光伏预制舱悬梁施工方案

光伏预制舱悬梁施工方案一、工程概况1.1项目背景本项目为分布式光伏电站配套预制舱悬梁结构施工，位于华北地区某工业园区内，总装机容量50MW。预制舱采用35kV电压等级设计，单舱尺寸为12m×3m×3.5m（长×宽×高），总重量约25t。悬梁结构作为预制舱的关键承重构件，主要承担舱体自重、设备荷载及风荷载，单榀悬梁最大悬挑长度4.5m，共计24榀，分布于6个预制舱基础平台。1.2结构设计参数悬梁材质：Q355ND低合金高强度结构钢，屈服强度≥355MPa，抗拉强度470-630MPa截面尺寸：悬挑段采用H型钢HN350×175×7×11，根部渐变至HN400×200×8×13防护等级：悬梁与舱体连接节点防护等级IP54，外露构件防腐涂层厚度≥120μm荷载要求：恒载（含自重）3.5kN/m²，活载2.0kN/m²，基本风压0.55kN/m²（50年一遇）抗震设防：烈度8度，水平加速度0.3g，垂直加速度0.15g，阻尼比0.051.3编制依据《建筑抗震设计规范》（GB50011-2025）《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2025）《光伏预制舱技术条件》（NB/T10720-2025）《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-2025）项目结构施工图及地质勘察报告二、施工准备2.1技术准备图纸会审：组织技术团队进行深化设计，重点复核悬梁与基础预埋件的连接节点、悬挑段挠度限值（L/250）及抗裂验算。采用BIM技术建立1:1模型，模拟安装过程中可能出现的碰撞问题，提前优化施工顺序。材料检验：钢材进场需提供出厂合格证及力学性能报告，按每批重量≤60t抽样进行拉伸、弯曲试验；高强螺栓（10.9级M24）需进行扭矩系数测试（0.11-0.15），摩擦面抗滑移系数≥0.45。测量控制网：建立独立坐标系，设置6个基准点（误差≤2mm），使用LeicaTS60全站仪进行三维定位，每个悬梁轴线偏差控制在±3mm内。2.2资源配置机械设备：25t汽车吊（主臂33m）、CO₂气体保护焊机（NB-500）4台、数控等离子切割机（LGK-100）1台、扭矩扳手（0-1000N·m）2套、超声波探伤仪（CTS-9003）1台材料准备：Q355ND钢板（20mm/25mm厚）、10.9级高强螺栓、ER50-6焊丝（Φ1.2mm）、环氧富锌底漆（干膜厚度80μm）、氯化橡胶面漆（干膜厚度40μm）人员配置：钢结构工程师2人、起重工2人（持A3证）、焊工4人（持GMAWⅡ级证）、测量工2人、安全员1人、普工6人三、主要施工工艺3.1悬梁加工制作3.1.1下料与成型采用数控切割下料，切割面粗糙度Ra≤50μm，切口垂直度偏差≤0.5mm。H型钢翼缘板与腹板采用数控切割下料后，在组立机上进行T型焊接，焊接采用门式埋弧焊机，焊脚尺寸8mm，焊后24h内进行100%UT探伤（Ⅱ级合格）。悬挑段变截面加工采用数控火焰切割，渐变段长度500mm，腹板斜率1:10，切割后立即进行边缘打磨，去除熔渣及飞溅物。3.1.2焊接工艺主焊缝：采用双面V型坡口（60°），根部间隙3mm，钝边2mm。焊接顺序：先焊腹板与翼缘板连接角焊缝，后焊横向加劲肋，采用“对称分段退步焊”，层间温度控制在150-250℃。节点处理：悬梁与预埋件连接耳板采用全熔透焊接，坡口形式K型，焊后进行MT探伤（Ⅰ级合格），焊接变形采用火焰矫正（加热温度≤600℃）。3.1.3预拼装在工厂1:1预拼装平台上进行组对，使用工装夹具固定，检查项目包括：总长偏差：±5mm侧弯：≤3mm/m扭转变形：≤2mm螺栓孔位偏差：≤1mm（相邻孔）、≤2mm（累计）3.2现场安装3.2.1基础处理复核混凝土基础预埋件（20mm厚Q235B钢板），平面位置偏差≤5mm，标高偏差≤3mm，超差部位采用无收缩灌浆料（CGM-4型）找平，灌浆层厚度50-100mm。预埋件表面进行喷砂除锈（Sa2.5级），涂刷环氧富锌底漆（干膜厚度60μm），安装前清理表面油污及浮锈。3.2.2支撑体系搭设采用盘扣式脚手架作为临时支撑，具体参数：立杆间距：纵向1.2m，横向0.9m，步距1.5m扫地杆：距地200mm，设置双向水平杆顶托：采用300mm长可调托座，承载力≥20kN，托座上放置10#槽钢作为分配梁剪刀撑：每4跨设置一道连续剪刀撑，角度45-60°，搭接长度1m，用3个旋转扣件固定3.2.3吊装施工吊点设置：根据悬梁重心计算，设置2个吊点（距端部1.8m处），采用Φ20mm钢丝绳（破断拉力≥210kN）+15t卸扣，吊索与水平面夹角≥60°。