GB 45673-2025危险化学品企业安全生产标准化规章制度之39：作业安全风险分析管理制度（雷泽佳编制-2025A0）

GB45673-2025危险化学品企业安全生产标准化规章制度之39：作业安全风险分析管理制度GB45673-2025危险化学品企业安全生产标准化规章制度之39：作业安全风险分析管理制度（参考模板文件-雷泽佳编制2025A0，适用于大中型危险化学品企业）1目的为系统性识别危险化学品企业特殊作业及非常规作业中的潜在风险，精准分析事故发生的可能性与后果严重性，制定科学有效的风险控制措施，从源头防范火灾、爆炸、中毒窒息等生产安全事故，保障作业人员生命财产安全，强化作业许可审批前的风险分析、预防措施核查及应急处置措施明确，实现作业安全风险的动态管控与闭环管理，依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《生产经营单位安全培训规定》、GB/T33000-2025《大中型企业安全生产标准化管理体系要求》、GB/T45001-2020《职业健康安全管理体系要求及使用指南》、AQ/T3034—2022《化工过程安全管理导则》、GB45673-2025《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》、GB30871-2022《危险化学品企业特殊作业安全规范》等相关法律法规及标准要求，结合本企业实际，特制定本制度。2范围本制度适用于危险化学品生产、经营（带储存）、化工及医药企业（以下统称“企业”）所有特殊作业（含动火、受限空间、盲板抽堵、高处、吊装、临时用电、动土、断路作业，依据GB30871-2022规定）及非常规作业的安全风险分析管理，包括风险辨识、分析、评价、控制措施制定、实施及持续改进等全流程。涉及责任部门（安全管理部、生产技术部、设备管理部、基层单位等）、作业负责人、监护人、审批人及作业人员等相关岗位。本制度亦适用于进入企业生产经营区域从事危险作业的承包商及相关方人员。本制度不适用于生产运行过程中的常规操作（如工艺参数日常调整、设备常规启停等，具体参照企业常规操作清单）。所有特殊作业实施前必须开展作业安全风险分析。作业内容变更、作业范围扩大、作业地点转移或超过安全作业票有效期限时，应重新办理安全作业票，并适用本制度重新分析要求。3规范性引用文件中华人民共和国安全生产法(中华人民共和国主席令第八十八号，2021年修订)危险化学品安全管理条例(中华人民共和国国务院令第344号)GB45673-2025危险化学品企业安全生产标准化通用规范GB/T33000-2025大中型企业安全生产标准化管理体系要求GB/T45001-2020职业健康安全管理体系要求及使用指南AQ/T3034—2022化工过程安全管理导则4术语和定义4.1作业安全风险分析指在特殊作业及非常规作业实施前，结合作业的三种状态（正常、异常、紧急）和三种时态（过去、现在、将来），对作业过程中可能存在的危险源进行辨识、分析其发生事故的可能性与后果严重性，评估现有管控措施的有效性，并明确需补充控制措施的全过程系统性分析活动（依据GB45673-2025定义）。分析结果直接作为作业许可审批的核心依据。4.2特殊作业指危险化学品企业生产经营过程中可能涉及的动火、进入受限空间、盲板抽堵、高处、吊装、临时用电、动土、断路等，对作业者本人、他人及周围建（构）筑物、设备设施可能造成危害或损毁的作业（依据GB30871-2022定义）。是企业安全风险管控的重点对象。4.3非常规作业指缺乏对应作业规程、无固定频次、风险较高的作业，包括但不限于装卸催化剂、设备（管线）试压、酸（碱）洗、高压清洗、油气管线连头、化学品临时接卸、临近高压带电体作业、拆卸设备打开类作业等。其风险管理要求等同或高于特殊作业。