阿城污水处理厂高压板框压滤机阿城高压压滤机安装方案(提交)

阿城污水处理厂高压板框压滤机阿城高压压滤机安装方案(提交)阿城污水处理厂高压板框压滤机安装方案一、项目概况阿城污水处理厂提标改造工程新增两台800m²高压板框压滤机，单台额定进泥压力1.6MPa，压榨压力2.0MPa，设计干泥产量12tDS/h，配套隔膜泵、PAM三腔制备、皮带输送机、除臭风管及自控系统。安装地点位于厂区西北角既有污泥脱水车间外侧新建框架平台，占地28m×15m，平台顶标高6.30m，一层为泥泵区，二层为压滤机主体，三层为泥斗及除臭罩。本次安装需在不停水、不停产条件下完成，工期45日历天，质量目标一次验收合格率100%，安全目标零事故、零伤害、零污染。二、编制依据1.设备制造商《800m²高压板框压滤机安装手册》2023版2.《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-20093.《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-20104.《工业金属管道工程施工规范》GB50235-20105.《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-20116.《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-20187.《自动化仪表工程施工及验收规范》GB50093-20138.阿城污水处理厂运行安全红线管理规定9.设计变更单（编号ACW-2024-03-15）及图纸会审记录10.现场踏勘影像、地下管线物探报告、相邻构建筑物沉降观测数据三、施工准备3.1技术准备（1）图纸二次深化：对压滤机基础、预埋件、吊点、管道走向、电缆桥架进行BIM碰撞检查，发现三层除臭罩钢梁与屋面檩条冲突3处，提前出具变更。（2）方案交底：项目经理组织设备、土建、电气、仪表、安全、质检六方交底，形成《高压板框安装技术交底记录》编号ACW-JD-2024-04，参会人员签字率100%。（3）测量放线：采用全站仪复核基础轴线，误差≤2mm；设置沉降观测基准点4个，安装前后各观测一次，数据存档。3.2材料机具（1）主材：Q355B热轧H型钢350×175×7×11、C30微膨胀灌浆料、耐油橡胶垫δ=10mm、SUS316L法兰垫片、HDPE除臭风管DN600。（2）机具：100t汽车吊1台（主吊）、50t汽车吊1台（溜尾）、10t叉车2台、5t手拉葫芦8台、激光对中仪1套、液压扭矩扳手（7000N·m）2套、电动试压泵（4MPa）1台、数字绝缘电阻表1台、红外热像仪1台。（3）专用工具：滤板定位夹具（厂家配套）、隔膜腔密封检漏工装、高压油缸同步顶升泵站。3.3人员组织项目经理1人、总工1人、专职安全员2人、起重指挥2人、高压焊工4人（持GTAW-FeⅢ-6G）、电工2人（高压证）、仪表工2人、普工12人，实行早晚两班倒，每班作业时间≤8h，夜间禁止吊装。3.4现场条件（1）临时道路：铺设20cm厚C25混凝土+5mm钢板，宽度6m，转弯半径15m，承载力≥30t。（2）电源：由厂区10kV污泥变引一路YJV22-3×120+1×70电缆至现场配电柜，设置二级配电箱2只，三级箱6只，漏电动作电流≤30mA。（3）水源：DN50镀锌管接自厂区中水管，压力0.25MPa，设止回阀、计量表。（4）围挡：2.5m彩钢瓦+喷淋降尘，出入口设洗车池、门禁人脸识别系统。四、基础验收及处理4.1几何尺寸复核采用全站仪实测预埋螺栓中心距，偏差≤±2mm；标高偏差≤±3mm；平整度2m靠尺≤3mm。不合格部位采用环氧砂浆修补，24h后复测。4.2钻芯取样对12个设备基础进行钻芯，强度≥C35，无裂缝、蜂窝。