吊装流程：试吊：离地300mm悬停5min，检查吊具受力、构件平衡及制动性能旋转对位：由信号工指挥，缓慢旋转至安装位置，偏差控制在±10mm内临时固定：安装4颗临时螺栓（M24×80），初拧扭矩300N·m，同时点焊限位挡板精度调整：使用全站仪监测悬梁前端挠度（允许值≤18mm），通过顶托微调标高，偏差≤2mm3.3连接节点施工3.3.1高强螺栓连接安装顺序：从节点中心向两端对称进行，分初拧（终拧扭矩50%）和终拧（按T=k×P×d计算，k=0.13，P=355kN，d=24mm，终拧扭矩T=1136N·m）。质量控制：终拧后4h内进行扭矩复拧检查，复拧扭矩偏差±10%，每个节点抽检数量≥20%，且不少于2套。3.3.2焊接节点处理悬梁与预埋件连接耳板焊接采用CO₂气体保护焊，焊丝ER50-6（Φ1.2mm），保护气体流量20-25L/min，焊接电流280-320A，电压28-32V。焊后处理：立即用石棉布覆盖缓冷至室温，24h后进行MT探伤（Ⅰ级合格），焊脚尺寸10mm，焊缝余高0-3mm。3.4防腐涂装表面处理：喷砂除锈达Sa2.5级，表面粗糙度50-80μm，除锈后4h内完成底漆涂装。涂层体系：底漆：环氧富锌底漆（干膜厚度80μm），实干时间≥4h（25℃）中间漆：环氧云铁中间漆（干膜厚度60μm），与底漆间隔≤24h面漆：氯化橡胶面漆（干膜厚度40μm），耐盐雾性能≥2000h特殊部位：螺栓连接节点采用聚硫密封胶（宽度10mm，厚度5mm）密封，外露螺纹涂防锈脂后套保护帽。四、质量控制要点4.1关键工序控制点工序名称控制指标检验方法检验频率悬梁下料长度偏差±3mm钢卷尺（精度1mm）每榀检查焊接质量UT探伤Ⅱ级合格超声波探伤仪100%检查高强螺栓终拧扭矩偏差±10%数显扭矩扳手每个节点≥20%安装标高偏差≤2mm全站仪每榀检查涂层厚度干膜总厚度≥180μm磁性测厚仪（3点平均）每20m²测1点4.2常见质量问题及处理焊接变形：采用刚性固定法（焊接前用夹具固定）+火焰矫正（加热温度600-800℃，冷却后测量变形量），翼缘板角变形≤1.5mm/m。螺栓孔错位：当错位≤3mm时，用铰刀修整（直径扩大≤1.0mm）；错位＞3mm时，采用补焊后重新钻孔，严禁气割扩孔。涂层起泡：表面处理后若返锈（锈蚀等级≥St2），需重新喷砂除锈，涂装环境温度控制在5-38℃，相对湿度≤85%。五、安全保证措施5.1高空作业防护操作平台：在悬梁安装区域搭设满堂脚手架操作平台，铺设50mm厚木脚手板（两端用8#铁丝固定），平台外侧设置1.2m高防护栏杆+18cm高挡脚板，满挂密目安全网（网目密度≥2000目/100cm²）。防坠落措施：施工人员佩戴双钩安全带（安全带静负荷测试≥15kN），作业层设置水平安全绳（Φ12mm锦纶绳，破断拉力≥22kN），每隔2m设置一个固定点。5.2吊装安全控制起重机械必须具有特种设备制造许可证、产品合格证及安装验收报告，作业前检查钢丝绳磨损量（≤10%）、吊钩保险装置完整性。吊装警戒区设置半径10m的警戒线，配备声光报警装置，吊装时设3名指挥人员（地面1名，高空2名），使用对讲机（频道专用）指挥，信号统一采用《起重吊运指挥信号》（GB/T5082-2019）。5.3应急准备编制专项应急预案，配备急救箱（含止血带、夹板等）、应急照明（连续照明≥3h）、通讯设备（24h畅通）。每月组织1次应急演练，重点训练高空坠落救援（配备30m救援缓降器）、物体打击急救等科目，演练记录存档备查。六、施工进度计划工作阶段起止时间持续天数关键节点材料进场检验第1-3天3钢材、螺栓检验合格悬梁加工制作第4-15天1224榀悬梁制作完成基础处理第16-18天3预埋件复核调整完成悬梁吊装第19-28天10单日最大吊装4榀节点连接第29-35天7高强螺栓终拧完成防腐涂装第36-40天5涂层厚度检测合格竣工验收第41天1整体验收合格七、验收标准与流程7.1分项工程验收加工制作验收：检查焊缝外观（无裂纹、气孔、咬边）、尺寸偏差（截面高度±2mm，腹板中心偏移≤1mm）、涂层附着力（划格法测试≥5B级）。安装验收：悬梁轴线偏差≤3mm，标高偏差±2mm，垂直度≤1/1000，且≤