钢结构制造铆工工艺规范10.1

本规范规定了低碳钢及普通低合金钢制作的钢结构产品中造和验收。2、引用标准热轧薄钢板品种热轧厚钢板品种石油钻机井架与底座技术条件Q4000.4-86火焰切割件通用技术要求产品防护规程《压力容器工艺质量控制管理制度Ⅱ》—92热作铆工工艺规程(二)管件煨型。3、术语、符号、代号α——角度(°)4、施工准备4.1施工前必须熟悉图纸，工艺等技术文件。若材料代用时须对照《材料代用通知单》领料、放样和施工。4.2量具要求：施工与检验测量，使用厂计量中心计量合格的盘尺、盒尺、角尺及水平仪等量具。4.3工装准备为了保证产品质量，提高生产效率，按照工艺文件的要求设计制作工艺装备。工装可由工艺所工装室设计、工具工装科计划制造，经检验合格后交付使用；也可由产品制造分厂设计，报工具工装科计划制造，检验合格后投入使用；对结构简单、精度不高的工装和胎型直接由制造分厂设计、制造、使用。4.4.1材料必须符合设计图纸及《材料代用通知单》的要求，必须有供货单位的质量证明书及产品合格证书。必须进行机械性能试验和合理化检验，合格后方可使用。4.4.2国外进口的材料，按出售国标准查其质量，并确定国内相当的牌号，然后按有关规定选用。4.4.3材料的代用，必须经设计部门同意，并签字后方可使用。4.4.4建立材料保管制度，所有材料必须有标记符号。4.5材料矫正4.5.1当钢材变形不超过允许的偏差时可以直接投料。否则，必须进行矫正。钢材下料前的允许偏差值见表4—14.5.2钢才的矫正。钢材矫正后形状偏差值同表4—1;矫正后所产生的痕迹符合7.4要求。4.5.3材料的几何尺寸复验：钢板、型钢下料前必须进行几何尺寸的复核。放样及下料尺寸应以材料的实际尺寸为准，不能以材料的理论尺寸作为放样和下料的依据。5、放样、样板、号料：以两个互相垂直的线(或面)作基准；以一个平面和一条中心线为基准。5.1.1放样过程中由于受到量具，工具精度及操作水平等因素影响产生的放样尺寸误差见表5—1。十字线平行线和准线轮廓线两孔之间——摘自《铆工工艺学》放样号料章。5.1.2放样时应作好记录。试制单位负责向设计和工艺部门提供尺寸结构等方面的数据，以利对图纸和工艺文件作必要的修改。5.1.3所放实样，须经制造单位技术人员复核后，方可交下工序施5.2样板5.2.1产品经过放样检查无误后方可制作样板和样杆，作为划线、号孔、弯制、成型、组合等加工的依据。5.2.2样板用不易产生伸缩变形的材料做成。对于使用频繁、精度高的样板应用0.5mm—1.0mm厚的铁皮制作，对于精度不高的一次性样板可用油毡、纸板、木三合板等制作，样板周边应平直圆滑，无毛刺和缺陷。样杆采用L20²×3或L25²×3的角钢制作。样板允许误差值见表5—2。划线样板轮廓线角度样板度数±1°或最大间隙<1划线样杆两孔之间——摘自《铆工工艺学》放样号料章5.2.3钻孔用的划线样板，孔距应符合图纸要求，若图纸无公差要求时，孔距在300mm以内的任意两孔距误差不得大于0.5mm;孔距大于300mm时孔距误差不得大于1mm。对于按角度划线的孔，角度误差<0.5°,或由角度误差造成的最大间隙<1mm。5.2.4样板制成后，须注明产品名称、零件名称及图号，每套产品的件数、并应妥善保管。5.3号料5.3.1利用样板或根据图纸直接在矫正后的钢板上及型钢上划出另件形状的加工界限，这种操作称为号料。我厂称划线。5.3.2对从事批量生产的工作，无论采用何种方法下料，应尽量采用样板划线，以保证下料的准确性。单件生产允许在矫正过的材料上直接划线。5.3.3零件在钢材上划线后，还需要进行各种加工。为了表达划线后，紧接着的各道工序的性质、内容和范围，常在钢材划线零件上标出各种符号。5.3.4号料长度：a号料长度=设计长度+焊接收缩量+加工余量。焊缝纵向，横向收缩量近似值分别见表5—4,表5—5。单边加工余量为5—10毫米。余量(间隙)。切割余量(间隙)见表5—6。