2025年焦化厂的个人年终总结(2篇)

2025年焦化厂的个人年终总结(2篇)2025年焦化厂的个人年终总结（一）一、岗位履职与生产实绩年初，我被任命为炼焦车间丙班值班长，管辖三座6m顶装焦炉、一套干熄焦及配套化产回收单元。全年累计在岗312天，组织出炉1847炉，干熄焦率稳定在96.4%，同比提高1.7个百分点；焦炭M40达到89.3，M10降至6.1，创历史最好水平。针对炉墙石墨增厚导致焦侧温度波动的问题，我牵头建立“炉墙厚度动态模型”，利用红外热像仪每班扫描，配合人工钎探，把石墨增长速度由每月2.1mm降到0.6mm，全年减少扒炉墙12次，直接创效218万元。二、工艺优化与指标攻关1.配煤结构再平衡。面对蒙古煤通关延迟、山西低硫主焦价格飙升的困局，我提出“以气煤稳硫、以肥煤保强度”的思路，把气煤比例由18%提到26%，肥煤比例控制在22%以内，通过小焦炉试验40组，确定最佳配伍方案，使吨焦炭成本下降37元，全年降本4626万元。2.炉温精细化管控。我把原来“九段加热”细化为“十八区调节”，在加热煤气支管加装电动蝶阀，与加热自动测温系统连锁，实现单区温度偏差≤7℃，火落时间标准差由11min缩至4min，全年节约高炉煤气1380万m³，折合标准煤1650t。3.干熄焦长寿化运行。循环风机叶片磨损曾是困扰长周期运行的瓶颈，我组织绘制“含尘量—磨损速率”曲线，把一次除尘入口粉尘降到6g/m³以下，叶片寿命由8个月延长到14个月；同时把循环风机振动值纳入班组竞赛，全年非计划停机仅2次，同比减少9次，增加干熄焦发电量1640万kWh。三、设备革新与隐患治理全年主导完成技措项目11项，其中“炉顶水封槽自动清淤”项目利用真空虹吸原理，把原来人工每班清渣40min缩短到自动抽排5min，年省人工费31万元；“装煤车导套密封改造”采用复合氟橡胶+不锈钢丝网，使装煤时烟尘逸散浓度由120mg/m³降到28mg/m³，顺利通过省环保督查。针对干熄焦锅炉省煤器泄漏历史缺陷，我提出“预膜+在线钠表”联合监控，使水质合格率由92%提到99%，全年无一次因水质恶化造成锅炉爆管。四、安全与环保我重新梳理丙班危险源清单，新增“炉顶高温熔融石墨飞溅”“干熄焦循环气体爆燃”两条重大风险，对应编制现场处置方案，全年组织演练18次，参演率100%。推行“隐患随手拍”，员工上传隐患照片412张，整改率99.5%，奖励金额2.7万元。环保方面，二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放浓度分别控制在15mg/m³、95mg/m³、8mg/m³，远低于特别排放限值；全年回收焦油4.2万t、粗苯1.1万t、硫酸铵1.5万t，化产品销售收入突破9.3亿元。五、班组管理与人才培养我把班组拆分成“出炉、热修、干熄、巡检”四个模块，实行“模块长”竞聘，全年轮换岗位23人次，培养多能工17人。组织“夜班小课堂”96期，利用MES系统大数据讲解炉温趋势，员工技能测评平均分由71分提到86分。新入职大学生3人，已全部具备独立出炉操作资格。本人全年授课42学时，被公司聘为“首席技师”。六、自我反思与不足一是对化产深加工产业链研究仍停留在技术层面，对市场端、客户端需求理解不深，导致粗苯质量异议处理不够迅速；二是个人学习偏重工艺，对数字化、AI算法掌握不足，未能把“炉墙厚度动态模型”升级为自学习系统；三是沟通方式过于直接，批评多鼓励少，班组员工压力感偏大，离职率虽为零，但满意度调查仅82%，低于公司平均。七、明年计划1.深化配煤智能化，与信息中心共建“AI配煤小模型”，目标再降本20元/吨焦。2.推进“焦炉加热数字孪生”，实现温度预测误差≤3℃，力争打造行业示范线。3.建立“员工心理减压站”，引入EAP项目，把满意度提升到90%以上。4.个人攻读在职工程博士，课题方向“富氢煤气对焦炭质量影响机制”，用三年时间形成可产业化的技术包。