起重机行车培训课件

起重机行车培训课件演讲人：目录1基础知识介绍2安全操作规程3操作流程详解4常见故障处理5维护保养要点6考核与认证基础知识介绍01PART.起重机定义与功能01020304起重机械定义起重机是一种通过吊钩或其他取物装置垂直升降或水平移动重物的机械设备，广泛应用于建筑、制造、物流等领域。安全作业范围特种设备属性基本功能特点具备起升、运行、变幅和回转四大基本机构，可实现三维空间内的重物搬运，最大起重量可达千吨级。每台起重机都设有额定工作载荷限制，严禁超载作业，且需在规定的环境温度（-20℃~+40℃）和风速（≤6级）条件下运行。作为国家规定的特种设备，必须取得特种设备使用登记证，操作人员需持证上岗并定期进行设备检验。主要类型与应用场景桥式起重机由桥梁、起重小车和电气系统组成，适用于工厂车间、仓库等固定跨距场所，典型起重量3-50吨。塔式起重机具有高耸塔身和长起重臂，是高层建筑施工的核心设备，最大工作幅度可达80米，起升高度超过200米。门式起重机带有支腿和悬臂结构，多用于港口、堆场等露天场所，可配备集装箱专用吊具，处理标准箱效率达30TEU/小时。汽车起重机机动性强，配备多节伸缩臂和液压系统，适用于市政工程、抢险救灾等临时性吊装作业，常见型号25-500吨级。核心部件解析包括主梁、支腿、塔身等承载部件，采用Q345B等低合金高强度钢制造，需定期检测焊缝和腐蚀情况。金属结构系统由电动机、减速器、卷筒、制动器和钢丝绳组成，关键指标包括起升速度（通常0.5-15m/min）和双制动安全配置。起升机构包含PLC控制器、变频驱动装置和限位保护开关，现代机型已实现故障自诊断和远程监控功能。电气控制系统必须配备超载限制器（误差≤±5%）、力矩限制器、防碰撞系统和风速仪，形成多重安全保护网络。安全防护装置安全操作规程02PART.结构完整性检查电气系统测试全面检查起重机金属结构、焊接部位及连接螺栓，确保无裂纹、变形或松动现象。重点排查主梁、支腿、吊臂等承重部件的磨损与腐蚀情况。验证控制柜、限位开关、紧急停止按钮的功能有效性，检查电缆绝缘层是否破损，避免短路或漏电风险。操作前安全检查清单液压与润滑系统确认检查液压油位、油管密封性及润滑点油量，确保各运动部件（如齿轮、轴承）润滑充分，防止异常磨损。环境风险评估观察作业区域是否存在高压线、障碍物或地面塌陷隐患，确认风速是否符合安全作业标准（通常不超过6级）。个人防护装备要求头部防护穿着反光背心及紧身工作服，避免衣物被卷入机械部件；高空作业时需配备全身式安全带，并确保挂钩与牢固锚点连接。身体防护手足防护辅助设备必须佩戴符合国家标准的安全帽，帽壳无裂痕，内衬调节装置完好，有效缓冲坠落物冲击。穿戴防滑绝缘手套与钢头防砸鞋，手套需具备触屏功能以便操作控制面板，鞋底应耐油污且防穿刺。根据工况选择护目镜（防飞溅）、耳塞（降噪）或呼吸器（防粉尘），确保感官器官免受伤害。应急响应流程突发机械卡滞时，立即按下急停按钮，通过无线电通知维修团队，严禁擅自拆卸或强行复位故障部件。设备故障处置启动应急预案，对触电者使用绝缘杆脱离电源，骨折伤员采用夹板固定后移送，同步拨打急救电话并上报事故详情。人员伤害救援若发生吊物晃动或滑脱，操作员应缓慢降钩至空旷区域，疏散周边人员，使用拦阻网防止物体飞溅。负载失控应对010302遇雷暴、地震等极端天气时，迅速将起重机停至防风锚定位置，切断电源，组织人员撤离至指定避难场所。自然灾害响应04操作流程详解03PART.安全检查在启动起重机前，必须进行全面的安全检查，包括检查钢丝绳、吊钩、制动系统、限位开关等关键部件是否完好无损，确保设备处于安全运行状态。负载运行在确认空载运行正常后，方可进行负载运行，操作时应缓慢平稳，避免突然加速或减速，防止负载摆动或失控，确保运行过程中的稳定性。环境监控在运行过程中，操作人员应时刻监控周围环境，确保作业区域内无人员或障碍物，避免发生碰撞或挤压事故。空载试运行启动起重机后，应先进行空载试运行，观察各机构运行是否平稳，有无异常噪音或振动，确认控制系统响应灵敏，无延迟或卡顿现象。启动与运行步骤在搬运负载时，应确保负载平衡，避免偏载或超载，使用合适的吊具和索具，确保负载在吊运过程中不会倾斜或滑落。起吊时应缓慢平稳，避免突然起吊或急停，防止负载摆动或冲击，确保起吊过程中的稳定性和安全性。在搬运负载前，应规划好搬运路径，确保路径畅通无阻，避免在搬运过程中遇到障碍物或狭窄空间，确保搬运过程的高效和安全。