表5—4焊缝纵向收缩近似值(mm/n)对接焊缝连续焊缝间断角焊缝接头类型568单面坡口十字角焊缝有坡口单面角焊缝无坡口单面角焊缝双面间断角焊缝表5—6氧气——乙炔切割余量(间隙)mm材料厚度手工气割半自动、自动气割机32435464856——摘自《冷作工艺学》划线和下料章5.3.5号孔：批量生产的带孔零件采用号孔样板号孔，少量或单件生产时可直接在钢材上号孔。a铁皮号孔样板，对精度要求不高者只在样板上打一个孔中心样冲。对孔径不大，但要求较高时，可在孔的中心及十字中心线圆周上各钻2-3毫米的小孔，作为下料时打样冲用。b在钢材上直接号孔，视孔的精确程度，首先分别用工装、钢板尺，粉笔和粉线定孔的规线，然后用盒尺确定孔中心并打样冲，划规划孔，且沿圆周线四等分打样冲。c对氧气——乙炔切割的大直径孔，样冲定孔中心划规划圆后，沿圆周线间隔约20毫米左右打样冲。d对于群孔，号孔时严禁按顺序号孔及计算孔距偏差值，而应首先控制两孔(群孔)间的中心距(及偏差值),再号其他各孔。 (如图5—1及图5—2所示)6、下料6.1下料可以采用剪切、锯切、冲切、自动、半自动或手工气割，仿形气割，等离子切割，数控切割等方法进行，并优先采用机械、自动、数控等精度较高的下料方法，以保证下料质量和减少再次aδ<12mm的钢板零件，其外形为矩形或凸直线多边形，优先采用剪切下料。bδ<12mm直线多边形，采用数控或半自动直接气割下料。c对于形状复杂零件，采用数控或仿形切割。d对于精度要求不高的零件，允许直接手工气割下料。且风砂轮打磨割口。e对气割后尚须机械加工的钢板毛坯件不规定下料方法，但要保证足够的加工余量。f氧——乙炔火焰割口表面质量见表6—1。有配合关系的氧——乙炔火焰切割钢板件尺寸偏差见表6—2;未注公差下料件根据零件组合、装配，制成品等实际工况分别表6—2钢板零件尺寸偏差(划线时每端留5mm-10mm的铣头余量。铣后长度偏差+2omm,端面垂直度公差1mm。a一般工字钢及槽钢零件采用手工气割下料，割口由砂轮机打磨光整，粗糙度达表6—1要求，长度偏差±3mm。b对用于对接或组合要求较高的工字钢及槽钢零件，采用锯切下料或气割后铣头的方法下料，长度偏差+2₀mm,端面垂直度公差：高度方向<0.5%H,宽度方向1%B。对于气割后铣头的工字钢或槽钢，划线时每端留5mm-10mm铣头余量。(注：H—工字钢，槽钢高度，B—工字钢、槽钢肢宽度)c型钢带榫零件，均按“矫正→划齐头线(样板)→下齐头料→清渣→铣头→磨(去毛刺)→划榫(样板)→制榫→清渣→d对于平面度要求高的底座、平台、支座等组焊件的纵、横梁类型钢零件，位于平面处的翼边制成45°—50°的单面坡口，e各类型钢号料均采用样板划线，每条割口气割余量见表56.2.4钢管台上定位下料，其长度偏差±1mm,端面垂直度公差<2D/100。b60mm<D<100mm的齐头钢管，采用管子切断机(包括车、锯)在工作台上定位下料。其长度偏差±2mm。端面垂直度公差cD>100mm的齐头钢管及带斜口的钢管应采用先气割(样板划线)后铣头(无特殊要求的可不铣头)的方法下料。铣头后的长度偏差±2mm,端面垂直度公差<1.5D/100。d钢管对接，在其端部外侧应制成30°+o⁵°的单面坡口，钝边1-2mm。管端的平面度及倾斜度公差2mm,根据工艺、工况决6.2.5钢管马鞍(单头或双头):鞍部长度差±2mm,其对称度2mm。1"钢管斜头马鞍，采用样b60mm<D<120mm的钢管直头、斜头马鞍，采用马鞍样板划线，初次气割清渣后在铣床或车床上通过工装铣制马鞍。两端马鞍根部长度偏差±2mm,其对称度2mm。cD<60mm(1”除外)及D>120mm的钢管马鞍由样板划线，手工气割制成，成活后马鞍曲线应符合样板，两端马鞍根部长度偏差±2mm,其对称度2mm;割口粗糙度参照表6—1钢板的标7、下料件矫正7.1钢材在下料的过程中由于受到剪切，不均匀加热等因素的影响往往产生超过规定的变形，故必须矫正。矫正的方法分冷、热7.2冷矫正：钢材在常温状态下的矫正。该法适用于塑性较好的7.2.1根据下料件钢材的型号和规格可采用手工或机械矫正。