广西北海市2025年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案

广西北海市2025年质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案一、单项选择题1.精益生产方式的核心是（）A.看板管理B.准时化生产C.并行工程D.团队工作法答案：B解析：准时化生产是精益生产方式的核心，它强调在需要的时间，按需要的数量，生产所需的产品，以消除生产过程中的浪费。看板管理是实现准时化生产的一种工具；并行工程是一种产品开发模式；团队工作法是精益生产的组织方式之一。2.以下不属于精益现场管理中“5S”内容的是（）A.整理B.整顿C.清扫D.安全答案：D解析：“5S”分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。安全不属于“5S”的原始内容，但有些企业会在此基础上增加安全（Safety）形成“6S”。3.价值流图分析的主要目的是（）A.发现浪费B.提高设备利用率C.增加产量D.降低员工劳动强度答案：A解析：价值流图分析是一种系统的方法，通过绘制产品或服务从原材料到成品的整个流程，识别出其中不增值的活动（即浪费），然后制定改进计划来消除这些浪费。提高设备利用率、增加产量和降低员工劳动强度可能是消除浪费后带来的结果，但不是价值流图分析的主要目的。4.以下哪种情况属于精益生产中的库存浪费（）A.为防止设备故障而储备的零部件B.生产过程中等待加工的在制品C.为满足客户紧急订单而多生产的产品D.以上都是答案：D解析：库存浪费是指一切超过生产和销售所需的物料储备。为防止设备故障而储备的零部件、生产过程中等待加工的在制品以及为满足客户紧急订单而多生产的产品，都属于超过实际需要的库存，会占用资金、场地，增加管理成本等，属于库存浪费。5.精益现场管理中，标准作业的三要素不包括（）A.节拍时间B.作业顺序C.标准手持D.设备维护答案：D解析：标准作业的三要素是节拍时间、作业顺序和标准手持。节拍时间是指应该用多长时间、即几分几秒生产一个或一件产品的目标时间值；作业顺序是指操作者能够效率最好地生产合格品的生产作业顺序；标准手持是指工序内持有的能够让生产持续进行的最少的在制品数量。设备维护不属于标准作业的三要素。二、多项选择题1.精益生产的特点包括（）A.拉动式生产B.零库存C.并行工程D.团队工作法答案：ABCD解析：精益生产具有拉动式生产的特点，即由客户需求来拉动生产，避免过度生产；追求零库存，减少库存浪费；采用并行工程，在产品设计阶段就将开发、生产、销售等环节并行考虑，缩短产品开发周期；运用团队工作法，通过团队成员的协作来提高工作效率和质量。2.精益现场管理中，常见的浪费有（）A.过量生产浪费B.搬运浪费C.等待浪费D.加工浪费答案：ABCD解析：精益生产中常见的浪费包括过量生产浪费，即生产超过客户需求的产品；搬运浪费，不必要的物料搬运会增加成本和时间；等待浪费，如设备故障、物料供应不及时等导致的员工等待时间；加工浪费，指在加工过程中做了不必要的加工或超过标准要求的加工。3.价值流图中的信息流包括（）A.客户订单B.生产计划C.看板信息D.物料需求信息答案：ABCD解析：价值流图中的信息流涵盖了从客户需求到生产过程中的各种信息传递。客户订单是生产的源头信息；生产计划是根据客户订单和企业自身情况制定的生产安排；看板信息用于实现拉动式生产的信息传递；物料需求信息则是保障生产所需物料供应的信息。4.以下属于精益现场管理工具的有（）A.看板管理B.价值流图分析C.六西格玛管理D.防错法答案：ABD解析：看板管理是精益生产中用于传递生产和物料需求信息的重要工具；价值流图分析用于识别和消除流程中的浪费；防错法是一种在过程失误发生之前即加以防止的方法，也是精益现场管理常用的工具。六西格玛管理虽然也注重质量和流程改进，但它是一种独立的管理体系，不完全等同于精益现场管理工具。5.实施精益现场管理的好处有（）A.提高生产效率B.降低成本C.提高产品质量D.增强企业竞争力答案：ABCD解析：实施精益现场管理可以通过消除浪费、优化流程等方式提高生产效率；减少库存、降低设备故障率等可以降低成本；严格的质量控制和持续改进机制有助于提高产品质量；生产效率提高、成本降低、质量提升等综合起来能够增强企业的竞争力。三、判断题1.精益生产只适用于制造业。（）答案：错误解析：精益生产的理念和方法不仅适用于制造业，也适用于服务业、医疗行业、教育行业等其他领域。它的核心是消除浪费、优化流程、提高效率和质量，这些原则在各个行业都有应用价值。2.“5S”活动是一次性的工作，完成后就不需要再进行了。（）答案：错误解析：“5S”活动是一个持续的、不断循环的过程。整理、整顿、清扫、清洁和素养需要长期坚持和不断深化，以保持现场的良好状态，持续改善工作环境和效率。如果只是一次性完成，现场很快就会恢复到原来的混乱状态。3.价值流图分析只能用于分析当前状态，不能用于规划未来状态。（）答案：错误解析：价值流图分析既可以用于绘制当前状态的价值流图，识别当前流程中的浪费和问题，也可以在此基础上绘制未来状态的价值流图，规划改进方向和目标，制定相应的改进计划。4.精益生产追求零缺陷，所以不允许有任何产品缺陷出现。（）答案：错误解析：精益生产追求零缺陷是一种持续改进的目标和理念，但在实际生产过程中，由于各种因素的影响，很难完全避免产品缺陷的出现。