2025年焦化厂的个人年终总结（二）一、生产运行：在波动中守住基本盘2025年对我而言是“守正出奇”的一年。作为化产车间粗苯工段主操，我管辖两座脱苯塔、一套两苯塔、一套管式炉及配套换热器。全年处理焦炉煤气22.4亿m³，生产粗苯11.7万t，同比增长4.2%；吨苯洗油消耗降到62kg，创行业新低。年初受原料煤气中萘含量突然升高影响，塔板堵塞频发，我牵头建立“萘含量日预警”机制，把洗油循环量、塔顶温度、富油含萘量三维数据接入DCS，实现提前48h预警，全年因萘堵被迫降量次数由19次降到3次，直接增效430万元。二、技术攻关：让老装置跑出“新速度”1.脱苯塔热能回收。原设计富油入塔温度175℃，塔底贫油出塔温度185℃，热量浪费严重。我提出“贫富油三级换热+热管余热回收”方案，在装置窗口期完成改造，把富油入塔温度提到195℃，贫油出塔温度降到165℃，每小时节约蒸汽3.2t，年创效268万元。2.两苯塔侧线采出优化。通过Aspen模拟发现，侧线采出位置下移两块塔板，苯中带萘量可由0.8%降到0.3%，但苯收率会下降0.4%。我反复试验，最终采用“双侧线+中间冷却”技术，既保证苯质量，又把收率损失控制在0.1%，全年多产纯苯1050t，增效630万元。3.管式炉低氮燃烧。炉膛温度长期维持在850℃以上，氮氧化物排放超标。我引入分级燃烧+烟气再循环技术，把炉膛温度降到720℃，氮氧化物由180mg/m³降到95mg/m³，无需上SCR就达到超低排放，节省投资1200万元。三、设备可靠：把隐患消灭在萌芽粗苯工段最怕泄漏，我建立“泄漏分级管控清单”，把静密封点从7842个细化到9156个，采用LDAR检测每季度一次，全年发现泄漏点58处，全部在24h内完成修复，VOCs排放浓度由48mg/m³降到18mg/m³。针对贫富油换热器内漏造成的产品质量波动，我提出“在线电导率+色度”双指标监测，把换热器内漏发现时间由7天缩短到30min，全年减少不合格苯1260t。四、安全环保：把“零事故”写进日常我重新编制《粗苯工段岗位操作法》，把“十大禁令”细化为“三十条红线”，全年组织岗位练兵24次，应急演练12次，参演率100%。5月在一次夜间巡检中，我发现P-102泵出口压力瞬间下降0.2MPa，立即判断为泵入口滤网堵塞，果断切换备用泵，避免了一起因泵抽空导致的苯泄漏事故，被公司授予“安全卫士”称号。环保方面，我对洗油再生系统进行封闭改造，把再生渣由“开口捞渣”改为“氮封干出渣”，现场异味浓度由60（无量纲）降到18，员工满意度大幅提升。五、成本管控：把“一分钱”掰成两半花我建立“日成本核算”微信群，每天上午10点前发布前一日蒸汽、洗油、煤气、电耗数据，异常波动超过3%立即分析原因。全年蒸汽单耗由1.42t/t苯降到1.09t/t苯，洗油单耗由72kg/t苯降到62kg/t苯，两项合计降本1850万元。针对洗油损耗大的问题，我组织攻关小组发现再生器顶部逸散是主因，通过加装氮封+冷凝回收，洗油年损耗由420t降到190t，增效230万元。六、团队建设：让每个人都能闪光工段原有员工38人，平均年龄46岁，技能断层明显。我推行“师带徒+岗位互换”机制，全年组织交叉轮岗28人次，培养多能工12人。新入职大学生5人，已全部具备独立操作能力。我利用业余时间录制《粗苯装置操作100问》微课视频，每集3分钟，共40集，上传企业云课堂，点击量突破1.2万次，成为公司最受欢迎的内部课程。七、自我剖析：问题与不足一是对苯下游产业链（苯乙烯、己内酰胺）市场波动关注不够，导致4月纯苯库存一度高达9200t，占用资金1.1亿元；二是个人数据分析能力仍停留在Excel层面，对Python、SQL掌握不深，未能把“萘含量日预警”升级为自动机器学习模型；三是忙于事务，对家人陪伴不足，全年加班512h，超过公司平均38%，身体健康出现亚健康信号，BMI指数达到27.4。八、明年展望1.与华东理工大学合作开发