2025年炼钢厂炼钢工技术工作总结(3篇)

2025年炼钢厂炼钢工技术工作总结精编(3篇)2025年炼钢厂炼钢工技术工作总结精编（一）一、全年生产实绩与指标对标2025年我厂三座转炉、两座电炉、一条双工位LF+RH精炼线、一条板坯连铸线、一条方坯连铸线累计产钢468.7万吨，同比增产7.4%，创历史新高。转炉平均冶炼周期28′06″，较去年缩短42″；电炉吨钢电耗372kWh，同比降低11kWh；LF精炼电耗38.4kWh/t，RH真空处理氢含量≤1.2ppm比例96.8%，同比提升3.5个百分点；连铸坯热送热装率78.9%，同比提升6.1个百分点；综合成材率97.92%，同比提升0.33个百分点；全年质量异议率0.08‰，创历史最低。二、工艺技术攻关与典型创新1.转炉“零补吹”高碳出钢技术针对高碳硬线钢（C0.82-0.86%）补吹率高、终点氧活度波动大的痛点，组建跨工序攻关组，建立“碳—氧—温度”三参数耦合模型，引入副枪动态校正+炉气分析二次校正，终点碳命中率由89.2%提升到97.6%，补吹率由12.4%降至1.8%，平均出钢温度降低11℃，铝线消耗减少0.42kg/t，年创效2147万元。2.电炉“平熔池—泡沫渣—长弧”三位一体节电工艺将废钢料型结构由传统“50%重废+30%轻废+20%刨花”调整为“60%重废+25%打包块+15%刨花”，搭配石灰石造渣，控制FeO18-22%，碳粉喷吹0.8-1.0kg/t，泡沫渣厚度稳定在350-400mm，长弧电压由420V提至480V，电炉吨钢电耗下降11kWh，电极消耗降低0.13kg/t，年节电成本1364万元。3.RH“深脱碳—超低碳氮”工艺包开发“真空四级阶梯抽气+环流氩强搅拌”模式，将极限真空时间由18min缩短至12min，环流氩气流量由1200L/min提至1800L/min，超低碳钢（C≤30ppm）一次命中率由82%提升到96%，氮含量≤15ppm比例由76%提升到93%，为下游汽车面板提供稳定坯料，客户冲压废品率由0.9%降至0.3%。4.连铸“恒拉速—恒液面—恒温度”三恒控制在板坯连铸机安装新一代红外钢流测宽+电磁液面检测双系统，拉速波动±0.02m/min以内，液面波动±2mm以内，中间包过热度控制在15-25℃区间，全年未发生粘结漏钢，板坯纵裂指数0.02m/t，达到行业领先水平。三、设备改造与数智化升级1.转炉副枪系统升级更换耐高温复合探头，寿命由110炉提至180炉；新增炉气质谱仪，CO/CO2/COF2实时解析，与副枪数据融合，终点预报偏差≤±0.02%C、≤±5℃。2.电炉电极调节系统采用西门子S120变频+EtherCAT总线，调节响应时间由120ms缩短至40ms，电极折断次数由月均3.2次降至0.3次。3.连铸二冷动态配水模型基于凝固传热反算+机器学习，开发“拉速—钢种—断面”三维配水表，二冷比水量偏差≤±1.5%，铸坯中心偏析由B类1.0级降至0.5级。4.5G+AR远程运维与运营商共建5G专网，时延≤15ms，维护人员佩戴AR眼镜，实时调取三维图纸、历史缺陷照片，平均故障处理时间缩短28%。四、质量管控与标准化1.建立“炉—罐—机”三级NDF（Non-DefectFormation）控制体系炉前：终点碳、氧、氮、磷、硫五元素一次合格率≥98%；罐内：LF出站夹杂物评级A+B+C+D≤2.0级，RH破空氢≤1.5ppm；连铸：中包总氧≤15ppm，保护浇铸氩封流量闭环控制。全年钢水纯净度指数PPI=0.78，同比降低0.12。2.汽车板表面质量攻关针对O5面板鳞状缺陷，追溯保护渣理化指标，调整碱度0.85-0.95、熔点1020-1080℃、粘度0.25-0.35Pa·s，结晶器水温差≤1℃，液渣层厚度8-12mm，缺陷发生率由0.6%降至0.08%，获客户“零缺陷”供应商称号。3.标准化作业视频库拍摄“转炉一倒取样”“RH真空密封圈更换”“中包快换水口”等38个标准操作视频，时长总计312min，员工培训覆盖率100%，操作违章率下降55%。五、降本增效与资源循环1.合金减量化高碳钢使用“高碳锰铁+硅锰”替代“中碳锰铁+硅铁”，锰收得率提高4.2%，合金成本降低9.6元/t；铬系不锈钢以“高碳铬铁+铬矿熔融还原”替代“微碳铬铁”，铬收得率提高6.7%，年降本3780万元。