2025年5s考试题目及答案

2025年5s考试题目及答案一、单项选择题（每题2分，共30分）1.以下哪项是“整理（Seiri）”的核心目标？A.让物品摆放美观B.区分必要与非必要物品并处理非必要品C.定期对设备进行维护D.制定标准化操作流程答案：B2.某车间工具柜中存放了3年前使用过的旧模具，且近一年无使用记录。根据5S原则，最合理的处理方式是：A.保留，可能未来用到B.标记“待处理”并在1周内评估是否报废或转移C.转移至仓库角落存放D.直接丢弃答案：B3.“整顿（Seiton）”的“三定原则”是指：A.定点、定人、定责B.定点、定容、定量C.定标、定时、定查D.定品、定数、定区答案：B4.清扫（Seiso）的本质是：A.表面清洁B.消除设备隐患与污染源C.完成值日表规定的任务D.提升工作环境美观度答案：B5.清洁（Seiketsu）阶段最关键的管理工具是：A.红牌作战B.检查表与标准化文件C.晨会制度D.奖惩机制答案：B6.素养（Shitsuke）的核心是：A.员工掌握5S知识B.员工自发遵守5S规范C.管理层定期检查D.制定详细的考核标准答案：B7.某企业将生产区域划分为“常用物料区”“待检区”“报废区”，并设置明显标识牌。这一行为主要对应5S中的：A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：B8.以下哪种情况违反了“整顿”的要求？A.零件盒上标注了物料名称、规格和最大容量B.叉车停放在非指定的消防通道区域C.工具柜内按使用频率从上到下摆放常用工具D.文件架按“今日待办”“已归档”分类存放答案：B9.清扫过程中发现设备螺丝松动，正确的处理流程是：A.记录问题并通知维修部门B.自行拧紧螺丝（若具备能力）C.忽略，等待定期检修D.标记问题点并在清扫表中备注答案：A（注：若员工经培训具备维修能力，B也可，但默认情况下优先通知专业人员）10.清洁阶段强调“标准化”，以下不属于标准化内容的是：A.制定《5S检查评分表》B.明确各区域的责任人和检查周期C.员工每天下班前10分钟做5SD.管理层每月随机抽查1次答案：D（随机抽查非标准化行为，标准化需明确频率、流程）11.某员工认为“5S是行政部门的事，与生产无关”，这种认知主要违背了5S的：A.全员参与原则B.持续改进原则C.可视化原则D.效率优先原则答案：A12.红牌作战（RedTag）通常应用于5S的哪个阶段？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：A（红牌用于标记非必要物品，促进整理）13.以下哪项是素养提升的有效方法？A.每月组织1次5S知识考试B.在车间张贴5S标语C.建立“5S标兵岗”并公示优秀案例D.对违反5S的员工罚款200元答案：C（正向激励更利于习惯养成）14.某实验室试剂柜中存放了过期2年的化学试剂，根据5S原则应：A.转移至仓库继续存放B.联系专业机构回收处理C.与普通垃圾一起丢弃D.标记“待处理”后暂时保留答案：B（危险物品需合规处理）15.5S活动中“可视化管理”的主要作用是：A.降低成本B.让问题一目了然C.提升员工满意度D.减少沟通时间答案：B二、判断题（每题1分，共10分）1.5S仅适用于生产车间，办公室无需推行。（）答案：×2.整理的关键是“数量管理”，即所有物品只保留必要数量。（）答案：×（整理的关键是“必要性判断”，而非单纯数量）3.清扫时只需清洁设备表面，内部灰尘无需处理。（）答案：×4.清洁阶段需要将前3S（整理、整顿、清扫）的成果制度化。（）答案：√5.素养的形成只需靠员工自觉，无需培训。（）答案：×6.红牌上应标注物品名称、存放区域、责任人和处理期限。（）答案：√7.工具“定容”是指确定工具的最大存放数量。（）答案：×（定容指确定容器/放置方式）8.5S推行中，“效率”与“规范”可能存在矛盾，需优先保证效率。（）答案：×（规范是效率的长期保障）9.设备漏油问题属于清扫阶段需解决的“污染源”。（）答案：√10.5S检查发现问题后，只需记录即可，无需跟踪整改结果。（）答案：×三、简答题（每题8分，共40分）1.