文书模板-花生油生产工艺流程SOP

会计实操文库13/13文书模板-花生油生产工艺流程SOP一、目的与适用范围（一）目的为规范花生油全流程生产操作，明确各环节工艺参数、质量节点及食品安全要求，基于花生油“浓香纯正、酸价合格、氧化稳定、安全可控”核心特性，建立“原料溯源、榨取高效、精炼达标、检验闭环”的生产机制，确保成品符合《食品安全国家标准植物油》（GB2716-2018）、《植物油加工工业废水治理工程技术规范》（HJ581-2010）等规范，杜绝黄曲霉毒素超标及溶剂残留问题，保障酸价、过氧化值等指标达标，提升产品风味与食用安全性，特制定本标准作业程序（SOP）。（二）适用范围本流程适用于[具体类型]花生油生产（如：压榨花生油、浸出精炼花生油、浓香花生油），涵盖从花生原料筛选、榨油取油、精炼提纯到灭菌包装的全流程，生产车间、质量控制（QC）、食品安全及仓储人员均需严格遵守。严禁用于“配制花生油”生产及非食用级油脂加工。二、生产前期准备流程（一）生产环境与安全管控分区环境治理：按功能分区管理，原料储存区（阴凉干燥，温度≤25℃，RH≤65%）配备防潮通风装置；榨油区、精炼区设置负压油烟收集系统，配套活性炭吸附+静电除油装置（油烟去除率≥95%）；灌装区为1万级洁净区（菌落总数≤100CFU/m³），温度20-25℃，RH40%-60%；浸出车间为防爆2区，安装溶剂浓度报警器（报警阈值≤1000mg/m³）及防爆通风设备。操作人员管理：全员持有效健康证上岗，进入灌装区经“更衣-洗手-消毒-风淋”流程，穿戴无菌工作服、食品级手套；榨油岗佩戴防油手套及护目镜，浸出岗额外穿戴防静电工作服，每日进行体表清洁度检测（手部菌落总数≤10CFU/cm²）。设备校准与调试：核心设备：螺旋榨油机（榨膛温度精度±5℃，出油率偏差≤1%）、浸出器（溶剂残留控制≤10mg/kg）、精炼设备（脱胶罐温度±2℃、脱酸塔压力±0.01MPa、脱色塔真空度≤5Pa、脱臭塔温度±5℃）、板框过滤机（过滤精度1μm）、真空脱气机（真空度≤0.09MPa）需提前2小时开机调试，设备工程师按《花生油生产设备校准规程》检测，填写《设备校准记录表》。辅助设备：酸价测定仪（误差≤±0.01mg/g）、黄曲霉毒素检测仪（检出限≤0.1μg/kg）、气相色谱仪（溶剂残留检测精度±0.1mg/kg）需逐一校验，确保数据精准。（二）原料采购与合规验收采购标准确认：采购东北或山东优质花生（籽粒饱满，含油率≥42%，水分≤10%，无霉变、虫蛀）；浸出法用食品级正己烷（纯度≥99.5%，沸程65-69℃）；精炼用食品级磷酸（纯度≥85%）、氢氧化钠（纯度≥99%）、活性白土（脱色力≥150mmol/100g）；所有原料供应商需具备《食品生产许可证》或《食品经营许可证》。分级验收细则：花生检验：抽样检测水分（≤10%）、含油率（≥42%），每批次必检黄曲霉毒素B₁（≤2.0μg/kg，GB5009.22-2016），霉变粒含量≤0.5%；溶剂及助剂检测纯度、重金属（铅≤0.1mg/kg），确保符合食用级标准。追溯登记：合格花生赋予唯一批次码，记录产地、种植户（可选）、检测报告编号，关联后续花生油生产批次；溶剂及助剂记录供应商资质及批次信息，追溯信息保存至少3年。（三）工艺技术交底技术主管组织生产、质检及安全团队召开交底会，明确以下内容：1.成品参数（如压榨花生油酸价≤0.5mg/g、过氧化值≤6.0mmol/kg，浸出花生油溶剂残留≤10mg/kg，黄曲霉毒素B₁≤2.0μg/kg）；2.关键参数（如压榨温度120-130℃、浸出温度50-55℃、脱臭温度240-260℃）；3.风险控制点（如花生霉变、溶剂泄漏、精炼脱酸不彻底）；4.合规要求（严禁添加香精香料，全程记录工艺数据），确保全员掌握技术与安全要点。