发现1处基础角部存在0.15mm裂缝，注浆封闭并加设300mm×300mm碳纤维布加固。4.3放垫铁位置按“五点法”布置垫铁组，每组2平1斜，斜铁1:10，搭接长度≥2/3，与基础接触面积≥70%，用红丹粉检查，0.05mm塞尺不入。五、设备开箱与检查5.1开箱流程（1）核对箱号、铅封，拍摄完整影像；（2）按“先上后下、先外后内”拆除木箱，避免撬棍直接接触油漆面；（3）形成《开箱检验记录》ACW-KX-2024-04，业主、监理、厂家、施工四方签字。5.2清点内容机架、油缸、滤板、隔膜板、拉板小车、液压站、电控柜、阀门、随机电缆、专用工具、备品备件共126箱，发现2片滤板边角磕伤＞2mm，厂家24h内空运更换。5.3防护转运滤板采用“插片式”专用托架，每层隔珍珠棉，叉车转运速度≤3km/h，坡度≤5°，夜间覆盖防雨布。六、吊装方案6.1吊装参数主机架重28t，外形尺寸9.6m×2.5m×2.8m，吊点4个（厂家焊接吊耳，材质Q355B，焊缝UT-Ⅱ级合格），吊装半径10m，主臂长度30.4m，额定起重量35.2t，负荷率79.5%。6.2吊索具选择（1）钢丝绳：φ36mm，6×37S+FC，抗拉强度1960MPa，破断拉力85.3t，4股使用，安全系数5.4；（2）卸扣：55t美式弓形卸扣4只，销轴磁粉检测无裂纹；（3）平衡梁：12m箱型梁，自重1.8t，两端设防滑挡板。6.3吊装步骤（1）08:00-08:30召开班前会，进行JSA风险分析，签字确认；（2）08:30-09:00吊车支腿全伸，垫2.2m×2.2m×0.2m钢板，水平仪调平≤1°；（3）09:00-09:10试吊：离地200mm，静置10min，检查吊耳、钢丝绳、车体沉降；（4）09:10-09:40正式起吊，回转至基础正上方，缓慢落钩，四角穿定位销；（5）09:40-10:00摘除吊索，吊车退场，完成第一台。第二台同法实施。6.4应急预案设50t汽车吊作备用，一旦主吊故障，30min内完成切换；现场备应急药箱、AED、消防救援车，最近医院距厂区3.8km，开通绿色救护通道。七、主体安装7.1机架找平采用0.02mm/m水平仪测量主梁上平面，纵向≤0.5mm/m，横向≤0.3mm/m，超差处用不锈钢垫片调整，垫片≤3层，点焊固定后复测。7.2油缸对中以固定压紧板为基准，用激光对中仪测量油缸活塞杆与机架导轨平行度≤0.15mm/m，同轴度≤0.2mm，通过调整支座螺栓及增减垫片实现。7.3滤板安装（1）清洗：用酒精擦拭密封面，无油污、颗粒；（2）排序：按“隔膜—滤布—滤板—滤布—隔膜”循环，编号与PLC程序一致；（3）张紧：滤布卡扣嵌入槽内，用扭力扳手5N·m紧固，确保无褶皱；（4）检漏：0.8MPa水压保压30min，压降≤0.05MPa。7.4拉板小车轨道接头错位≤0.5mm，齿条与齿轮侧隙0.2-0.4mm，设防尘罩，加注220齿轮脂，行程开关位置偏差≤2mm。八、管道安装8.1进泥管DN200碳钢衬PO管，焊接采用氩弧焊打底，焊条E308L，RT抽检比例20%，Ⅱ级合格；坡度≥3‰坡向压滤机，设排气阀于最高点。8.2高压压榨水管SUS316L无缝钢管φ76×6，设计压力2.5MPa，焊接后固溶处理，酸洗钝化；支吊架间距≤2m，设减震垫片；试压3.75MPa，稳压30min无渗漏。8.3压缩空气管镀锌无缝钢管DN50，卡箍连接，0.8MPa严密性试验，涂刷天蓝色环氧漆，设自动排水器。8.4化学清洗管CPVC管，粘接前用丙酮去脂，固化24h，0.6MPa试压，挂牌“酸碱危险”。九、电气仪表9.1电缆敷设高压油泵电机功率45kW，采用YJV22-3×50+1×25直埋，埋深0.8m，上下铺100mm细砂，盖砖保护；信号电缆与动力电缆分桥架，间距≥300mm，屏蔽层单端接地。