4.4工艺条件指与作业相关的工艺参数（温度、压力、流量、物料组成、反应速率等）、物料特性（含毒性、腐蚀性、易燃易爆性）、反应条件等核心技术参数（依据GB45673-2025解读定义）。任何工艺、设备、管理等变更可能引发工艺条件改变的，均必须重新进行安全风险分析。4.5作业条件指特殊作业实施过程中所依托的现场基础条件，包括作业设备设施状态、作业空间布局、安全防护设施配置、作业工具性能、作业人员资质符合性等（依据GB45673-2025解读定义）。是风险分析中评估硬件基础安全性的关键维度。4.6风险控制措施指为消除、减弱、隔离作业安全风险而采取的工程技术措施、管理措施、应急措施和个体防护措施的总称（依据GB45673-2025解读定义）。措施制定应遵循“优先消除、次选减弱、最后隔离”的顺序，并确保四类措施互补覆盖。4.7（剩余）残余风险指采取风险控制措施后仍然存在的风险。企业必须依据政府相关要求及企业内部制定的风险可接受标准，评估残余风险是否达到可接受要求。。5职责5.1企业主要负责人对作业安全风险分析管理工作全面负责，保障所需资源投入；审批重大风险的管控措施及作业安全风险分析管理制度修订；审批重大风险作业的作业许可及管控措施落实方案。对风险分析的有效性承担最终领导责任。5.2安全管理部门（EHS部）牵头制定、修订本制度，组织开展专项培训；监督、检查作业安全风险分析的执行情况，验证管控措施有效性；建立作业安全风险分析知识库及记录档案；牵头组织重大风险的风险评估及管控措施评审。负责审核二级（较高风险）及以上作业的风险分析报告及控制措施。5.3生产技术部/设备管理部（业务主管部门）提供作业相关的工艺、设备技术支持，参与风险分析；审核作业安全风险分析报告及控制措施的技术可行性；跟踪技术类管控措施的落实与维护；明确技术类管控措施的责任人和完成时限，定期验证措施有效性。对技术类措施的可靠性负责。5.4基层单位（作业实施单位）成立风险分析工作组，组织开展作业前风险分析及变更/事故后重新分析；落实风险控制措施，组织安全技术交底及作业过程监护；及时上报作业过程中风险变化及异常情况；建立本单位作业安全风险分析记录台账，确保全程可追溯。是作业安全风险分析的直接执行和责任主体。5.5作业负责人组织作业人员参与风险辨识，牵头编制作业安全风险分析报告；确保作业前风险控制措施落实到位，作业过程中风险受控；作业条件变化时及时启动重新分析；作业前向审批人提交完整的风险分析报告及措施落实核查记录。对分析报告的准确性和措施落实的有效性负直接责任。5.6作业监护人经专项培训考核合格，持证上岗。核查作业安全风险分析结果及管控措施落实情况；作业过程中全程监护，及时制止违规操作，处置异常风险；作业过程中发现风险变化时，立即暂停作业并通知作业负责人启动重新分析。是作业现场风险管控的最后防线。5.7作业审批人必须在作业现场完成审批工作。审批前，必须开展作业风险分析、风险预防措施落实情况核查，并明确应急处置措施。审核作业安全风险分析报告的完整性、准确性；现场核查管控措施落实情况，审批作业许可；对不符合风险分析要求或措施未落实的作业，不予审批作业许可。对审批决策的正确性负责。6管理内容及要求6.1前期准备6.1.1成立风险分析工作组6.1.1.1工作组组成：由基层单位主要负责人（或授权分管负责人）担任组长，成员必须包括工艺、设备、安全专业人员、作业负责人及作业人员代表。涉及承包商作业的，承包商现场负责人及技术人员必须参与。复杂作业（如涉及重大危险源、特级动火、大型吊装、IV级高处作业）必须邀请具备相应资质的外部专家参与。6.1.1.2工作方案制定：明确人员分工、职责、工作内容、时间安排、成果形式（如风险分析报告、管控措施清单）。工作方案需经安全管理部门备案。6.1.2资料收集与现场勘查6.1.2.1资料收集：收集法律法规及标准、企业组织机构与规章制度、工艺流程图（PFD）、管道及仪表流程图（P&ID）、设备参数表、物料安全技术说明书（SDS）、安全评价报告、历史事故及未遂事件案例、重大危险源档案、周边环境信息、作业许可申请材料、变更管理台账等。