三、核心生产工艺流程（一）原料预处理（安全基础环节）花生清理与分级：通过筛选机（10-12目）去除花生中的石子、泥土、杂草等杂质，杂质含量≤0.1%；再经比重分级机分离瘪粒、破损粒，瘪粒含量≤1%，确保原料均一性。人工挑拣霉变、虫蛀花生，霉变粒剔除率100%，挑拣后花生抽样复检黄曲霉毒素B₁，确认≤2.0μg/kg后方可进入下工序。破碎与蒸炒（压榨工艺专属）：清理后的花生送入破碎机，破碎成2-4瓣，去除花生红衣（红衣含量≤0.5%，避免影响油色）；破碎后投入蒸炒锅，在100-110℃下蒸炒30-40min，至花生水分降至5%-7%，色泽金黄有焦香，此时蛋白变性利于出油。蒸炒过程中每5min抽样检测水分，水分超标延长蒸炒时间，过低则喷雾补少量水，防止榨油时焦糊。轧坯（浸出工艺专属）：清理后的花生破碎后送入轧坯机，轧成0.3-0.5mm厚的坯片，坯片无粉末、无结块，确保浸出时溶剂与油脂充分接触。（二）榨油取油（核心产油环节）1.压榨法（浓香花生油首选）将蒸炒后的花生送入螺旋榨油机，榨膛温度控制在120-130℃，压榨压力30-40MPa，出油率≥40%，收集初榨毛油（色泽浅黄至金黄，香味浓郁）。初榨毛油经80目滤布过滤去除杂质，再送入板框过滤机（压力0.2-0.3MPa）精细过滤，得到澄清毛油，杂质含量≤0.05%。2.浸出法（高出油率工艺）将花生坯片送入连续式浸出器，加入6倍量食品级正己烷，在50-55℃下逆流浸出60-90min，得到混合油（含油20%-30%）及湿粕（溶剂含量≤20%）。混合油经蒸发脱溶（一蒸温度80-90℃，二蒸温度100-110℃）、汽提脱溶（120-130℃，真空度0.09MPa），得到浸出毛油（溶剂残留≤50mg/kg）；湿粕经蒸脱机脱溶（120-130℃）后作为饲料原料，溶剂回收率≥99.5%。（三）精炼提纯（品质提升环节）脱胶：将毛油送入脱胶罐，加热至60-70℃，按油重0.1%-0.3%加入85%磷酸，搅拌15-20min（转速60-80r/min），静置2-4h，离心分离胶质（磷脂含量≤0.05%），得到脱胶油。脱酸：脱胶油加热至70-80℃，缓慢加入10%-15%氢氧化钠溶液（按酸价计算用量），搅拌30min后静置4-6h，离心分离皂脚，脱酸后油酸价≤0.3mg/g，游离脂肪酸含量≤0.05%。脱色：脱酸油送入脱色塔，加热至105-110℃，真空脱水至水分≤0.1%，按油重2%-5%加入活性白土，搅拌20-30min，过滤去除白土，脱色后油色泽（罗维朋比色槽25.4mm）黄≤35，红≤3.5。脱臭：脱色油送入脱臭塔，在240-260℃、真空度≤5Pa条件下，通入直接蒸汽脱臭60-90min，去除异味物质，脱臭后油香味纯正，无异味。冷却与过滤：脱臭油经板式换热器冷却至30℃以下，再经精密过滤器（过滤精度1μm）过滤，得到精炼花生油，备用灌装。（四）真空脱气与标准化真空脱气：精炼油送入真空脱气机（真空度≤0.09MPa，温度40-50℃），脱除油中溶解氧，降低氧化速度，脱气后油含氧量≤0.5mg/L。标准化检测：抽样检测酸价（≤0.5mg/g）、过氧化值（≤6.0mmol/kg）、黄曲霉毒素B₁（≤2.0μg/kg），压榨花生油需额外检测香味浓郁度（感官评分≥85分），符合标准后方可进入灌装环节。四、质量检验与合规放行流程（一）全流程质检节点过程检验（IPQC）：原料预处理：每批次检测花生黄曲霉毒素B₁及水分，不合格立即剔除；蒸炒后检测花生水分（5%-7%），确保符合压榨要求。榨油与精炼：毛油检测酸价、杂质；脱胶后检测磷脂含量；脱酸后检测酸价；脱色后检测色泽；脱臭后检测感官及过氧化值，每环节不合格则返回重新处理。