简述5S中“整理”的实施步骤。答案：整理的实施步骤包括：①现场全面排查，列出所有物品清单；②制定“必要/非必要”判断标准（如使用频率、必要性等级）；③对非必要物品分类（可转移、待报废、暂存等）；④按标准处理非必要物品（如报废、转移至仓库、出售）；⑤记录处理结果并更新现场物品清单。2.说明“整顿”的“三要素”与“三定原则”的区别与联系。答案：“三要素”指场所（物品应放置的最佳位置）、方法（如何固定或摆放）、标识（明确物品信息）；“三定原则”指定点（固定位置）、定容（固定容器/放置方式）、定量（固定数量）。两者联系：三定是三要素的具体落地工具，例如“定点”对应“场所”，“定容”对应“方法”，“定量”通过标识体现。区别：三要素是目标导向（明确如何放好），三定是操作标准（明确放哪里、怎么放、放多少）。3.清扫与传统“大扫除”的本质区别是什么？答案：本质区别在于目的与深度：①传统大扫除以“表面清洁”为目标，清扫则以“消除隐患”为核心（如发现设备松动、漏油、线路老化等问题）；②大扫除是阶段性活动，清扫是日常化、标准化的维护行为；③大扫除由专人完成，清扫要求全员参与并承担设备“自主维护”责任（如操作员工负责自己使用的设备）。4.清洁阶段为什么需要“PDCA循环”？请举例说明。答案：PDCA（计划-执行-检查-处理）循环是持续改进的核心工具。清洁阶段需维持前3S成果并优化，例如：①计划（Plan）：制定月度5S检查计划，明确检查标准；②执行（Do）：按计划开展检查并记录问题；③检查（Check）：分析问题分布（如某区域问题率达30%）；④处理（Act）：针对高频问题修订操作标准（如调整工具柜布局），并将成功经验标准化。通过循环避免5S成果“反弹”。5.如何通过“素养”提升员工对5S的长期遵守？请提出3项具体措施。答案：①文化渗透：通过晨会分享5S改善案例（如某班组因规范摆放减少20%找工具时间），强化“5S=效率”的认知；②正向激励：设立“5S之星”奖项，每月评选并给予公开表彰（如颁发流动红旗、绩效加分）；③习惯养成：推行“5分钟5S”日常流程（如每班次结束前5分钟整理工位），通过重复行为形成肌肉记忆；④培训深化：定期开展5S进阶培训（如可视化管理、问题解决技巧），让员工理解“为什么做”而非“只做表面”。四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某新能源汽车电池组装车间的5S问题某车间存在以下现象：①操作台上散落着未使用的螺丝、绝缘胶带；②物料架上标注“待装配电池模组”的箱子与“报废电芯”的箱子混放；③设备传送带边缘积灰，角落有油污；④员工A将个人水杯放在物料区，员工B用抹布擦拭设备后直接扔在地上。问题：指出上述现象分别违反了5S的哪些要求？并针对现象①提出改进措施。答案：违反的5S要求：①整理：未及时清理非必要物品（散落的螺丝、胶带属于不必要的现场滞留）；②整顿：未按类别定点存放（待装配与报废物料混放，违反“定点、定标识”）；③清扫：未彻底清洁设备并消除污染源（积灰、油污未处理）；④素养：员工未遵守物品摆放规范（水杯入区、抹布随意丢弃）。针对现象①的改进措施：①推行“工位三不原则”：不放置当日不用的工具/物料；不遗留完工后的废弃品；不堆积待处理物品；②在操作台设置“临时存放区”（标注“30分钟内使用”），超过时间未使用的物品由班组长回收至工具室；③开展“10分钟班前整理”活动，员工上岗前检查工位，清理非必要物品并归位。案例2：某科技公司研发部的5S困境研发部员工反馈：“5S太麻烦，我们需要随时拿取资料，标注定点反而耽误时间”“实验器材今天借明天还，定量摆放不现实”。部门推行5S3个月后，文件柜仍杂乱，实验台堆满样品，5S检查评分持续倒数。问题：分析研发部5S推行失败的原因，并提出2项针对性改进建议。答案：失败原因：①未结合研发场景调整5S标准（如研发需要高频取用资料，传统“严格定点”不符合实际需求）；②员工参与感不足（仅靠行政部门检查，未让研发人员参与标准制定）；③缺乏“弹性管理”（实验器材借用频繁，“定量”要求与实际使用冲突）。改进建议：①定制化标准：针对研发特性调整整顿规则，例如