2.渣钢协同转炉钢渣磁选后返回烧结，TFe18%以上部分比例由42%提升到68%，年回收铁料4.2万吨；电炉炉渣用于路基材料，通过第三方检测，重金属浸出浓度低于国标限值，获政府绿色建材补贴260万元。3.氧气放散率新建20000m³球罐，配套进口调压阀组，氧气放散率由2.8%降至0.6%，年减少外购液氧费用980万元。六、安全环保与职业健康1.转炉一次除尘升级更换为120万m³/h干法除尘，颗粒物排放≤8mg/m³，SO₂≤20mg/m³，达到超低排放；除尘灰经气力输送至灰仓，全程密闭，岗位粉尘≤2mg/m³。2.电炉二噁英治理采用“急冷+活性炭喷射+袋式除尘”组合工艺，二噁英排放≤0.05ng-TEQ/m³，优于欧盟标准；活性炭循环喷射量降低30%，年节省运行费用320万元。3.高温熔融金属安全开发“炉体红外热像+炉衬侵蚀AI预测”系统，侵蚀深度预测误差≤5mm，提前预警炉衬穿漏3次，避免重大安全事故；组织熔融金属泄漏演练6次，岗位员工应急技能考核通过率100%。七、培训与人才梯队1.炼钢工技能矩阵将岗位能力拆分为“工艺、设备、质量、安全、成本”五大模块、38项子能力，建立五级评价标准，全年组织测评4次，通过率由71%提升到93%。2.大师工作室以“全国技术能手”李建国为带头人，成立“炼钢创新工作室”，完成技术革新21项，授权发明专利5件，实用新型12件，带徒18人，其中3人获省级技术能手称号。3.虚拟仿真培训与高校合作开发转炉、电炉、RH、连铸全流程VR系统，场景还原度≥95%，培训周期由15天缩短至5天，新员工上岗后首月误操作率下降60%。八、现场改善与班组建设1.5S+目视化打造“红、黄、绿”三色通道，现场物品定置率100%；工具形迹化管理，寻找时间由平均5min缩短至45s；全年5S亮点提案2860条，采纳率78%，发放奖金31万元。2.班组KPI赛马将“产量、质量、成本、安全、能耗”五维度指标上墙，日统计、周评比、月兑现，全年发放班组绩效奖金862万元，员工人均收入同比增长9.4%。3.员工自主改善全年登记改善提案7442条，人均3.1条，实施率82%，创效6247万元；其中“RH真空槽在线热喷补”项目将槽龄由85次提至132次，获公司特等奖。九、技术难题与未来展望1.转炉后吹期炉渣返干导致喷溅计划2026年引入声发射+图像识别双模态检测，建立喷溅前30s预警模型，目标喷溅率≤0.5%。2.电炉废钢中铜、锡、锌等残余元素升高将开发“废钢智能分拣+稀释模型”，探索氢冶金DRI应用，目标残余元素总量≤0.25%。3.连铸高锰钢裂纹敏感拟采用“结晶器电磁制动+轻压下”组合技术，将中心裂纹指数由1.2降至0.3，满足高端耐磨钢需求。2025年炼钢厂炼钢工技术工作总结精编（二）一、生产运行与指标突破2025年我车间三座120t顶底复吹转炉、一座100tCONSTEEL电炉、两座LF、一座RH、两条连铸线累计产钢158.6万吨，其中转炉钢126.4万吨，电炉钢32.2万吨。转炉平均冶炼周期27′48″，同比缩短55″；电炉通电时间46min，同比缩短7min；LF精炼周期38min，同比缩短6min；RH深脱碳周期89min，同比缩短11min；连铸坯热送热装率82.4%，同比提升7.8个百分点；综合成材率98.05%，同比提升0.28个百分点；全年质量异议率0.06‰，创历史新低。二、工艺优化与典型案例1.转炉“高碳出钢—少铝脱氧”工艺针对82B硬线钢铝线消耗高、夹杂物Al₂O₃超标问题，开发“高碳出钢+硅铁预脱氧+铝线微调”模式，铝线消耗由1.25kg/t降至0.38kg/t，Al₂O₃夹杂物评级由2.5级降至1.0级，拉丝断丝率由1.2次/吨降至0.3次/吨，年创效1846万元。2.电炉“平熔池—大留钢”操作法将留钢量由15t提至35t，熔池深度增加280mm，电极消耗由1.48kg/t降至1.21kg/t，通电时间缩短7min，吨钢电耗下降18kWh，年节电成本756万元。3.RH“真空槽在线热喷补”技术开发“镁碳质喷补料+高温火焰喷补枪”组合，喷补时间由45min缩短至25min，真空槽寿命由82次提至128次，年减少槽衬更换12次，创效936万元。4.