必须确保资料的时效性和准确性。6.1.2.2现场勘查：核实生产经营状况、设备设施状态、作业空间布局、周边危险源分布及安全防护设施配置情况。必须对作业涉及的每一处设备、管线、空间进行实地查看。6.1.2.3人员访谈：对资料收集和现场勘查中不明确的信息，通过当面交流、书面问卷等方式求证。访谈对象应包括有经验的老师傅、岗位操作人员及管理人员。6.1.3制定评估准则6.1.3.1准则内容：明确风险判定依据、风险等级划分标准（采用“红、橙、黄、蓝”四级）、可接受风险水平、分析方法选择原则。企业必须制定适用于自身的风险可接受标准，该标准应依据法律法规、标准规范及企业安全方针制定，并报企业主要负责人批准。6.1.3.2制定原则：符合法律法规及行业标准；契合企业安全生产方针；适应企业风险特点及社会经济发展水平；考虑内外部风险差异，适时更新。评估准则应形成受控文件。6.1.4人员培训6.1.4.1分析人员培训：涵盖风险分析理论、相关法规标准、分析方法（如HAZOP、JSA、FMEA等）应用、管控措施有效性评审、记录填写等内容。复杂分析方法（如HAZOP）引导师需取得相应资质证书。6.1.4.2作业人员培训：涵盖风险基础知识、简单分析方法、管控措施执行要求、应急处置流程等内容。培训考核不合格者不得上岗。6.2风险分析开展时机6.2.1常规开展时机6.2.1.1特殊作业实施前：必须在作业实施前完成。常规作业宜提前3个工作日启动分析，复杂作业（如大型吊装、持续超过4小时的受限空间作业）宜提前5个工作日启动。分析完成并制定控制措施后，方可申请作业许可。严禁边作业边分析。6.2.1.2非常规作业实施前：所有非常规作业必须开展专项风险分析，无分析结果不得作业。6.2.2重新开展时机（动态分析）当发生以下任一情况时，必须重新进行安全风险分析，并重新办理或更新作业许可：工艺条件改变：指与作业相关的工艺参数（温度、压力、流量、物料组成、反应速率等）、物料特性（毒性、腐蚀性、易燃易爆性）、反应条件等核心技术参数发生变化。包括因变更管理（MOC）流程触发的工艺条件变更；作业条件改变：指作业依托的现场基础条件变化，包括作业设备设施状态（如故障、维护后）、作业空间布局、安全防护设施配置、作业工具性能、作业人员资质符合性等；作业方式改变：指作业的实施方法、作业流程、操作步骤、人员组织方式、作业许可审批流程、安全技术交底方式等执行模式变化；作业环境改变：指自然环境（如温度、湿度、风速、降雨、大气稳定度、风向）、作业区域周边环境（相邻设备设施、危险物料存储、人员密集程度）、作业现场环境（照明、通风、噪声、粉尘）发生变化；事故发生后：作业相关事故（含未遂事件）发生后48小时内，必须启动专项风险分析；安全作业票内容变更、作业范围扩大、作业地点转移或超过安全作业票有效期限时。6.3风险辨识6.3.1辨识范围6.3.1.1全面覆盖：必须覆盖作业全流程（准备、实施、收尾），涵盖所有相关的设备设施、物料、工艺流程、作业区域及管理活动。必须涵盖所有进入作业场所的人员（含承包商）的活动。6.3.1.2重点关注：新改扩项目、新工艺新技术新设备新材料应用；事故及潜在紧急情况；应急设备设施和个体防护装备；丢弃、废弃、拆除与处置；人员、工艺、设备、管理变更；自然条件影响。辨识时必须结合“三种状态”（正常、异常、紧急）和“三种时态”（过去、现在、将来）。6.3.1.3重大危险源专项辨识：按GB18218要求辨识危险化学品重大危险源，作为独立辨识单元，并重点分析其相关作业的风险。6.3.2辨识方法选择6.3.2.1方法适配原则：复杂工艺系统作业优先采用危险与可操作性分析（HAZOP）；常规作业宜采用工作安全分析（JSA）；设备设施检查可采用安全检查表法（SCL）；事故追溯可采用故障树分析（FTA）；快速筛查可采用结构化假设分析技术（SWIFT）；设备失效风险可采用故障模式及影响分析（FMEA）。