手工矫正即锤击法。常用的机械设备又有专用和普通之分，平板机，型钢矫直机，钢管矫直机都属专用设备；卷板机、摩擦压力机，油压机属普通设备。我厂通常下料件的矫正由手工、普通机械和工装配合共同完成。7.2.2对大面积的钢板下料件或长板条，可在卷板机上用大于工件幅面的厚钢板做衬垫。将工件置于之上同时滚压达到矫平之目的。7.3热矫正：钢材在高温状态下进行矫正。7.3.1由于下料件变形严重，设备能力不足，无法冷矫正就必须采用热矫正。我厂通常采用火焰矫正法。它是利用金属局部受热后所引起新的变形去矫正原有的变形。方便灵活、应用广泛。7.3.2火焰矫正的关键是加热位置和火焰热量，此种方法难度大，技术高，只有反复实践才能掌握其规律。低碳钢和普通低合金钢矫正的温度常在700°-800°C之间，最高温度不允许超过850℃。一般凭钢材加热中的颜色来判断温度，见表7—1。深褐红色褐红色暗樱红色深樱红色樱红色淡樱红色亮樱红色桔黄色暗黄色亮黄色白黄色8.钻孔型产品、大批量专业化生产的零件(我厂TJ2-41井架立柱)可用可将数块同类零件，对正打摞，周边用夹具紧定或点焊固定后钻b制成孔相对号孔中心其位置度R0.5,此项以制成孔的边缘相对号孔规线的最大间距<1mm为准进行检测。c钻孔时孔轴线须与零件平面垂直，垂直度为1/20孔深，且(L——孔距名义尺寸，△L——孔距偏差)8.2半园头长孔长孔两直边的距离B偏差B+20;直边经锉刀修整后其粗糙度符合表6—1规定。8.3带孔组焊件、成形件，若工作组焊，成形后经过矫正有充分的工作空间实施制孔(包括用电磁钻制孔),那么制孔工序必须放成形后成为死区，无法实施制孔工艺，那么制孔工序在坯料时就8.4对判废孔，允许电焊采用材质相当的焊条堵孔，经风砂轮打行号孔，制孔工序。但堵孔率按单件孔计算小于10%。对一般碳结构钢允许返修2次。8.5.1对圆形手工气割孔要求由地规配合割制，孔直径的偏差D+3,圆锉和风砂轮打磨后割口粗糙度符合表6—1规定。保证割口边缘的直线度。当无法实施半自动，数控气割时，方可采用手工气割。手工气割边缘经风砂轮打磨后，其直线度2mm,粗糙度府合表6—1规定。9.1钢板组焊的单耳座和双耳座如图9—1所示。9.2垫板和底板需加工时，下料时垫板应加厚3mm-5mm,底板应加厚4mm-6mm。9.3耳板、垫板采用数控切割下料，垫板也可采用地规配合手工气割；底板亦可采用半自动切割下料。下料后均须打磨调平，平面度2mm。9.4单、双耳座组焊后应符合图纸和工艺文件的要求，若无具体a需要加工的单、双耳座垂直度公差为耳板总高的0.7%,最大不超过4mm。b不需加工的单、双耳座，垂直度公差为耳板总高0.5%,最大不超过2mm。a底板需加工时，平面度公差3mm,b底板不需加工时，平面度公差2mm。9.4.3对双耳座，两耳板间的平行度公差为耳板总高0.5%,最大不超过2mm。9.7单、双耳座在组合时应采用临时定位撑将其点焊定位，防止10材料的拼接焊接工字钢适当位置加焊工艺撑或采取其他加固和防变形措施，以减少焊接油漆(或浸锌)。11.2焊接变形的矫正可采用人工、压力机或火焰加热进行。热矫正时不准在低于300℃-500℃下进行。加热温度应在700℃-850℃之间，火焰加热矫正时，在型钢面上的加热宽度不得大于该面的面度按构件长边分段，外形尺寸<6000mm时为5mm;外形尺寸>6000mm-10000mm时为8mm;外形尺寸>10000mm时为10mm。若结构件为底座，上、下面之一或全部须加工达25时，其平面度必须保证加工后图纸对零件的减薄量要求及整个底座的高度要11.4平台、铺台、梯子类结构件矫正后的平面度为3mm/M²,整个平台的平面度为平台边长的2L/1000,最大10mm。11.5对于两端或一端需要加工的构件，应经矫正合格后方可进行端面加工。加工后的端面粗糙度达25;长度偏差±2mm;图纸和工艺文件有规定者除外。加工面对构件中心线的垂直度△<12.1油漆前必须清除影响油漆质量的毛刺，气割氧化铁、焊渣和