9.2接线电机接线盒内采用防水接头，绝缘电阻≥100MΩ，相序正确，旋转方向与标识一致；电控柜到机架采用航空插头，防错插。9.3仪表（1）压力变送器：隔膜型，0-2.5MPa，4-20mA，安装在进泥管旁，设隔离阀，便于在线拆检；（2）泥位计：24GHz雷达，法兰连接，波束角≤8°，防止滤布干扰；（3）流量开关：热式，检测压榨水断流，响应时间≤2s，与主泵联锁。9.4接地采用TN-S系统，PE线与N线严格分开，接地电阻≤1Ω，重复接地3处，设断接卡便于检测。十、单机调试10.1液压系统（1）冲洗：用10μm滤油车循环4h，颗粒度达到NAS8级；（2）排气：启动油泵，低速运行，打开油缸排气塞，无气泡溢出；（3）压力设定：高压溢流阀调至22MPa，低压16MPa，启停3次，压力波动≤0.5MPa；（4）同步测试：两侧油缸位移差≤2mm，采用磁致伸缩传感器实时比对。10.2自动拉板空载循环50次，拉板时间≤5s，退回时间≤4s，无冲击、卡滞；设人工急停按钮，响应时间≤0.3s。10.3滤布冲洗0.8MPa清水，喷嘴全覆盖，时间可调30-120s，残留湿泥≤5mm。十一、联机调试11.1带泥试运行（1）进泥含水率97.5%，PAM阳离子0.15%干粉投加，搅拌线速度0.5m/s；（2）第一阶段低压进泥0.6MPa，持续25min，流量8m³/h；（3）第二阶段高压压榨2.0MPa，持续45min，隔膜膨胀体积1.8L；（4）卸泥：泥饼厚度32mm，含水率58.2%，成形良好，无喷浆；（5）连续运行8h，平均循环周期92min，产量12.3tDS/h，达到设计值。11.2除臭验证罩内负压-50Pa，总排风量12000m³/h，出口H₂S≤0.06mg/m³，NH₃≤1.5mg/m³，满足《恶臭污染物排放标准》GB14554-93二级新扩改建要求。十二、质量验收12.1主控项目（1）机架水平度0.5mm/m；（2）油缸同步差2mm；（3）滤板密封压力2.0MPa保压30min无泄漏；（4）接地电阻0.8Ω；（5）联机产量12.3tDS/h。12.2一般项目油漆厚度干膜180μm，附着力1级；管道支架间距偏差≤50mm；电缆弯曲半径≥10D；标识清晰、无破损。12.3验收程序班组自检→项目部复检→监理专检→业主终检，形成《高压板框安装质量验收记录》ACW-ZY-2024-04，签字盖章后归档。十三、进度计划第1-3天：基础复测、垫铁安装；第4-6天：主机吊装、初平；第7-10天：滤板安装、管道预制；第11-15天：管道焊接、试压、电缆桥架；第16-20天：电气接线、仪表安装；第21-25天：单机调试、缺陷整改；第26-30天：联机调试、性能考核；第31-35天：人员培训、竣工资料整理；第36-45天：试运行、环保监测、正式验收。十四、安全文明14.1危险源（1）28t主机吊装，坠落半径10m；（2）2.5MPa水压试验，喷溅伤害；（3）酸洗钝化，化学灼伤；（4）受限空间，缺氧窒息。14.2控制措施（1）吊装设警戒区，专人监护，对讲机频道独立；（2）试压前发布黄牌警告，压力表经校验，双面防护罩；（3）配防化服、面屏、应急喷淋器，MSDS上墙；（4）进入泥斗前检测O₂＞20.9%，H₂S＜10ppm，设三脚架、救援绳。14.3文明施工材料码放限高1.5m，标识朝外；切割打磨设挡火布，每日洒水降尘；废油、含油棉纱入HW08危废桶，称重记录，交由有资质单位处置。十五、成本测算人工：45工日×12人×280元=15.12万元机械：100t吊10台班×4500元=4.5万元；50t吊5台班×2500元=1.25万元辅材：垫铁、垫片、油漆、气体等2.8万元检测：RT、UT、接地、绝缘、颗粒度1.9万元合计：25.57万元，控制在预算28万元以内，节余8.7%。十六、培训与移交16