6.3.2.2方法应用要求：参考GB/T27921规定，确保方法应用规范。分析团队需掌握所选方法的运用技巧。6.3.3危险源清单编制6.3.3.1清单内容：明确危险源名称、所在部位、风险类型（按GB/T13861分类）、可能引发的事故类别（按GB6441分类）、三种状态和三种时态的覆盖情况。需区分第一类危险源（能量/危险物质）和第二类危险源（人的失效、物的故障、环境不良、管理缺陷）。6.3.3.2审核确认：工作组集体审核，确保无遗漏、无重复。清单需经所有工作组成员签字确认。6.4风险分析6.4.1可能性分析6.4.1.1分析依据：结合企业历史事故统计数据、同行业风险数据库、安全管理水平、应急资源配置、设备可靠性数据等。6.4.1.2分析方法：可采用定性、定量或半定量方法。作业安全风险分析宜采用半定量矩阵法。6.4.1.3结果描述：明确每个危险源的事故发生可能性等级（1-5级）。6.4.2后果严重程度分析6.4.2.1分析维度：必须包括人员伤亡（死亡、重伤、轻伤）、经济损失（直接经济损失）、环境破坏程度、社会影响、企业声誉损失等。6.4.2.2分析方法：可采用定性、定量或模型分析。6.4.2.3结果描述：明确每个危险源的事故后果严重程度等级（1-5级）。6.4.3现有管控措施有效性评估在分析可能性与后果时，必须同步评估现有管控措施（如操作规程、安全附件、监护制度等）的有效性、充分性和可操作性，识别其缺陷与不足。此评估结果是制定补充控制措施的直接依据。6.5风险评价6.5.1评价方法选择6.5.1.1基本要求：企业必须选用合适的风险评估方法对所辨识出的危害实施风险评估。按GB/T27921规定，采用定性、定量或两者结合的方法。危险化学品企业特殊作业风险评价应优先采用风险矩阵法（可能性×严重度）。LEC法可作为辅助或初步筛查工具。6.5.1.2风险矩阵：企业应制定符合自身风险特点的风险矩阵表，将可能性等级（1-5）和严重度等级（1-5）组合，得出风险等级（红、橙、黄、蓝）。6.5.2风险等级判定与可接受性评估6.5.2.1等级划分：对应重大风险（红色、不可接受）、较大风险（橙色、不可接受）、一般风险（黄色、可接受）、低风险（蓝色、可接受）四级。6.5.2.2判定规则：通过风险矩阵计算确定风险等级。存在以下情况之一的，应直接判定为重大风险（红色）：违反法律法规强制性条款；涉及危险化学品重大危险源且管控措施不足；曾导致死亡、重伤或重大财产损失事故，且风险条件未根本消除；风险分析结果表明，在现有措施下残余风险仍超出企业可接受标准。6.5.2.3可接受标准：企业应明确各风险等级的可接受标准。蓝色和黄色风险为可接受风险，在落实现有管控措施后可进行作业；橙色和红色风险为不可接受风险，必须制定并落实额外的风险削减措施，将风险降低至可接受水平后，方可作业。最终应确定残余风险是否可以达到政府、企业的相关风险可接受标准要求。6.5.3评价结果输出6.5.3.1输出内容：明确各危险源的风险等级、是否为重大/较大风险、关键风险点、现有管控措施有效性评估结论、残余风险描述。6.5.3.2可视化呈现：鼓励绘制作业区域安全风险四色分布图，标注重大、较大风险的位置及管控责任。6.6风险控制措施制定与实施6.6.1措施制定原则6.6.1.1优先顺序：必须遵循“消除→替代→工程控制→管理控制（含警告）→个体防护”的层级顺序。应尽可能采用工程技术措施从源头控制风险。措施选择应遵循ALARP原则（尽可能合理降低）。6.6.1.2针对性要求：针对每个风险点（尤其是不可接受风险点）制定措施，确保“一风险一措施”。措施应覆盖工程技术、管理、应急、个体防护四类，并明确执行主体、实施时限、验证标准。