焊缝的缺陷等级评定，应按产品技术条件和相关标准选择，并8.2NB/T47013.2-2015对接焊接接头的质量分级1236有限公司工艺规程文件编号：JC/ZY-01-WSO12-2023-1/0第12页共16页母材厚度(mm)缺陷长径(mm)评定区(mm)母材厚度(mm)等级I1234563696点数大于III级者或缺陷长径大于T/2(3)I级焊缝和母材厚度等于或小于5mm的Ⅱ级焊缝内不计点数的圆形缺陷，在评定区内不得多于10个。II级和III级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透。缺陷超过III级者为IV级焊缝。当各类缺陷评8.2.2由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1～2点。8.2.3圆形缺陷的质量分级长宽比小于等于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为圆形缺陷，它可以是圆形、椭圆形、锥形或带尾巴等不规则形状。圆形缺陷按表8折算成点数。小于表4的圆形缺陷不计，圆形缺陷的质量分级按表5评定。8.2.4条形缺陷分级长宽比大于3的气孔、夹渣、夹钨等缺陷定义为条形缺陷，条形缺陷的分级见表6。8.2.5综合评定在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应各自评定，将级别之和减1作为最终级有限公司工艺规程主题：射线检测检测工艺第13页共16页表6各级别允许的条形缺陷长度mm质量等级单个条形缺陷长度条形缺陷累计最大长度I不允许≤1/3T(最小可为4),且≤20≤2/3T(最小可为6),且≤30形缺陷累计长度应不超过T,但最小可为6大于III级者注：(1)表中“L”为该组条形缺陷中最长的长度，“T”为母材厚(2)条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的、具有一定宽度的矩形区，T≤25mm,宽度为4mm;25mm<T≤100mm,宽度为6mm;T>100mm,宽度为8mm。(3)当两个或两个以上条形缺陷在一直线上且相邻间距小于或等于较小缺陷尺寸时，应作为1个缺陷处理，其间距也应计入缺陷长度。评定区8.3.1根据缺陷性质和数量，将焊缝缺陷分成四个等级，I级焊缝内应无裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、跟不咬边。II级和III级焊缝内应无裂纹、未熔合、双面焊以及加垫板单面焊中的未焊透。缺陷超过III工级者为IV级焊缝。当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为焊接接头的质量级别。8.3.2圆形缺陷的质量分级圆形缺陷按8.2.3的规定进行质量分级评定，圆形缺陷评定区尺寸见表7,圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。8.3.3条形缺陷分级按8.2.4的规定进行确定，条形缺陷的分级见表6。8.3.4不加垫板单面焊的未焊透的评级管外径D>100mm时，不加垫板单面焊的未焊透的质量分级应符合表8的规定。有限公司工艺规程文件编号：JC/ZY-01-WSO12-2023-1/0第14页共16页序号(T为壁厚)未焊透累计K度与壁厚的比工不允许≤1/3T(最小可为4)小可为4),且任意300长度范围内总长度不大于30<2/3T(最小可为6