连铸“结晶器液面波动±2mm”控制采用“红外钢流测宽+伺服电动缸”闭环系统，液面波动±2mm比例由92%提升到99%，粘结漏钢次数由月均1.2次降至0次，板坯纵裂指数0.015m/t。三、设备升级与数智转型1.转炉副枪探头寿命提升与厂家联合开发“锆质保护帽+双层陶瓷套管”结构，探头寿命由120炉提至195炉，年减少探头消耗642支，节省费用128万元。2.电炉电极调节系统升级采用ABBAbility变频器，电极调节响应时间由150ms缩短至35ms，电极折断次数由月均2.8次降至0.2次。3.连铸二冷动态配水基于“拉速—钢种—断面”三维模型，二冷比水量偏差≤±1.2%，铸坯中心偏析由B类1.0级降至0.5级。4.5G+AR远程运维建设5G专网，AR眼镜实时调取三维图纸，故障处理时间缩短30%。四、质量提升与标准化1.汽车板表面质量保护渣碱度0.90-1.00、熔点1030-1070℃、粘度0.28-0.32Pa·s，液渣层厚度10-12mm，鳞状缺陷率由0.5%降至0.05%。2.标准化作业视频拍摄“转炉一倒取样”“RH真空密封圈更换”等42个视频，时长358min，员工培训覆盖率100%，操作违章率下降60%。五、降本增效与资源循环1.合金减量化高碳钢使用“高碳锰铁+硅锰”替代“中碳锰铁+硅铁”，锰收得率提高4.5%，合金成本降低10.2元/t。2.渣钢协同转炉钢渣磁选TFe18%以上比例由45%提升到72%，年回收铁料3.8万吨；电炉炉渣用于路基，获政府补贴220万元。3.氧气放散率新建20000m³球罐，放散率由3.0%降至0.5%，年节省外购液氧费用1020万元。六、安全环保1.转炉一次除尘干法改造颗粒物≤8mg/m³，SO₂≤20mg/m³，除尘灰密闭输送，岗位粉尘≤2mg/m³。2.电炉二噁英治理急冷+活性炭喷射+袋式除尘，二噁英≤0.05ng-TEQ/m³，活性炭节省30%，年省320万元。3.熔融金属安全红外热像+AI预测侵蚀，预警炉衬穿漏2次，避免重大事故；演练6次，员工通过率100%。七、培训与人才1.技能矩阵五大模块38子能力，全年测评4次，通过率由68%提升到95%。2.大师工作室完成革新23项，授权发明专利6件，带徒20人，3人获省级能手。3.VR仿真转炉、电炉、RH、连铸全流程VR，培训周期由15天缩至5天，误操作率下降65%。八、现场改善1.5S+目视化三色通道，物品定置率100%；工具形迹化，寻找时间降至40s；亮点提案3120条，采纳率80%，奖金35万元。2.班组KPI赛马五维度日统计、周评比、月兑现，发放绩效奖金908万元，员工收入增10.1%。3.自主改善提案8268条，人均3.4条，实施率85%，创效7145万元；“RH真空槽热喷补”获特等奖。九、未来攻关1.转炉喷溅预警声发射+图像识别，目标喷溅率≤0.4%。2.残余元素控制废钢智能分拣+稀释模型，目标总量≤0.20%。3.高锰钢裂纹结晶器电磁制动+轻压下，中心裂纹指数降至0.2。2025年炼钢厂炼钢工技术工作总结精编（三）一、生产实绩2025年我厂两座150t转炉、一座120t电炉、两座LF、一座RH、两条连铸线累计产钢212.5万吨，转炉钢171.3万吨，电炉钢41.2万吨。转炉周期28′12″，同比缩短38″；电炉通电时间48min，同比缩短6min；LF周期36min，同比缩短5min；RH深脱碳周期92min，同比缩短10min；热送热装率80.7%，同比提升6.5个百分点；成材率98.01%，同比提升0.30个百分点；质量异议率0.07‰，历史最低。二、工艺创新1.转炉“高碳—低氧”出钢副枪+炉气分析，终点碳命中率98.1%，补吹率1.5%，出钢温度降9℃，铝线消耗减0.40kg/t，年创效2234万元。2.电炉“留钢40t”大熔池电极消耗1.19kg/t，电耗降16kWh，年节电864万元。3.RH“极限真空10min”四级抽气+环流氩1800L/min，超低碳命中率97%，氮≤15ppm比例94%。4.连铸“恒拉速±0.015m/min”红外钢流+伺服缸，液面±2mm比例99.2%，零漏钢，纵裂指数0.018m/t。三、设备改造1.副枪探头寿命200炉锆质保护帽+双层陶瓷，年省探头590支，118万元。2.电极调节35msABB变频器，电极折断0.1次/月。3.二冷配