6.6.2措施分类与内容6.6.2.1工程技术措施：包括本质安全设计（消除）、隔离、联锁、泄压、通风、监测监控等。监测监控措施（如设置可燃/有毒气体探测器）需明确检测点位、报警阈值、响应流程及设备校准要求。6.6.2.2管理措施：包括制定专项作业规程、实施作业许可（许可条件必须基于风险分析结果）、安全技术交底、设置监护、进行培训、执行巡检等。6.6.2.3应急措施：包括制定专项现场处置方案、配备应急物资（类型、数量、位置）、明确应急疏散路线和集合点、规定报警方式。应急措施必须与风险分析识别的潜在事故场景相匹配。6.6.2.4个体防护措施：作为最后一道防线。必须根据风险类型（如中毒、高处坠落、灼烫）配备符合GB39800.1等标准要求的防护装备。需明确装备的选型、佩戴、检查和维护要求。6.6.3措施评审、落实与交底6.6.3.1评审要求：企业应依据风险评估的结果建立风险管控措施清单，包括可接受风险的管控措施清单和不可接受风险的管控措施清单。重大风险（红色）和较大风险（橙色）的管控措施必须组织内外部专家进行评审，验证其技术可行性、有效性和经济合理性，确保不会引入新风险。措施清单需经工艺、设备、安全部门联合审核签字。6.6.3.2落实要求：针对不可接受风险的管控措施清单，必须逐项提出相应的管控要求和削减措施，并明确责任部门、责任人和完成时间。作业前，作业负责人、监护人、审批人必须共同现场核查控制措施的落实情况，并签署确认记录。作业过程中，监护人负责监督措施持续有效执行。安全管理部门必须跟踪落实情况，确保风险削减措施按要求落实。6.7记录管理6.7.1记录内容必须包括但不限于：风险分析工作组成立文件、工作方案、资料收集清单、现场勘查记录、危险源辨识清单、风险分析报告（含可能性、后果分析、现有措施评估）、风险评价记录（含等级判定）、风险控制措施清单及评审记录、安全技术交底记录、措施落实核查记录、变更/事故后重新分析报告等。6.7.2记录要求6.7.2.1规范性：所有记录应内容真实、数据准确、填写规范、签字齐全、日期清晰，不得涂改。6.7.2.2存储期限：一般作业风险分析记录至少保存1年。涉及重大风险、特殊作业以及事故分析的记录，应单独归档，保存期限不少于3年。6.7.2.3数字化管理：积极推行电子记录和信息化管理系统，实现风险分析流程在线办理、记录自动归档、数据统计分析及可追溯查询。电子系统应具备权限管理、操作留痕、不可篡改等功能。6.8持续改进6.8.1绩效评估与监督检查6.8.1.1评估指标体系建立：企业应建立作业安全风险分析绩效评估指标，如分析覆盖率、措施落实率、重新分析及时率等。6.8.1.2监督检查频率与内容：对高风险作业每次必查，较高风险作业每月不少于1次，一般风险作业每季度不少于1次。检查内容应包括分析流程合规性、记录完整性、措施有效性等。6.8.1.3年度全面评审要求：每年应结合安全生产标准化自评，对作业安全风险分析管理制度的适用性和执行效果进行一次全面评审。6.8.2动态更新6.8.2.1更新触发条件：法律法规及标准发生重大变化；企业生产工艺、设备、组织机构发生重大变更；应急预案修订；发生生产安全事故或重大未遂事件；年度评审或日常检查发现系统性缺陷；其他影响风险分析有效性的重大情形。6.8.2.2更新要求：及时修订本制度、风险评估准则及分析方法。对新增风险或风险等级发生变化的作业活动，应及时更新风险清单、分布图及管控措施。6.8.3问题整改与知识管理6.8.3.1问题整改闭环管理：对监督检查、评审、事故调查中发现的问题，必须制定整改方案，明确责任部门、责任人、整改措施和完成时限，并跟踪验证整改效果，实现闭环管理。6.8.3.2分析案例库建设：应建立作业安全风险分析案例库，收集典型风险分析报告、最佳实践、常见问题及教训，用于人员培训和持续改进。6.8.3.3基于案例的培训组织：根据改进成果和案例库，定期组织针对性培训，提升全员风险分析与管控能力。