精益生产强调通过不断地分析和改进，尽可能减少缺陷的发生，提高产品质量。5.标准作业一旦制定就不能更改。（）答案：错误解析：标准作业需要根据生产条件的变化、技术的进步、员工的反馈等因素进行适时的调整和优化。当生产工艺、设备、产品等发生变化时，标准作业也需要相应地更新，以确保其有效性和合理性。四、简答题1.简述精益现场管理中“5S”的具体内容和作用。答：“5S”包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。整理（Seiri）：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。其作用是腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（Seiton）：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标识。其作用是工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（Seiso）：将工作场所清扫干净，保持环境整洁。其作用是稳定品质，减少工业伤害。清洁（Seiketsu）：将整理、整顿、清扫进行到底，且维持其成果。其作用是维持上面“3S”的成果，形成制度化、规范化。素养（Shitsuke）：人人依规定行事，养成良好的习惯。其作用是培养具有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。2.什么是拉动式生产？它与推动式生产有什么区别？答：拉动式生产是一种以客户需求为导向的生产方式，由客户订单驱动生产，后工序根据需要向前工序领取所需的零部件或产品，前工序只生产后工序所需的数量和品种。推动式生产则是按照生产计划，由前工序向后续工序推动产品生产，不管后续工序是否需要。两者的区别主要体现在以下几个方面：生产驱动因素：拉动式生产由客户需求驱动，推动式生产由生产计划驱动。库存情况：拉动式生产能够减少库存积压，因为是按需生产；推动式生产容易产生大量库存，因为生产计划可能与实际需求不匹配。生产灵活性：拉动式生产对市场变化的响应更灵活，能够及时调整生产；推动式生产调整相对困难，因为一旦生产计划确定，改变需要较大的成本和时间。质量控制：拉动式生产在生产过程中更容易发现质量问题，因为一旦后工序发现问题可以及时反馈给前工序；推动式生产可能在产品到达后工序甚至客户手中才发现质量问题，纠正成本较高。3.简述价值流图分析的步骤。答：价值流图分析一般包括以下步骤：定义价值流：确定要分析的产品或服务系列，明确从原材料到成品的整个价值流范围。绘制当前状态图：收集价值流中的各种数据，包括生产流程、生产时间、库存数量、设备状况、人员配置等，绘制出当前状态下的价值流图，识别出其中的增值活动和非增值活动（浪费）。分析当前状态图：找出流程中的瓶颈、浪费点和改进机会，如过长的生产周期、过多的库存、频繁的设备故障等。设计未来状态图：根据企业的战略目标和客户需求，结合当前状态图的分析结果，设计出理想的未来状态价值流图，确定改进的方向和目标。制定改进计划：针对未来状态图与当前状态图的差距，制定具体的改进计划，明确改进的措施、责任人、时间节点等。实施改进计划：按照改进计划逐步实施改进措施，对改进过程进行监控和调整。持续改进：定期对价值流进行重新评估和分析，不断优化价值流，实现持续改进。五、案例分析题某制造企业在生产过程中存在生产效率低下、产品质量不稳定、库存积压等问题。该企业计划引入精益现场管理方法来解决这些问题。1.请分析该企业可能存在的浪费类型。答：该企业可能存在以下几种浪费类型：过量生产浪费：生产效率低下可能导致企业为了满足订单需求而过度生产，造成库存积压，占用资金和场地。库存浪费：库存积压本身就是一种明显的库存浪费，过多的原材料、在制品和成品库存会增加仓储成本、资金占用成本，还可能导致产品过时、损坏等问题。等待浪费：生产效率低下可能是由于设备故障、物料供应不及时、人员安排不合理等原因导致员工或设备等待，造成时间上的浪费。搬运浪费：如果生产布局不合理，物料和产品在车间内的搬运距离过长、搬运次数过多，会增加搬运成本和时间，属于搬运浪费。加工浪费：产品质量不稳定可能是因为在加工过程中存在不必要的加工步骤或加工精度超过了实际要求，造成人力、物力和时间的浪费。动作浪费：员工操作不规范、动作不流畅，可能存在多余的动作，如寻找工具、调整姿势等，导致生产效率低下，属于动作浪费。2.针对上述问题，提出实施精益现场管理的具体措施。答：针对该企业的问题，可以采取以下精益现场管理措施：实施“5S”管理：对生产现场进行整理，清除不必要的物品；进行整顿，合理规划物品摆放位置，便于取用；进行清扫，保持现场整洁；建立清洁和素养的长效机制，确保“5S”活动持续开展，提高工作效率和质量。推行拉动式生产：引入看板管理，根据客户订单需求拉动生产，避免过量生产。后工序向前工序领取所需的零部件，前工序只生产后工序需要的数量和品种，减少库存积压。价值流图分析：绘制企业的价值流图，识别出生产过程中的增值活动和非增值活动（浪费），找出瓶颈环节和改进机会。根据分析结果，优化生产流程，减少不必要的工序和等待时间。标准作业制定：确定生产过程中的标准作业顺序、节拍时间和标准手持，让员工按照标准作业进行操作，提高生产效率和质量的稳定性。同时，对员工进行培训，确保他们