成品检验（FQC）：感官检验：100%检查花生油色泽（浅黄至橙黄）、气味（纯正花生香，无异味）、滋味（醇厚，无苦涩），体态澄清透明，无沉淀。理化与安全检验：抽样检测酸价（GB5009.229-2016）、过氧化值（GB5009.227-2016）、黄曲霉毒素B₁（GB5009.22-2016）、溶剂残留（浸出法，GB5009.262-2016），压榨花生油溶剂残留不得检出；重金属检测铅（≤0.1mg/kg）、砷（≤0.1mg/kg），确保符合国标。稳定性测试：抽样进行加速氧化试验（63℃×7天），过氧化值增长≤2.0mmol/kg；低温储存试验（0℃×7天），无结晶或絮状物，确保保质期内品质稳定。（二）合规性审核与放行过程合规：审核生产全程数据（原料验收记录、榨油温度、精炼参数、溶剂回收记录），确保无霉变原料使用、无非法添加，数据真实可追溯；安全审核（防爆区监测记录、人员健康记录），防范安全风险。产品合规：成品标签需醒目标注“花生油”标准名称，清晰标注生产工艺（“压榨”或“浸出”）、原料产地、酸价含量、黄曲霉毒素检测结果及唯一追溯码；压榨花生油可标注“浓香”，浸出花生油需标注“精炼”，严禁虚假标注。放行审批：QA汇总QC全项检验报告及过程审核结果，经QA负责人、食品安全负责人双重签字后，方可放行出厂。（三）不合格品处理轻微缺陷（如色泽略深）经重新脱色后复检；严重缺陷（如黄曲霉毒素超标、酸价≥1.0mg/g、溶剂残留超标）立即隔离，标注“不合格”并锁定追溯码，按《食品安全法》启动召回，由有资质机构进行无害化处理（如工业用途）；记录不合格原因，追溯至原料或工艺环节，调整花生筛选标准或精炼参数，形成纠正预防措施（CAPA）。五、包装入库与储存流程无菌包装：包装材料（PET油瓶、玻璃瓶）经紫外线灭菌30min或隧道式灭菌机（121℃×30s）灭菌，在1万级洁净区用无菌灌装机灌装，灌装量误差≤±2mL（如5L/桶），灌装后立即充氮气（残氧率≤3%）封口，检测密封性（负压法无泄漏）。标签粘贴平整，追溯码清晰可扫，关联花生原料批次、榨油日期等信息；外包装箱标注“避光”“阴凉储存”“轻放”标识及生产批号。入库与储存：仓储人员核对成品数量与检验报告，录入WMS系统，存放于阴凉避光库房（温度0-25℃，RH≤65%），远离热源、水源及异味源。储存要求：按批号分区堆放，堆放高度≤4层（玻璃瓶≤3层），避免挤压破损；保质期12个月（未开封），每月检查包装完整性，发现漏油立即隔离处理。六、安全与环保规范（一）生产安全保障原料安全：建立花生供应商溯源体系，每季度对产地进行抽样检测，确保花生黄曲霉毒素不超标；原料储存区定期检查霉变情况，发现霉变立即清理并消毒。溶剂安全（浸出工艺）：正己烷储存于防爆储罐，远离火源，输送管道采用防静电材质；车间配备防爆灭火器及应急吸收棉，溶剂泄漏时立即启动防爆通风，人员撤离至安全区域。设备安全：榨油机、精炼塔设置超温超压报警装置，定期检查密封件磨损情况；操作人员严禁穿戴化纤衣物进入防爆区，避免产生静电。（二）环保要求废水处理：生产废水（清洗水、脱胶脱酸废水）经隔油池→调节池→厌氧生物反应器→好氧处理池处理，pH值调节至6-9，COD≤100mg/L、BOD₅≤20mg/L，符合HJ581-2010标准后排放或循环利用。固废处理：花生粕、皂脚、废白土分类回收（花生粕作饲料，皂脚用于制皂，废白土经无害化处理）；废油桶、溶剂桶等危废交由有资质机构处置，填写《危险废物转移联单》。废气处理：榨油油烟经活性炭吸附+静电除油装置处理后排放，油烟浓度≤2.0mg/m³；浸出车间溶剂废气经冷凝回收+活性炭吸附处理，排放浓度≤10mg/m³，符合大气污染排放标准。七、附则1.本SOP根据[具体花生油类型]特性及《食品安全国家标准植物油》（GB2716-2018