在搬运过程中，操作人员应与指挥人员保持密切沟通，使用统一的信号和手势，确保操作指令的准确传达和执行。负载搬运技巧负载平衡平稳起吊路径规划信号沟通停机和紧急制动方法1234正常停机在完成作业后，应先将负载平稳放置到指定位置，然后逐步降低起重机的运行速度，最后切断电源，确保设备安全停机。在遇到紧急情况时，应立即按下紧急制动按钮，切断电源，停止所有运行机构，确保负载和设备的安全，避免事故扩大。紧急制动故障处理在停机后，应对设备进行全面检查，查找并排除故障原因，确保设备在下次运行时处于良好状态，避免故障再次发生。记录与报告在停机后，操作人员应详细记录设备运行情况和故障处理过程，及时向上级汇报，确保设备管理的规范性和可追溯性。常见故障处理04PART.机械故障识别通过监听起重机运行时的声音变化，识别轴承磨损、齿轮啮合不良或结构件松动等机械问题，及时进行润滑或紧固处理。异常噪音检测观察液压油管、接头及执行元件是否存在油渍或压力下降现象，判断密封件老化或管路破裂导致的泄漏故障。液压系统泄漏检查定期检查钢丝绳的断丝、变形及锈蚀情况，确保其承载能力符合安全标准，避免断裂风险。钢丝绳磨损评估电气问题排查控制系统失灵诊断测试操作按钮、限位开关及PLC模块的响应状态，排查线路短路、接触不良或程序错误导致的控制失效问题。传感器信号异常处理校准重量传感器、角度编码器等信号输出值，清理感应面污垢或更换受损元件，确保数据采集准确性。电机过热分析监测电机运行温度及电流波动，检查散热风扇、绕组绝缘或电源电压稳定性，防止因过载或散热不足引发电机烧毁。故障修复指南系统参数重置方法通过操作面板或专用软件恢复出厂设置，重新输入起重机额定载荷、速度曲线等关键参数，确保设备性能匹配工况需求。03采用绝缘测试仪检测故障线路，更换破损电缆时需标注线号并做好防水处理，恢复后需逐项测试各功能模块。02电气线路修复规范机械部件更换流程按照制造商提供的拆卸顺序更换损坏的轴承、齿轮等部件，使用扭矩扳手规范紧固螺栓，完成后需进行空载试运行验证。01维护保养要点05PART.日常检查项目每日作业前需检查起重机主梁、支腿、吊臂等关键结构件是否存在裂纹、变形或锈蚀，确保无安全隐患。结构件完整性检查检查钢丝绳有无断丝、磨损、扭曲现象，吊钩开口度是否超标且转动灵活，防止断裂或脱钩事故。排查控制柜、限位开关、电缆绝缘等电气元件是否正常工作，避免短路或误动作风险。钢丝绳与吊钩状态确认验证起升、变幅、回转机构的制动器响应是否灵敏，制动力矩是否符合额定要求。制动系统功能测试01020403电气系统运行监测定期保养周期液压系统维护每运行500小时需更换液压油并清洗滤芯，检查油缸密封性及管路接头有无渗漏，保证系统压力稳定。传动部件润滑对齿轮箱、轴承座等传动部位每3个月补充或更换润滑脂，减少金属接触面磨损。安全装置校验每半年对超载限制器、力矩限制器等安全装置进行标定测试，确保其精度误差不超过±5%。钢结构防腐处理每年对锈蚀区域进行除锈喷漆，重点防护焊缝及应力集中部位，延长设备使用寿命。润滑与清洁规范依据设备手册标注的42个润滑点，使用锂基脂高压注油枪定量加注，禁止混合不同型号润滑剂。润滑点标准化操作每月用压缩空气清理电机散热风道积尘，对变频器散热片采用无水乙醇擦拭，防止过热保护停机。电机散热维护清除齿圈杂质后涂抹二硫化钼润滑膏，保持轨道滚道面油膜厚度在0.2-0.3mm范围内。回转支承保养流程010302建立专用油品储存间，新油需经10μm过滤器注入系统，废油按环保标准分类回收处理。油品污染控制04考核与认证06PART.设备操控熟练度评估学员对起重机启动、运行、停止及紧急制动等基础操作的规范性，要求动作连贯且符合安全规程。载荷控制精度测试学员在吊装不同重量、形状物体时的稳定性控制能力，包括精准定位、防摇摆操作及突发情况应对。安全防护措施执行检查学员是否全程佩戴安全装备，作业前是否完成设备点检，作业中是否遵守警戒区域管理要求。复杂环境适应能力模拟狭窄空间、恶劣天气等场景，考核学员对视线盲区、风力干扰等特殊条件的处理能力。操作技能评估标准涵盖起重机动力系统、传动装置、液压原理等核心部件的工作原理及日常维护要点。机械结构与原理理论知识测试内容包括国家特种设备安全法、行业操作规范、事故案例分析及法律责任条款等强制性内容。安全法规与标准要求掌握常见故障如电路短路、液压泄漏的识别方法，以及应急维修流程和上报机制。故障诊断与排除涉及吊装力学分析、重心判定、索具选用等专业技术知识，需通过公式计算验证方案可行性。载荷计算与配重认证流程与证书获取通过理论机考（80分合