7相关记录（作业安全风险分析管理）工作记录清单记录编号记录名称涉及流程记录形式/格式/载体电子记录所属系统及模块记录内容要点保存期限责任部门AQ-JS-01作业安全风险分析工作组成立及工作方案前期准备-纸质媒介：签字版成立文件、纸质工作方案；

-电子媒介：Word/PDF版文件、电子审批流程记录；

-图像与照片：签字页扫描件、会议照片。EHS系统-风险分析模块组长及成员、职责分工、工作计划、审批意见1年基层单位AQ-JS-02资料收集与现场勘查记录前期准备-纸质媒介：勘查记录表、访谈问卷；

-电子媒介：Excel/PDF记录、勘查报告；

-图像与照片：现场照片、设备标识图、环境示意图。EHS系统-风险分析模块资料清单、勘查内容、发现问题、访谈纪要1年基层单位AQ-JS-03危险源辨识清单风险辨识-纸质媒介：签字版清单；

-电子媒介：Excel清单、数据库记录；

-图像与照片：危险源现场标识照片。EHS系统-风险辨识模块危险源详情、状态/时态覆盖、辨识方法、审核签字1年基层单位AQ-JS-04作业安全风险分析报告风险分析与评价-纸质媒介：签字版报告；

-电子媒介：PDF/Word报告、分析系统导出文件；

-图像与照片：分析会议照片、签字页扫描件。EHS系统-风险分析模块可能性与后果分析、现有措施评估、风险等级判定、残余风险描述、分析人员签字3年基层单位AQ-JS-05风险控制措施清单措施制定-纸质媒介：签字版清单；

-电子媒介：Excel清单、措施管理系统记录；

-图像与照片：措施实施现场照片。EHS系统-风险控制模块风险点、四类措施详情、责任人、时限、验证标准、评审签字3年基层单位/安全管理部AQ-JS-06安全技术交底记录措施落实-纸质媒介：签字版交底记录表；

-电子媒介：PDF记录、交底系统日志；

-图像与照片：交底现场照片、签字扫描件。EHS系统-作业许可模块交底内容（基于风险）、交底人/被交底人签字、日期1年基层单位AQ-JS-07控制措施现场核查记录措施落实-纸质媒介：签字版核查表；

-电子媒介：电子核查记录、移动端APP记录；

-图像与照片：核查现场照片、措施落实情况照片。EHS系统-作业许可模块核查项目、落实情况、核查人（负责人/监护人/审批人）签字1年基层单位AQ-JS-08变更/事故后重新分析报告重新分析-纸质媒介：签字版报告；

-电子媒介：PDF/Word报告、系统记录；

-图像与照片：变更/事故现场照片、重新分析会议记录。EHS系统-风险分析模块变更/事故简述、重新辨识与分析过程、风险变化对比、更新的控制措施3年基层单位AQ-JS-09作业安全风险分析监督检查记录持续改进-纸质媒介：签字版检查记录表；

-电子媒介：电子检查表、整改系统记录；

-图像与照片：检查现场照片、问题部位照片。EHS系统-检查整改模块检查情况、发现问题、整改要求、复查结果1年安全管理部AQ-JS-10风险分析绩效评估与评审报告持续改进-纸质媒介：签字版报告；

-电子媒介：PDF/Word报告、绩效系统记录；

-图像与照片：评审会议照片、签字页扫描件。EHS系统-绩效模块评估数据、评审结论、改进建议、审批意见3年安全管理部8附件附件A：作业安全风险分析管理工作流程表附件A：作业安全风险分析管理工作流程表PDCA阶段一级流程二级流程三级流程（关键活动步骤）责任部门流程输入流程输出主要风险描述监测安全绩效控制和检查点策划(P)体系建立与策划制度与准则建立-制定并发布本制度；

-制定风险评估准则（含矩阵、可接受标准）；

-明确特殊作业及非常规作业清单。安全管理部法律法规、标准、企业方针管理制度、评估准则、作业清单制度不适用，准则不合理制度审批记录、准则评审记录作业前策划-成立风险分析工作组，制定工作方案；

-收集资料，开展现场勘查与访谈；

-选择适用的风险分析方法（HAZOP/JSA等）。基层单位作业任务、工艺设备资料工作组名单、工作方案、分析计划工作组能力不足，资料缺失工作方案审批、方法适用性确认实施(D)风险分析执行风险辨识-划定辨识范围（全流程、三状态、三时态）；

-应用选定方法辨识危险源；

-编制危险源清单。基层单位（工作组）工作方案、现场信息危险源辨识清单辨识不全，遗漏重大危险